Страницы: 1 2
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ И ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ ФЕДЕРАЛЬНЫХ
НОРМ И ПРАВИЛ В ОБЛАСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ
"ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
И ТРУБОПРОВОДОВ ОБЪЕКТОВ ЯДЕРНОГО ТОПЛИВНОГО ЦИКЛА"
ПОСТАНОВЛЕНИЕ
ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ,
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ
5 сентября 2006 г.
N 3
(Д)
Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному
надзору постановляет:
Утвердить и ввести в действие с 1 декабря 2006 г. прилагаемые
федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии
"Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и
трубопроводов объектов ядерного топливного цикла" (НП-070-06).
Руководитель
К.Б.ПУЛИКОВСКИЙ
5 сентября 2006 г.
N 3
УТВЕРЖДЕНЫ
Постановлением
Федеральной службы
по экологическому,
технологическому
и атомному надзору
от 5 сентября 2006 года
N 3
Введены в действие
с 1 декабря 2006 года
ФЕДЕРАЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА
В ОБЛАСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ
ПРАВИЛА
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
И ТРУБОПРОВОДОВ ОБЪЕКТОВ ЯДЕРНОГО ТОПЛИВНОГО ЦИКЛА
НП-070-06
Настоящие федеральные нормы и правила "Правила устройства и
безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов объектов ядерного
топливного цикла" устанавливают требования к проектированию,
изготовлению и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов
объектов ядерного топливного цикла.
Правила предназначены для организаций и предприятий,
осуществляющих проектирование, изготовление и эксплуатацию
оборудования и трубопроводов объектов ядерного топливного цикла.
Разрабатываются впервые <*>.
--------------------------------
<*> Настоящая редакция нормативного документа разработана в
Научно-техническом центре по ядерной и радиационной безопасности (НТЦ
ЯРБ) при участии Нещеретова И.И., Карпунина Н.И. (НТЦ ЯРБ), Бондина
В.В., Гамзы Ю.В., Меля Л.Л., Сигаева С.Б. (ФГУП "ГХК"), Алеева Р.А.,
Бессараба Ю.А. (ОАО "СвердНИИхиммаш"), Звонарева Н.П., Рощина В.В.,
Сунтупа А.Э. (ФГУП "НИКИМТ"), Крылова П.А., Мырзина А.Ф. (ФГУП "ПО
"Маяк").
При разработке документа рассмотрены и учтены замечания
специалистов ФГУП "ГХК", ФГУП "ПО "Маяк", ФГУП "СХК", ОАО
"СвердНИИхиммаш", ФГУП "НИКИМТ", ОАО "НЗХК", ОАО "ТВЭЛ", ОАО "ЧМЗ",
структурных подразделений Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору.
Разработаны на основании нормативных правовых актов Российской
Федерации, федеральных норм и правил в области использования атомной
энергии, а также рекомендаций МАГАТЭ серии изданий по безопасности N
110 "Безопасность ядерных установок" с учетом требований отраслевых
стандартов.
Нормативный документ прошел правовую экспертизу Минюста России
(письмо Минюста России от 15 сентября 2006 г. N 01/8121-ОХ).
Перечень сокращений
КИП - контрольно-измерительные приборы
НД - нормативные документы в области использования атомной
энергии
ОЯТЦ - объекты ядерного топливного цикла
ТУ - технические условия
Термины и определения
В целях настоящего документа используются следующие термины и
определения.
Предельное состояние - состояние оборудования (трубопровода), при
котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна
либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или
нецелесообразно.
Работоспособное состояние - состояние оборудования
(трубопровода), когда значения всех параметров, характеризующих его
способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям
нормативной и конструкторской документации.
Рабочее давление - максимальное избыточное давление
технологической среды при нормальной эксплуатации.
Расчетное давление - давление, на которое производится расчет на
прочность оборудования и трубопроводов.
Расчетная температура - температура, при которой определяются
физико-механические характеристики, допускаемые напряжения металла и
проводится расчет на прочность оборудования и трубопроводов.
1. Общие положения
1.1. Область применения
1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования
и трубопроводов объектов ядерного топливного цикла (далее - Правила)
устанавливают требования к устройству, изготовлению, приемке, монтажу
и эксплуатации оборудования и трубопроводов, предназначенных для
работы с радиоактивными средами ОЯТЦ и находящихся под действием
избыточного, вакуумметрического и (или) гидростатического давления.
1.1.2. Действие настоящих Правил распространяется на
разрабатываемые, модернизируемые и эксплуатируемые оборудование и
трубопроводы ОЯТЦ <1>, относящиеся к 1 - 3 классам безопасности,
установленным в федеральных нормах и правилах в области использования
атомной энергии (далее - федеральные нормы и правила),
распространяющихся на ОЯТЦ.
--------------------------------
<1> Объекты включают следующие производства:
химико-металлургическое, радиохимическую переработку ядерного топлива
и ядерных материалов, конверсию оружейных материалов (урана и
плутония), изготовление смешанного оксидного и других видов
уран-плутониевого топлива, обращение с образующимися при этом
радиоактивными отходами.
Проектирование, изготовление, модернизация и эксплуатация
оборудования и трубопроводов ОЯТЦ, относящихся к 4 классу
безопасности, производятся в соответствии с требованиями федеральных
норм и правил "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением, для объектов использования атомной энергии"
и "Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и
горячей воды для объектов использования атомной энергии",
зарегистрированных в Минюсте России (регистрационные номера 4886 от
10.07.2003 и 4885 от 10.07.2003 соответственно).
1.1.3. Действие настоящих Правил не распространяется на
оборудование и трубопроводы следующих ОЯТЦ:
- промышленные реакторы, исследовательские ядерные установки,
критические или подкритические стенды;
- объекты добычи урановых руд и минерального сырья с повышенным
содержанием естественных радионуклидов;
- объекты гидрометаллургической переработки урановых руд и
минерального сырья с повышенным содержанием естественных радионуклидов
для получения концентратов природного урана и тетрафторида урана;
- объекты, включающие сублиматные, разделительные и
металлургические производства.
1.2. Классификация оборудования и трубопроводов
1.2.1. Оборудование и трубопроводы ОЯТЦ должны быть
классифицированы на группы в соответствии с классами безопасности.
Первая группа соответствует 1 классу безопасности, вторая группа - 2
классу, третья группа - 3 классу, четвертая группа - 4 классу.
1.2.2. Классификация оборудования и трубопроводов на группы при
проектировании, модернизации и реконструкции ОЯТЦ выполняется
конструкторской (проектной) организацией, при эксплуатации ОЯТЦ -
эксплуатирующей организацией. Отнесение оборудования и трубопроводов к
определенной группе обосновывается эксплуатирующей организацией в
отчете по обоснованию безопасности.
1.3. Надежность
1.3.1. Надежность оборудования и трубопроводов должна быть
обоснована:
- расчетами на прочность. При использовании компьютерных программ
для автоматизации расчетов должны применяться только программы,
аттестованные в установленном порядке;
- выбором конструкционных и сварочных материалов;
- программами обеспечения качества проектирования, изготовления,
монтажа и ремонта;
- нормированием номенклатуры и допустимых значений показателей
надежности.
1.3.2. Назначенный срок службы определяется для оборудования и
трубопроводов 1 - 3 групп.
1.3.3. При установлении назначенного срока службы оборудования и
трубопроводов, работающих с освоенными технологическими средами и
(или) предназначенных для ранее использовавшихся технологических
процессов, учитываются их состояние на момент технического
освидетельствования и опыт эксплуатации оборудования и трубопроводов,
изготовленных из тех же материалов и работавших в аналогичных
условиях.
1.3.4. Для сосудов (аппаратов) и трубопроводов, содержащих ранее
не использовавшиеся технологические среды и (или) предназначенных для
ранее не апробированных технологических процессов, назначенный срок
службы определяется на основе исследований и стендовых испытаний и
уточняется на основе опытно-промышленной эксплуатации.
1.3.5. Для условий, вызывающих язвенную коррозию или
характеризующихся повышенными показателями фактора старения,
назначенный срок службы определяется на основе результатов контроля по
образцам-свидетелям, устанавливаемым в сосуд (аппарат) и осматриваемым
с периодичностью не реже одного раза в год. В условиях интенсивной
коррозии назначенный срок службы должен уточняться при эксплуатации по
данным контроля.
1.3.6. Показатели надежности выбираются в соответствии с
требованиями стандартов по надежности с учетом конструктивного
исполнения, условий эксплуатации, надежности отечественных и
зарубежных аналогов оборудования и трубопроводов, комплектующих
изделий и др. Количественные показатели надежности должны
подтверждаться расчетами при проектировании, результатами испытаний
изделий и сборочных единиц оборудования и трубопроводов (при
необходимости) и уточняться при эксплуатации.
1.3.7. На всех этапах жизненного цикла оборудования и
трубопроводов должны выполняться программы обеспечения качества,
разработанные в соответствии с требованиями федеральных норм и правил.
2. Проектирование и конструирование
2.1. Общие положения
2.1.1. Оборудование и трубопроводы должны быть надежными,
ремонтопригодными, безопасными для обслуживающего персонала и
окружающей среды и находиться в работоспособном состоянии в течение
назначенного срока службы.
2.1.2. Назначенный срок службы оборудования и трубопроводов,
работающих в коррозионных средах высокой агрессивности, должен быть не
менее пяти лет.
2.1.3. В техническом задании на разработку оборудования и
трубопроводов должны быть указаны:
- группа оборудования, рабочие параметры технологических сред
(давление, температура и др.);
- скорость коррозии в технологических средах (в том числе
используемых для дезактивации и обмывки) и (или) их химический состав;
- степень опасности (радиационной, пожарной, токсичной и др.)
технологических сред с классификацией их по соответствующим
нормативным документам;
- срок службы в зависимости от условий эксплуатации;
- необходимость коррозионно-защитной наплавки на сварных
соединениях, дополнительных способов защиты от коррозии (футеровка,
изоляция, напыление и др.);
- требования к контролю технологических процессов;
- исходные данные для расчетов на прочность от циклических или
сейсмических воздействий, в том числе с учетом остаточных напряжений,
обусловленных конструктивными особенностями, технологией изготовления
и (или) монтажа;
- параметры шероховатости внутренних поверхностей,
соприкасающихся с технологической средой, данные о применении
(неприменении) травления наружных поверхностей;
- сведения об установке приборов и устройств для осуществления
коррозионного контроля по образцам-свидетелям при эксплуатации и (или)
других средств диагностики;
- сведения о согласованиях документации;
- порядок приемки и сдачи;
- сведения о допустимых значениях количественных показателей
надежности;
- сведения о программах обеспечения качества;
- сведения об объемах несливаемых технологических (в том числе
используемых для дезактивации и обмывки) сред, включая объемы полного
слива;
- сведения об используемых ответных фланцах, крепежных деталях,
прокладках и комплектующих деталях, устанавливаемых на месте монтажа.
2.1.4. При проектировании оборудования и трубопроводов должно
учитываться влияние вибрации, усталостных и температурных нагрузок.
2.1.5. При проектировании оборудования должны быть предусмотрены:
- максимальная возможность периодического осмотра или контроля
состояния элементов конструкции;
- возможность дезактивации, отмывки и полного опорожнения
оборудования от дезактивирующих растворов.
2.1.6. Границами между оборудованием и трубопроводами различных
групп служат запорные органы и предохранительные устройства. Эти
органы и устройства должны относиться к группе с более высокими
требованиями к безопасности. Границами между оборудованием и
трубопроводами могут быть сопрягающие их сварные соединения.
В системах с насосами, питающимися от работающих под атмосферным
давлением емкостей (баков), границами должны являться запорные органы
на всасе насосов или (в случае отсутствия запорных органов) сварные
соединения всасывающих патрубков насоса с трубопроводами.
2.2. Требования к устройству
2.2.1. Оборудование 1 и 2 групп не должно иметь разъемных
соединений. Допускаются разъемные соединения для установки КИП и
дистанционно заменяемых деталей оборудования при условии контроля
герметичности этих разъемов во время эксплуатации. Опорожнение
оборудования 1 и 2 групп должно осуществляться через сифон избыточным
или вакуумметрическим давлением.
2.2.2. Сосуды (аппараты) должны быть снабжены необходимым
количеством люков и смотровых лючков. Допускается изготавливать сосуды
(аппараты) без люков и лючков, если в конструкции предусмотрены
съемные детали, обеспечивающие проведение внутреннего осмотра.
2.2.3. При проектировании оборудования, работающего с
технологическими средами, способными вызывать язвенную коррозию,
должны быть предусмотрены: конструктивная возможность полного
опорожнения, отсутствие застойных зон, устройство для удаления осадков
с днищ и из конусов и конденсата с крышек в процессе работы сосуда
(аппарата), а также перемешивание в процессе хранения и выдержки
технологических сред в сосудах (аппаратах).
2.2.4. Для оборудования и трубопроводов, подверженных вибрациям,
следует предусматривать крепления, компенсирующие вибрационные
нагрузки (например, скользящие опоры).
2.2.5. При невозможности проведения осмотра или гидравлического
испытания оборудования и трубопроводов в инструкциях по монтажу,
эксплуатации и ремонту должны быть указаны методики, периодичность и
объем неразрушающего контроля и других процедур технической
диагностики, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и
устранение дефектов.
2.2.6. Оборудование, недостаточно устойчивое к опрокидыванию,
должно оснащаться приспособлениями, предотвращающими опрокидывание.
2.2.7. Оборудование должно иметь строповочные устройства,
удовлетворяющие требованиям перевозки, монтажа и демонтажа. В
конструкторской документации должны быть указаны схема строповки и
расположение центра тяжести.
2.2.8. Сосуды (аппараты) должны быть спроектированы с учетом
максимальных транспортабельных габаритов и грузоподъемности
транспортного средства.
2.2.9. В сосудах (аппаратах) и трубопроводах должны быть
предусмотрены соответствующие штуцера для установки необходимых КИП,
обеспечивающих контроль эксплуатации оборудования и трубопроводов.
2.2.10. На оборудовании и трубопроводах с температурой наружной
поверхности стенки свыше 55 град.С должны быть предусмотрены
устройства для крепления теплоизоляции в местах, доступных для
обслуживающего персонала.
3. Материалы
3.1. Основные материалы
3.1.1. Марки и сортамент основных материалов для оборудования и
трубопроводов должны выбираться с учетом условий их эксплуатации,
физико-механических и технологических характеристик, чтобы обеспечить
работоспособность оборудования и трубопроводов ОЯТЦ в течение срока
службы.
3.1.2. Физико-механические характеристики материалов и
полуфабрикатов и их качество должны удовлетворять требованиям НД
(регламентирующих эти характеристики) и ТУ и подтверждаться
сертификатами предприятий-изготовителей.
3.1.3. Допускается применение сталей импортных марок (аналогов
отечественных марок) в соответствии с требованиями федеральных норм и
правил.
3.1.4. В ТУ на изготовление оборудования и трубопроводов с
использованием листового и сортового проката, труб должны быть указаны
дополнительные требования к технологии, контролю и испытаниям
материала.
3.1.5. Входному контролю должны подвергаться все поступившие на
предприятие-изготовитель материалы и полуфабрикаты (листы, сортовой
прокат, трубы, поковки и штамповки).
3.1.6. При получении нетермообработанного материала его
термообработка должна проводиться на предприятии-изготовителе с
подтверждением испытаниями механических характеристик и стойкости к
межкристаллитной коррозии.
При отсутствии сертификата или отсутствии каких-либо данных в
сертификате разрешается подтверждать характеристики материалов на
предприятии-изготовителе путем проведения соответствующих испытаний и
контроля.
3.1.7. Перед изготовлением оборудования 1 - 3 групп, независимо
от наличия или отсутствия сертификата, должна проводиться путем
спектрального или химического анализа проверка содержания в материале
углерода и основных легирующих элементов, определяющих марку
материала.
3.1.8. Условия хранения и транспортирования материалов на
предприятиях-изготовителях должны исключать недопустимые дефекты и
обеспечивать возможность отождествления нанесенных на них маркировок с
данными сертификатов.
3.2. Сварочные материалы
3.2.1. Для выполнения сварки соединений и коррозионно-защитной
наплавки следует применять сварочные материалы, указанные в НД,
действие которых распространяется на ОЯТЦ. Сварочные материалы должны
соответствовать требованиям ТУ и иметь сертификат
предприятия-изготовителя, подтверждающий качество и характеристики
материалов.
3.2.2. Перед запуском в производство сварочные материалы должны
пройти проверку.
3.2.3. Требования к хранению, учету и выдаче сварочных материалов
должны соответствовать положениям технологической документации,
действующей на предприятии-изготовителе.
3.3. Новые материалы
3.3.1. К новым материалам относятся:
- основные материалы, не приведенные в НД (регламентирующих марки
и физико-механические, технологические и коррозионные характеристики
материалов, используемых при изготовлении оборудования и
трубопроводов), действие которых распространяется на ОЯТЦ;
- основные материалы, приведенные в НД, в случае их применения
при температурах, превышающих максимально допустимые значения;
- не предусмотренные НД сварочные (наплавочные) материалы.
3.3.2. Для использования новых материалов при изготовлении
оборудования и трубопроводов организации, заинтересованные в их
применении, должны провести исследования материалов. Отчет, содержащий
результаты испытаний и исследований новых материалов, должен быть
согласован с головной материаловедческой организацией.
3.3.3. Для изготовления конкретного оборудования или
трубопроводов допускается применение новых материалов по совместному
техническому решению конструкторской (проектной) организации, головной
материаловедческой организации и предприятия-изготовителя (монтажной
организации), согласованному с эксплуатирующей организацией. К
указанному решению должны быть приложены документация на полуфабрикаты
и (или) сварочные (наплавочные) материалы и сведения о
физико-механических, технологических и коррозионных характеристиках
основного металла и (или) сварных соединений (наплавленного металла),
определяющих возможность изготовления оборудования и трубопроводов с
обеспечением требуемой работоспособности. Объем и номенклатура
представляемых сведений должны определяться организациями,
составившими и согласовавшими техническое решение, в зависимости от
конкретных условий эксплуатации оборудования или трубопроводов.
4. Изготовление, монтаж и испытания
4.1. Общие положения
4.1.1. Изготовление и монтаж оборудования и трубопроводов следует
вести в соответствии с технологической документацией (технологическими
инструкциями, картами технологических процессов и др.),
регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических
и контрольных операций. Технологическая документация должна быть
разработана предприятием-изготовителем (монтажной организацией) с
соблюдением требований настоящих Правил и НД, а также чертежей и ТУ на
изделие. Технологическая документация на монтаж головных образцов
оборудования и трубопроводов, а также вносимые в нее изменения (в том
числе и для последующих серийных образцов) должны согласовываться с
конструкторской (проектной) организацией.
4.1.2. Технологическая документация на выплавку и разливку
металла, термическую резку, обработку давлением, сварку, наплавку и
термообработку должна быть согласована с головной материаловедческой
организацией. На исправление дефектов в металле изделий (в том числе в
сварных соединениях и наплавках) с помощью сварки должны
согласовываться с головной материаловедческой организацией только
типовые технологические инструкции, регламентирующие технологию
исправления наиболее часто встречающихся (типовых) дефектов.
4.1.3. При изготовлении и монтаже оборудования и трубопроводов
предприятие-изготовитель (монтажная организация) должно осуществлять
производственный технический контроль, результаты которого должны
удовлетворять требованиям настоящих Правил.
4.1.4. Физико-механические характеристики металла деталей и
сборочных единиц, прошедших термообработку, должны проверяться на
образцах, вырезанных из припуска или контрольных проб. После
термообработки металл должен быть проверен на стойкость к
межкристаллитной коррозии. Необходимость контроля механических
характеристик металла определяется конструкторской (проектной)
организацией и указывается в конструкторской
(проектно-конструкторской) документации.
4.1.5. Детали и сборочные единицы оборудования должны
подвергаться стабилизирующему отжигу в том случае, если они
предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание, а также работающих при температуре более 350 град.С в
средах, вызывающих межкристаллитную коррозию. Термообработка
производится после сварки и устранения всех дефектов.
4.1.6. Сосуды (аппараты), масса которых превышает
грузоподъемность транспортного средства или имеющие
нетранспортабельные габариты, должны быть изготовлены частями. После
сборки сосуд (аппарат) должен быть подвергнут гидравлическому (или
пневматическому) испытанию. Требования к проведению гидравлического
(или пневматического) испытания должны быть определены и обоснованы в
конструкторской документации. Предприятие-изготовитель производит
контрольную сборку стыкуемых частей и наносит монтажную маркировку.
Разрешается вместо контрольной сборки проводить контрольную проверку
размеров стыкуемых частей для обеспечения собираемости изделия на
монтажной площадке без подгонки. Разрешается предприятию-изготовителю
(монтажной организации) по согласованию с эксплуатирующей организацией
производить сборку внутренних устройств и испытания вышеуказанных
сосудов (аппаратов) на монтажной площадке после их установки в
проектное положение и закрепления на фундаменте.
4.2. Сварка
4.2.1. Общие положения
4.2.1.1. Предприятие-изготовитель (монтажная организация) должно
применять только аттестованные технологии сварки (наплавки).
4.2.1.2. Сварку и выполнение коррозионно-защитной наплавки при
изготовлении, монтаже, модернизации и ремонте оборудования и
трубопроводов следует выполнять согласно технологической документации
в соответствии с требованиями конструкторской документации.
4.2.1.3. Устранение дефектов в металле оборудования и
трубопроводов (в том числе в сварных соединениях и
коррозионно-защитной наплавке) с помощью сварки проводится согласно
технологической документации.
4.2.1.4. Применение новых способов сварки допускается только на
основании согласования с головной материаловедческой организацией. Для
согласования должны быть представлены ТУ или стандарты на
полуфабрикаты и сварочные материалы, сведения о физико-механических
характеристиках, технологических и коррозионных свойствах основного
металла и сварных соединений, определяющих возможность изготовления
оборудования и трубопроводов с обеспечением требуемой
работоспособности.
4.2.1.5. Маркировку сварных соединений и деталей с
коррозионно-защитной наплавкой следует выполнять в соответствии с
технологической документацией.
4.2.2. Способы сварки
Для выполнения сварных соединений при изготовлении, монтаже,
модернизации и ремонте оборудования и трубопроводов должны применяться
следующие способы сварки:
- ручная дуговая сварка покрытыми электродами;
- ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с
присадочным материалом или без него) в непрерывном режиме;
- ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в
импульсном режиме;
- автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в
непрерывном режиме;
- автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в
импульсном режиме;
- автоматическая аргонодуговая сварка автоопрессовкой;
- автоматическая аргонодуговая сварка методом последовательного
проплавления;
- механизированная дуговая сварка плавящимся электродом в
защитном газе;
- автоматическая дуговая сварка под флюсом;
- электронно-лучевая сварка в вакууме;
- плазменная сварка;
- комбинированные способы сварки;
- сварка взрывом.
4.2.3. Сварочное оборудование
4.2.3.1. Для сварки сталей и сплавов при изготовлении, монтаже,
модернизации и ремонте оборудования и трубопроводов следует применять
серийно выпускаемое промышленностью сварочное оборудование или
специализированное сварочное оборудование и оснастку, позволяющие
обеспечить заданные режимы сварки и надежность в работе.
4.2.3.2. Сварочное оборудование должно быть укомплектовано
штатными КИП, с помощью которых контролируется соблюдение заданных
режимов сварки. Правильность показаний приборов должна систематически
проверяться.
4.2.3.3. Каждый пост автоматической сварки должен быть подключен
к самостоятельному источнику питания дуги постоянного тока.
4.2.3.4. Сварочное оборудование должно подвергаться периодической
проверке на работоспособность согласно технологической документации,
действующей на предприятии-изготовителе.
4.2.4. Требования к персоналу
4.2.4.1. К руководству работами по сварке, наплавке, контролю
термообработки сварных соединений допускается персонал, аттестованный
на право выполнения соответствующих работ.
4.2.4.2. К сварочным работам (в том числе выполнению наплавки и
прихватки) допускаются сварщики, прошедшие аттестацию.
4.2.5. Подготовка и сборка деталей под сварку
4.2.5.1. Подготовка и сборка деталей (сборочных единиц) под
сварку должны проводиться по технологической документации.
4.2.5.2. Конструктивные элементы и размеры выполненных швов
должны быть определены в конструкторской документации.
4.2.5.3. В технологической документации на сборку деталей под
сварку устанавливаются требования:
- к подготовке кромок деталей и труб;
- к применению специальных приспособлений, обеспечивающих
правильное взаиморасположение деталей при сварке;
- к применению временных технологических креплений.
4.2.6. Выполнение сварки
4.2.6.1. Сварка деталей должна выполняться в соответствии с
технологической документацией, в которой устанавливаются:
- типы выполняемых сварных соединений;
- способы сварки;
- сварочные материалы;
- сварочное оборудование;
- режимы сварки;
- методы и режимы предварительного или сопутствующего подогрева
при сварке;
- способы защиты поверхности металла, прилегающего к шву, от
брызг расплавленного металла;
- порядок выполнения валиков и слоев шва;
- методы и объемы операционного контроля при сварке;
- другие требования для качественного выполнения сварки.
Перечень конкретных требований, включаемых в технологическую
документацию по сварке, должен быть установлен
предприятием-изготовителем и согласован с эксплуатирующей
организацией.
4.2.6.2. Допускается использование двух или нескольких способов
сварки для одного сварного соединения (комбинированные способы
сварки).
4.2.6.3. Сварка должна выполняться в условиях, обеспечивающих
защиту места сварки от любых воздействий, влияющих на качество сварки
(атмосферные осадки, сквозняки, запыленность и пр.).
4.2.6.4. Сварку деталей из коррозионно-стойких сталей и сплавов
на никелевой основе следует выполнять при температуре окружающего
воздуха не ниже -5 град.С. Сварка деталей из коррозионно-стойких
сталей при монтаже должна выполняться при температуре не ниже -15
град.С.
4.2.6.5. Сварку коррозионно-стойких сталей и сплавов на никелевой
основе необходимо выполнять по технологии, обеспечивающей коррозионную
стойкость соединений в технологических средах, близкую к стойкости
основного металла.
4.2.7. Выполнение коррозионно-защитной наплавки
4.2.7.1. Решение о необходимости нанесения коррозионно-защитной
наплавки на оборудование и трубопроводы принимается конструкторской
(проектной) организацией и указывается в конструкторской документации
на изделие.
4.2.7.2. При изготовлении оборудования и трубопроводов
коррозионно-защитную наплавку следует выполнять аргонодуговой сваркой
неплавящимся электродом с применением серийного сварочного
оборудования и инструмента. Допускается применение ручной дуговой
сварки покрытыми электродами.
4.2.7.3. Коррозионно-защитные наплавки выполняются в соответствии
с требованиями технологической документации.
4.2.8. Устранение дефектов сварных швов
4.2.8.1. Устранению подлежат все дефекты сварных соединений и
наплавок, выявленные методами неразрушающего контроля и являющиеся
недопустимыми согласно требованиям НД, действие которых
распространяется на ОЯТЦ.
4.2.8.2. Дефекты сварных соединений и наплавок должны устраняться
только механическим способом (фрезеровальным, абразивным инструментом
и др.). Заварку дефектов предпочтительно осуществлять ручной
аргонодуговой сваркой (или ручной дуговой сваркой покрытыми
электродами).
4.3. Контроль сварных соединений
4.3.1. Общие положения
4.3.1.1. Методы и объемы контроля сварных соединений должны
определяться и обосновываться в конструкторской документации.
4.3.1.2. Контроль сварных соединений следует проводить согласно
требованиям к соответствующим методам контроля.
4.3.1.3. Контроль качества сварных соединений включает следующие
виды контроля:
- предварительный;
- в процессе сварки, наплавки и термообработки;
- приемочный контроль сварных соединений и наплавок.
4.3.1.4. Требования к контролю коррозионно-защитной наплавки
должны соответствовать нормам, установленным для наплавляемого
сварного соединения.
4.3.1.5. Критериями оценки качества сварных соединений и наплавок
являются:
- при контроле стыковых сварных соединений одинаковой толщины -
номинальная толщина основного металла в зоне, примыкающей к сварному
шву (без учета допусков);
- при контроле стыковых сварных соединений различной толщины -
номинальная толщина более тонкой детали;
- при контроле угловых и тавровых сварных соединений - расчетная
высота углового шва;
- при контроле вварки труб в трубные решетки (доски) -
номинальная толщина стенки труб;
- при радиографическом контроле сварных соединений труб или
других цилиндрических деталей через две стенки - номинальная толщина
одной стенки;
- при контроле сварных соединений, выполненных с предварительной
или последующей механической обработкой, - номинальная толщина стенки;
- при контроле торцевых сварных соединений - удвоенная
номинальная толщина более тонкой детали.
4.3.1.6. Результаты каждого вида контроля должны фиксироваться в
отчетной документации в порядке, установленном
предприятием-изготовителем, осуществляющим контроль.
4.3.2. Категории сварных соединений
4.3.2.1. Сварные соединения подразделяются на четыре категории.
4.3.2.2. Категория сварного соединения оборудования и
трубопроводов устанавливается конструкторской (проектной) организацией
в соответствии с таблицей.
4.3.2.3. Для отдельных наиболее нагруженных или труднодоступных
для ремонта сварных соединений изделий конструкторская (проектная)
организация имеет право назначать более высокую категорию или вводить
дополнительные методы контроля.
4.3.3. Предварительный контроль
4.3.3.1. Предварительный контроль включает проверку:
- разрешения на применение технологии сварки (наплавки);
- аттестации сварщиков;
- выполнения производственных контрольных сварных соединений
(наплавок);
- аттестации работников, выполняющих контроль и оценку качества
сварных соединений (наплавок);
- аттестации работников, руководящих работами по сборке, сварке и
контролю;
- состояния оборудования для сварки (наплавки), термообработки и
контроля;
- качества сварочных материалов, материалов для дефектоскопии;
- качества подготовки деталей и сборочных единиц под сварку.
КАТЕГОРИЯ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ
В ЗАВИСИМОСТИ ОТ УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
--------------------------------------------------------------------------------------------
| Среда, | Группа | Расчетное | Категория сварного |
| воздействующая | оборудования | давление, | соединения в зависимости |
| на сварное | и | МПа | от его типа |
| соединение при | трубопроводов | |----------------------------------------|
| технологическом| | | тип сварного соединения |
| процессе | | |----------------------------------------|
| | | | стыковое | угловое,| нахлесточное |
| | | | |тавровое,| |
| | | | | торцевое| |
|----------------|---------------|----------------|------------|---------|-----------------|
| Взрыво- или | 1, 2 |независимо | I |II | не допускается |
| пожароопасная, | |от величины | | | |
| коррозионная | |давления | | | |
| среда высокой | | | | | |
| и повышенной | | | | | |
| агрессивности | | | | | |
|----------------|---------------|----------------|------------|---------|-----------------|
| Коррозионная | 1, 2 |то же | I |II | то же |
| среда средней |---------------| |------------|---------|-----------------|
| агрессивности | 3 | | II |II | |
|----------------|---------------|----------------|------------|---------|-----------------|
| Коррозионная | 1, 2 |-"- | II |II | -"- |
| среда малой |---------------|----------------| | |-----------------|
| агрессивности | 3 |> 0,5 | | | IV |
| | |----------------|------------|---------|-----------------|
| | |<= 0,5 | III |III | |
|----------------|---------------|----------------|------------|---------|-----------------|
| Среда со | 1, 2 | | I |II | не допускается |
| скоростью | | | | | |
| коррозии менее |---------------| |------------|---------|-----------------|
| 0,01 мм/год | 3 |> 0,5 | II |III | IV |
| |---------------|----------------|------------|---------|-----------------|
| | 1, 2 |от 0,07 до | II |III | IV |
| |---------------|0,5 включительно|------------|---------|-----------------|
| | 3 | | III |III | IV |
| |---------------|----------------|------------|---------|-----------------|
| | 1, 2 | | II |III | IV |
| |---------------| |------------|---------|-----------------|
| | 3 |< 0,07 | III |IV | IV |
|------------------------------------------------------------------------------------------|
| Коррозионные среды имеют следующие степени агрессивности: |
|малую, среднюю, повышенную и высокую со скоростями коррозии (мм |
|в год) соответственно 0,01 - 0,1; 0,1 - 0,5; 0,5 - 1,0; более |
|1,0. |
| Категории сварных соединений для типов, не указанных в |
|таблице, назначаются конструкторской (проектной) организацией. |
--------------------------------------------------------------------------------------------
4.3.3.2. Производственные контрольные сварные соединения
выполняются с целью проверки физико-механических характеристик металла
производственных сварных соединений оборудования и трубопроводов 1 - 3
групп по требованию конструкторской документации.
4.3.3.3. Качество производственных контрольных сварных соединений
контролируется методами неразрушающего контроля, предусмотренными для
производственного сварного соединения в объеме 100%, и должно
удовлетворять нормам для производственного сварного соединения
наиболее высокой категории.
4.3.3.4. Контроль качества производственных контрольных сварных
соединений проводится следующими методами:
- визуальным осмотром и измерением;
- механическими испытаниями;
- металлографическими исследованиями;
- испытанием на стойкость к межкристаллитной коррозии;
- дефектоскопией;
- другими методами, предусмотренными и обоснованными в
конструкторской документации.
4.3.3.5. При проверке сварочного и термического оборудования
проверяется их соответствие паспортным данным, а также пригодность
измерительного инструмента, приборов и кабелей.
4.3.3.6. Средства контроля должны иметь метрологическую
аттестацию.
4.3.3.7. При контроле качества и приемке поступающих на
предприятие-изготовитель сварочных материалов должны проверяться
наличие сертификатов или паспортов и соответствие приведенных в них
данных требованиям ТУ на поставку.
4.3.3.8. Каждая партия материалов для дефектоскопии (порошков,
пенетрантов, пленок, реактивов и т.п.) должна быть проконтролирована:
- на наличие на каждой упаковке (пачке, коробке, емкости)
этикеток (сертификатов и др.);
- на полноту приведенных в них данных и на соответствие их
требованиям к контролируемым материалам;
- на отсутствие повреждений и порчи упаковки или самих
материалов;
- на соответствие сроку годности;
- на соответствие качества материалов требованиям методических
документов на данный метод контроля.
4.3.3.9. До начала сварочных работ проверяют:
- чистоту и состояние помещения в соответствии с действующей на
предприятии технологической документацией;
- отсутствие дефектов на свариваемых кромках;
- правильность разделки кромок под сварку;
- размеры внутренних диаметров стыкуемых труб или правильность
калибровки концов труб, если калибровка предусмотрена технологической
документацией;
- чистоту поверхности кромок стыка.
После сборки стыков под сварку проверяют:
- зазоры в соединениях и размеры изделия;
- соосность, отсутствие перелома осей и смещения кромок;
- правильность сборки деталей и их крепления в сборочных
приспособлениях;
- качество прихваток при визуальном контроле и правильность их
выполнения;
- наличие защитного покрытия от брызг в соответствии с
технологической документацией.
4.3.4. Контроль в процессе сварки, наплавки, термообработки
4.3.4.1. Контроль в процессе сварки, наплавки, термообработки
включает:
- контроль за соблюдением технологических процессов сварки и
наплавки;
- контроль качества газовой защиты по цвету поверхности шва;
- контроль термообработки сварных соединений и наплавленных
изделий.
Контроль проводится в соответствии с технологической
документацией.
4.3.4.2. Контроль качества шва на промежуточных стадиях
выполнения предусматривает:
- проведение операционного контроля;
- выборку (зачистку) корня шва перед его подваркой;
- выполнение и проверку качества производственных контрольных
сварных соединений;
- проверку чистоты помещения и температуры окружающей среды;
- ведение журнала контроля процессов сварки и внесение в него
сведений о маркировке и клеймении сварных соединений, составление
исполнительной схемы контроля сварных соединений;
- послойный контроль заполняемой разделки сварного шва при
отсутствии возможности радиографического контроля;
- контроль разметки, маркировки и регистрацию в соответствующих
журналах участков сварных швов для выборочного операционного и
приемочного неразрушающего контроля;
- выполнение и проверку производственных контрольных сварных
соединений;
- регистрацию результатов проверки качества и контроля
производственных и производственных контрольных сварных соединений в
регистрационных журналах.
4.3.4.3. При отступлениях от технологического процесса, низком
качестве сварных соединений необходимо остановить сварочные работы до
устранения причин.
4.3.4.4. После окончания сварки следует проконтролировать наличие
и правильность маркировки выполненных сварных швов и наплавок.
4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и
наплавок
4.3.5.1. Методы и объем контроля производственных сварных
соединений должны быть определены и обоснованы в конструкторской
документации.
4.3.5.2. Контроль следует выполнять в соответствии с
аттестованными унифицированными методиками. Сварные соединения
считаются выдержавшими испытания, если при контроле не будут
обнаружены дефекты, размеры которых превышают значения, установленные
в НД, действие которых распространяется на ОЯТЦ, и при положительных
результатах испытаний.
4.3.5.3. При выполнении сварных соединений без последующей
термообработки, наплавки и других способов обработки приемочный
контроль осуществляется в следующей последовательности:
- визуальный и измерительный контроль;
- стилоскопирование металла шва (коррозионно-защитной наплавки);
- прогонка металлического шарика;
- радиографический контроль;
- гидравлические (пневматические) испытания;
- контроль герметичности <2>;
--------------------------------
<2> В случае отсутствия контроля герметичности капиллярный
контроль следует проводить до радиографического контроля.
- капиллярный контроль;
- контроль другими методами неразрушающих испытаний.
4.3.5.4. Для сварных соединений с коррозионно-защитной наплавкой
наплавка выполняется после радиографического контроля и устранения
дефектов шва, кроме наплавок на внутренних поверхностях с
односторонним доступом. Дальнейший приемочный контроль осуществляется
в следующей последовательности: визуальный и измерительный контроль;
стилоскопирование металла коррозионно-защитной наплавки;
гидравлические испытания; контроль герметичности; капиллярный
контроль, контроль другими методами неразрушающих испытаний.
4.3.5.5. Если сварное соединение подлежит термообработке,
механической обработке и (или) деформированию, то приемочный контроль
выполняется после указанных операций, исключая проводимое до этих
операций стилоскопирование металла шва.
4.3.5.6. Необходимость радиографического контроля перед
термообработкой или деформированием устанавливается в технологической
документации. Допускается проводить радиографический контроль до
механической обработки сварного соединения, при этом чувствительность
контроля должна соответствовать чувствительности контроля для толщины
стенки после механической обработки.
4.3.5.7. В случае применения для капиллярного контроля
люминесцентного метода его следует проводить до радиографического
контроля.
4.3.5.8. Визуальный и измерительный контроль следует осуществлять
согласно положениям унифицированных методик визуального и
измерительного контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных
соединений и наплавки оборудования и трубопроводов.
4.3.5.9. Стилоскопирование сварных швов и наплавок проводится по
требованию конструкторской документации. При стилоскопировании
определяется класс наплавленного металла по содержанию в нем хрома,
никеля, молибдена, титана и ниобия. Допускается проведение
стилоскопирования на контрольных образцах, выполненных одновременно со
сварным соединением. Допускается определять класс наплавленного
металла другими, более точными методами, если обоснована необходимость
их применения.
4.3.5.10. Контроль прогонкой металлического шарика проводят по
требованию конструкторской документации для сварных соединений труб
диаметром до 76 мм.
4.3.5.11. Радиографический контроль выполняется согласно
положениям унифицированной методики радиографического контроля
основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов с целью выявления внутренних дефектов шва
и околошовной зоны.
4.3.5.12. Гидравлические (пневматические) испытания должны
проводиться в соответствии с программой испытаний, входящей в состав
конструкторской документации. Испытаниям должны подвергаться все
сварные соединения конструкций, работающих под действием давления.
4.3.5.13. Контроль герметичности проводится согласно положениям
унифицированной методики контроля герметичности основных материалов
(полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и
трубопроводов с целью обнаружения сквозных дефектов. Обязательному
контролю подлежат сварные соединения I и II категорий при толщине
металла до 8 мм включительно, а при большей толщине - и сварные
соединения III - IV категорий по требованию конструкторской
документации. Класс герметичности и метод контроля должны определяться
и обосновываться в конструкторской документации.
4.3.5.14. Капиллярный контроль проводится с целью выявления
несплошностей, выходящих на поверхность (трещин, пор и др.), в
соответствии с положениями унифицированной методики капиллярного
контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и
наплавки оборудования и трубопроводов. Поверхности сварных соединений,
подлежащие капиллярному контролю, должны быть определены и обоснованы
в конструкторской документации.
Обязательному 100%-ному контролю подвергаются сварные соединения
и коррозионно-защитные наплавки, выполненные с применением сварочных
материалов, склонных к трещинообразованию, и места вварки труб в
трубные решетки (доски). При вварке труб в трубные решетки (доски)
наряду с торцами вваренных труб контролируется и внутренняя
поверхность, примыкающая к торцу.
4.3.6. Контроль качества производственных контрольных сварных
соединений (наплавок)
4.3.6.1. Контроль разрушающими методами должен проводиться на
образцах, изготовленных из производственных контрольных сварных
соединений (наплавок) или припусков на изделия.
4.3.6.2. Производственные контрольные сварные соединения перед
разрезкой должны подвергаться 100%-ному радиографическому контролю и
удовлетворять требованиям конструкторской документации на контрольное
соединение.
4.3.6.3. Объем контроля сварных соединений устанавливается и
обосновывается в конструкторской документации. Для оборудования и
трубопроводов, работающих под давлением свыше 0,07 МПа, проверка
механических характеристик металла обязательна для стыковых соединений
всех категорий, а металлографические исследования - для всех
производственных контрольных сварных соединений, в том числе и для
коррозионно-защитных наплавок, выполненных из основных и сварочных
материалов, склонных к трещинообразованию. Испытания на стойкость к
межкристаллитной коррозии обязательны для стыковых соединений I и II
категорий и коррозионно-защитных наплавок.
4.3.6.4. Проводятся следующие виды механических испытаний:
- статическое растяжение с определением предела текучести и
относительного удлинения;
- статический изгиб при толщине образца до 50 мм включительно или
сплющивание для труб диаметром до 38 мм включительно;
- ударный изгиб при температуре 20 град.С для конструкций с
толщиной стенки 12 мм и более, предназначенных для работы под
давлением более 5 МПа или при температуре выше 450 град.С.
Показатели временного сопротивления сварного соединения должны
быть не ниже требований к основному материалу или соответствовать
требованиям ТУ на изделие, а угол загиба - не менее 100 град., за
исключением сплавов на хромоникелевой основе, для которых он должен
быть не менее 30 град.
При испытаниях сварных соединений труб на сплющивание должен
обеспечиваться просвет между стенками трубы, не превышающий норм,
установленных в соответствующих ТУ на трубы того же сортамента и
материала.
4.3.6.5. Результаты испытаний на статический изгиб и сплющивание
считаются удовлетворительными, если при достижении заданных норм в
зоне растяжения и на кромках образца не возникнут трещины длиной более
20% ширины образца при его ширине до 25 мм включительно и не более 5
мм при ширине образца свыше 25 мм.
4.3.6.6. Металлографические исследования проводятся на двух
образцах, а при сварке труб в неповоротном положении - на четырех
образцах, вырезанных через 90 град.
Металлографические шлифы из образцов вварки труб в трубные
решетки (доски) вырезаются перпендикулярно плоскости трубной доски из
участков перекрытия начала и конца заварки.
Качество сварных соединений и наплавок считается
неудовлетворительным, если на шлифах будут обнаружены трещины,
несплавления, а также другие несплошности (поры, шлаковые включения и
др.), выходящие по размерам за установленные в НД пределы.
4.3.6.7. Методы испытания должны указываться в конструкторской
документации и выбираться в зависимости от марки свариваемых
материалов.
4.3.6.8. Контроль за содержанием ферритной фазы проводится по
требованию конструкторской организации. Для конструкций из аустенитных
сталей содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно
удовлетворять требованиям НД, действие которых распространяется на
Страницы: 1 2 |