"Программе (плану, инструкции) входного контроля" (см. п. 1.9).
4.4. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля подготовки и сборки деталей под сварку
4.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо
контролировать:
наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку
полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном
контроле;
наличие маркировки предприятия - изготовителя материала на
деталях, подготовленных под сварку (для деталей изделий, работающих
под давлением, и для деталей, на которые распространяется действие
Правил устройства и безопасной эксплуатации органов надзора);
наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в
месте термической (огневой) резки деталей (заготовок);
форму обработки кромок, в т.ч. при подготовке деталей с различной
номинальной толщиной стенки;
форму обработки внутренних поверхностей кольцевых деталей;
материал и форму подкладных колец и расплавляемых вставок;
наличие заварки разъема подкладного кольца, качество шва заварки
подкладного кольца, а также наличие зачистки шва заварки разъема
подкладного кольца;
чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли,
продуктов коррозии, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок
и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему
контролю участков основного металла.
4.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо
контролировать:
правильность установки подкладных колец и расплавляемых вставок;
правильность установки временных технологических креплений;
правильность сборки и крепления деталей в сборочных
приспособлениях;
правильность (расположение и количество) установки прихваток и их
качество;
правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;
правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;
наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на
поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой
и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в
среде защитного газа;
чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.
4.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку
(рис. 1) <*> осуществляется для проверки:
--------------------------------
<*> Здесь и далее рисунки не приводятся.
размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина
притупления кромок разделки); радиусы скругления размером до 1,0 мм в
местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней
кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне
шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат;
размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи)
концов труб по внутреннему диаметру;
размеров подкладных колец и расплавляемых вставок (ширина,
толщина, углы скоса, диаметр);
размеров элементов секторных отводов;
перпендикулярности торцов, подготовленных под сварку
цилиндрических деталей, к ее образующей;
минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали
после расточки по внутреннему диаметру;
размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в
трубе (коллекторе, корпусе);
ширины зоны зачистки механическим путем наружной и внутренней
поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих
поверхностей деталей, в т.ч. места зачистки шва разъема подкладного
остающегося кольца.
4.4.4. Измерительный контроль соединения, собранного под сварку
(рис. 2), включает проверку:
размеров швов приварки временных технологических креплений,
расстояния технологического крепления от кромки разделки и
расположение креплений по длине (периметру) соединения (при
необходимости в случае, если в ПТД оговорено расстояние между
соседними креплениями);
величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и подкладным
кольцом;
величины смещения кромок (внутренних и наружных) собранных
деталей;
размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине
(периметру) соединения (при необходимости в случае, если это оговорено
в ПТД, также расстояние между соседними прихватками);
величины зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;
перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских
деталей (листы);
несимметричности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);
ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;
геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в
случаях, оговоренных ПКД).
4.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки
деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа
представленных к приемке.
Примечание. Объем контроля для деталей и соединений I и IIа
категорий по ПН АЭГ-7-010-89 должен составлять 100%, а для деталей и
соединений IIв и IIIа категорий по ПН АЭГ-7-010-89 - не менее 50%.
Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей
под сварку может быть увеличен в зависимости от требований НТД, ПТД и
ПКД или по требованию заказчика.
При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или
ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений,
объем выборочного контроля (20%, 50%) должен быть увеличен вдвое для
группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном
контроле снова будут выявлены отклонения от требований рабочих
чертежей и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей,
представленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.
Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению
(доработке). Собранные под сварку соединения деталей, забракованные
при контроле, подлежат расстыковке с последующей повторной сборкой
после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную
сборку.
4.4.6. Визуальный контроль полноты удаления механическим путем
зоны термического влияния после резки термическими способами (газовая,
воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.) определяется на
каждой детали, подвергавшейся резке.
Контроль выполняется по отсутствию следов резки на кромках
разделки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей) и по отсутствию следов разметки
(кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после
4.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при
подготовке деталей под сварку приведены в таблице 6, а при сборке
соединений под сварку - в таблице 7.
Таблица 6
ТРЕБОВАНИЯ
К ИЗМЕРЕНИЯМ РАЗМЕРОВ ПОДГОТОВКИ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ
-------------------------------------------------------------------------------------
| Контролируемый | Условное | Рисунок | Средства измерений. |
| параметр | обозначение | | Требования к измерениям |
| | (рис. 1) | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 1. Угол скоса кромки | альфа, бета, | 1а, б, г, | Угломер или шаблон |
| | альфа1 | д, е, к | универсальный. Измерение в |
| | | | одном месте |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 2. Притупление кромки | p, p1 | 1а, б, г, | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения |
| | | д, е | в двух взаимоперпендикулярных |
| | | | сечениях (4 точки) |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 3. Ширина "уса" | c | 1б, е, т | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения |
| разделки или скоса | | | в трех точках равномерно по |
| кромки | | | длине (периметру) |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 4. Глубина скоса | M | 1д, к, у | Штангенциркуль ШЦ-1, линейка. |
| кромки | | | Измерение не менее чем в трех |
| | | | точках по длине |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 5. Высота | hв | 1ж | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения |
| присадочного выступа | | | в двух взаимоперпендикулярных |
| | | | сечениях (4 точки) |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 6. Длина расточки | lр | 1з | То же |
| (раздачи) труб по | | | |
| внутреннему диаметру | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 7. Угол выхода резца | гамма | 1з, и | Шаблон универсальный или |
| (калибра) | | | угломер. Измерение в одном |
| | | | месте |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 8. Диаметр расточки | Dр | | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерение |
| | | | в двух взаимоперпендикулярных |
| | | | сечениях (4 точки) |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 9. Толщина стенки в | Sр | 1з, и | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения |
| месте расточки | | | не менее чем в трех точках |
| | | | равномерно по длине |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 10. Ширина | Bк | 1л, м, н | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения |
| подкладного кольца | | | не менее чем в трех точках по |
| | | | длине (периметру) |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 11. Толщина | Sк | 1л, м, н | То же |
| подкладного кольца | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 12. Притупление | pк | 1л, м, н | То же |
| подкладного кольца | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 13. Диаметр | Dк, Dвс | 1л, м, н, | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения |
| расплавляемого кольца | | о | в двух взаимоперпендикулярных |
| (вставки) | | | сечениях (4 точки) |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 14. Высота | A | 1о | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения |
| расплавляемого кольца | | | не менее чем в трех точках |
| (вставки) | | | равномерно по периметру |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 15. Ширина | Bвс | 1о | То же |
| расплавляемого кольца | | | |
| (вставки) | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 16. Длина сектора | H | 1п | Линейка. Измерение детали в |
| отвода (сварного) по | | | зоне максимального размера |
| наружной образующей | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 17. Длина сектора | P | 1п | Линейка. Измерение детали в |
| отвода (сварного) по | | | зоне минимального размера |
| внутренней образующей | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 18. Угол наклона | альфа2 | 1п | Линейка и угломер или шаблон |
| кромки сектора отвода | | | универсальный. Измерять скос |
| (сварного) | | | кромки с обеих сторон (альфа2 |
| | | | = 0,5 альфа2 + 0,5 альфа2) |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 19. Отклонение торца | f | 1п | Угольник и щуп. Измерения не |
| разделки (трубы) от | | | менее чем в трех сечениях в |
| перпендикуляра к | | | зоне максимального смещения. |
| образующей трубы | | | Либо отвес и линейка или щуп |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 20. Диаметр отверстия | d | 1с, т, у | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения |
| в корпусе (трубе) | | | в двух взаимоперпендикулярных |
| | | | сечениях (4 точки) |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 21. Диаметр расточки | d1 | 1у | То же |
| в корпусе (трубе) | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 23. Шероховатость | | | Профилограф-профилометр, |
| зачищенных | | | образцы шероховатости |
| поверхностей | | | (сравнения). Контролируют |
| | | | поверхности, указанные в п. |
| | | | 4.2.6 |
-------------------------------------------------------------------------------------
Примечание. Допускаются другие способы и средства измерений,
обеспечивающие достоверность контроля параметра подготовки деталей под
сварку.
Таблица 7
ТРЕБОВАНИЯ К ИЗМЕРЕНИЯМ РАЗМЕРОВ СБОРКИ
СОЕДИНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ
-------------------------------------------------------------------------------------
| Контролируемый | Условное | Номер | Средства измерений. |
| параметр | обозначение | рисунка | Требования к измерениям |
| | (рис. 2) | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 1. Зазор в соединении | а | 2б, в, г, | Щуп, шаблон универсальный. |
| | | д, е | Измерение - см. п. 4.4.8 |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 2. Смещение кромок | b | 2а | Линейка и щуп. Измерение - см. |
| деталей с внутренней | | | п. 4.4.8 |
| стороны соединения | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 3. Смещение кромок | F | 2а, б | Линейка и щуп. Измерение - см. |
| деталей с наружной | | | п. 4.4.8 |
| стороны соединения | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 4. Зазор между | b1 | 2б | Шаблон специальный. Измерения |
| подкладным кольцом и | | | не менее чем в трех точках по |
| внутренней | | | длине (периметру) соединения |
| поверхностью детали | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 5. Смещение | b2 | 2б | Штангенциркуль ШЦ-1, шаблон |
| проволочной вставки с | | | универсальный или щуп. |
| внутренней стороны | | | Измерение выполняется после |
| | | | прихватки вставки к кромке |
| | | | разделки одной из деталей |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 6. Зазор в замке | а1 | - | Шаблон универсальный или щуп. |
| расплавляемого кольца | | | Измерение выполняется после |
| (вставки) | | | прихватки вставки к одной из |
| | | | деталей |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 7. Несимметричность | б2 | 2ж | Контрольный стенд специальный. |
| штуцера | | | Измерение согласно п. 4.4.13 |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 8. Расстояние | C | 2з | Линейка. Измерению подлежит |
| приварного элемента | | | каждый элемент крепления |
| крепления от кромки | | | |
| разделки | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 9. Катет шва приварки | K | 2з | Линейка и щуп, штангенциркуль |
| элемента крепления | | | ШЦ-1, шаблон. Измерению |
| | | | подлежит каждый шов |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 10. Перелом осей | k | 2и | Линейка (L = 400 мм) и щуп. |
| цилиндрических | | | Измерение - см. п. 4.4.12 |
| элементов и угловое | | | |
| смещение поверхностей | | | |
| листов | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 11. Длина прихватки | lп | 2к | Линейка или штангенциркуль |
| | | | ШЦ-1. Измерение каждой |
| | | | прихватки |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 12. Высота прихватки | hп | 2к | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерение |
| | | | каждой прихватки |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 13. Расстояние между | Lп | 2к | Линейка. Измерение расстояния |
| прихватками | | | между прихватками соединения |
| | | | выполняется в случаях, когда |
| | | | расстояние между прихватками |
| | | | регламентируется ПТД |
-------------------------------------------------------------------------------------
4.4.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении,
величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях выполнять
не реже чем через один метр по длине соединения, но не менее чем в
трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва. При
невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с
внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует
производить по смещению наружных кромок деталей (размер F) либо по
смещению притупления "усов" V-образной разделки (см. рис. 1б, размер
р).
4.4.9. Замеры, в первую очередь, следует выполнять на участках,
вызывающих сомнение в части размеров по результатам визуального
контроля.
4.4.10. При визуальном и измерительном контроле размеров и
качества прихваток контролю подлежит каждая прихватка в соединении.
4.4.11. Измерения швов приварки временных технологических
креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки
разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление и
каждый шов крепления.
4.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений
цилиндрических элементов, выполняется в 2 - 3 сечениях (в зоне
максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на
расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного
участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера производить
на участке меньшей длины с последующим перерасчетом к длине 200 мм по
формуле:
200 x k1
k = --------,
L
где k1 и L - размер перелома осей и расстояние от соединения, на
котором выполнено измерение (рис. 3).
4.4.13. Несимметричность штуцера в поперечном сечении
определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении.
Разрешается выполнять контроль несимметричности отверстия под штуцер
на стадии контроля подготовки деталей под сварку.
4.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под
сварку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального
типа УШС приведены на рис. 4 - 8.
4.5. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля сварных соединений (наплавок)
4.5.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений
выполняется при производстве сварочных работ (послойный контроль в
процессе сварки с фиксацией результатов контроля) и на стадии
приемо-сдаточного контроля готовых сварных соединений.
Послойный контроль в процессе сварки выполняется в случаях,
например, невозможности проведения неразрушающих методов контроля или
в случаях, оговоренных в рабочих чертежах при согласовании с
заказчиком и головной материаловедческой организацией (последнее - для
объектов атомной энергетики).
4.5.2. Визуальный послойный контроль в процессе сварки соединения
выполняется с целью подтверждения отсутствия недопустимых
поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей,
усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между
валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва.
Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед
началом сварки последующего слоя (валика) шва.
Сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем,
подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией на доступных участках.
4.5.3. В выполненном сварном соединении (наплавке) визуально
следует контролировать:
отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и
направлений;
отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений и наплавок
дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений,
прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров,
брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой
чешуйчатости, прижогов металла, а также мест касания сварочной дугой
поверхности основного материала);
наличие зачистки металла в местах приварки временных
технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления
термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие
поверхностных дефектов в местах зачистки;
наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия
(сварного шва и прилегающих участков основного металла) под
последующий контроль неразрушающими методами;
наличие маркировки (клеймения) шва (наплавки) и правильность ее
выполнения.
4.5.4. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо
контролировать:
размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.),
выявленных при визуальном контроле;
высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной
стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;
высоту (глубину) углублений между валиками (западания
межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
подрезы основного металла;
несплавления (непровары) с наружной и внутренней стороны шва.
Требования к выполнению измерительного контроля сварных швов
приведены на рис. 9 и в таблице 8.
Таблица 8
ТРЕБОВАНИЯ К ИЗМЕРЕНИЯМ СВАРНЫХ ШВОВ
-------------------------------------------------------------------------------------
| Контролируемый | Условное | Номер | Средства измерений. |
| параметр | обозначение | рисунка | Требования к измерениям |
| | (рис. 9) | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 1. Ширина шва | e, e1 | 9а, б | Штангенциркуль ШЦ-1 или шаблон |
| | | | универсальный. Измерение - см. |
| | | | п. 4.5.5 |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 2. Высота шва | g, g1 | 9а, б | То же |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 3. Выпуклость | g1 | 9а | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерение |
| обратной стороны шва | | | согласно п. 4.5.5 |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 4. Вогнутость | g2 | 9б | Штангенциркуль ШЦ-1, в т.ч. |
| обратной стороны шва | | | модернизированный (рис. 10). |
| | | | Измерения в 2 - 3 местах в |
| | | | зоне максимальной величины |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 5. Глубина подреза | b2, b3 | 9г | Штангенциркуль ШЦ-1, в т.ч. |
| (неполного заполнения | | | модернизированный (рис. 10). |
| разделки) | | | Измерение согласно п. 4.5.5 |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 6. Катет углового шва | K, K1 | 1г, д | Штангенциркуль ШЦ-1 или |
| | | | шаблон. Измерение согласно п. |
| | | | 4.5.5 |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 7. Чешуйчатость шва | ДЕЛЬТА1 | 1ж | Штангенциркуль ШЦ-1, в т.ч. |
| | | | модернизированный (рис. 10). |
| | | | Измерения не менее чем в 4 |
| | | | точках по длине шва |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 8. Глубина западаний | ДЕЛЬТА2 | 1з | То же |
| между валиками | | | |
|-----------------------|--------------|-----------|--------------------------------|
| 9. Размеры (диаметр, | dg, lg, b g | 1и | Лупа измерительная. Измерению |
| длина, ширина) | | | подлежит каждая несплошность |
| одиночных | | | |
| несплошностей | | | |
-------------------------------------------------------------------------------------
4.5.5. Высота и ширина сварного шва должны определяться не реже
чем через один метр по длине соединения, но не менее чем в трех
сечениях, равномерно расположенных по длине шва.
При контроле стыковых сварных соединений труб наружным диаметром
до 89 мм включительно с числом однотипных соединений более 50 на одном
изделии допускается определение размеров шва выполнять на 10 - 20%
соединений в одном-двух сечениях при условии, что при визуальном
контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в части
размеров (ширина, высота) шва.
4.5.6. При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного
покрытия замеры его толщины на цилиндрических поверхностях проводить
не реже чем через 0,5 м в осевом направлении и через каждые 60Ь по
окружности при ручной наплавке и 90Ь при автоматической наплавке.
На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного
замера на каждом участке размером 0,5 м x 0,5 м (длина x ширина) при
автоматической наплавке.
4.5.7. При контроле угловых сварных соединений определяют катеты
сварного шва. Определение высоты, выпуклости и вогнутости углового шва
выполняется только в тех случаях, когда это требование заложено в
рабочих чертежах. Измерение выпуклости и вогнутости производится с
помощью специальных шаблонов, а определение высоты углового шва -
расчетным путем.
4.5.8. Измерение глубины западаний между валиками при условии,
что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться
относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определять и
глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).
4.5.9. Измерения размеров, указанных в п. 4.5.5...4.5.8 и таблице
8, выполняют в первую очередь на участках шва, вызывающих сомнение в
части размеров по результатам визуального контроля.
4.5.10. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по
максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня
расположения наружной поверхности деталей. В том случае, когда уровни
поверхности деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются
друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня
поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой
детали (рис. 11).
В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной
толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень
поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности
шва выполнять относительно линии, соединяющей края поверхности шва в
одном сечении (рис. 12), с помощью специального шаблона.
4.5.11. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по
максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии,
соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рис. 13).
4.5.12. Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рис. 12) и
углового (рис. 13) швов определяются специальными шаблонами.
4.5.13. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по
максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от
уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей.
В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные,
измерения следует проводить согласно схеме, приведенной на рис. 14.
4.5.14. Схемы измерения отдельных размеров сварного соединения с
помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. 15.
4.5.15. Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва,
глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и основном
металле, в т.ч. при техническом диагностировании, разрешается
определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Материалом
для слепка могут служить пластилин, воск, гипс и другие материалы.
Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на микроскопе
после разрезки слепка механическим путем.
4.5.16. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и
угловое смещение плоскостей плоских деталей, а также несимметричности
штуцера выполнять при контроле сварных узлов и деталей (см. п. 4.6.9 и
4.6.10).
4.6. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля сварных узлов и деталей
4.6.1. Визуальный контроль сварных узлов и деталей
предусматривает проверку:
отклонений по взаимному расположению элементов сварного узла;
наличия маркировки сварных соединений;
наличия маркировки узла (детали);
отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных
отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями
хранения;
наличия окраски поверхностей; отсутствия неудаленных приварных
элементов (технологические крепления, гребенки, бобышки).
4.6.2. Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает
проверку:
отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых
труб (колен);
толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы (колена);
радиуса гнутого участка трубы (колена);
высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы
(колена);
неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях, установленных
НТД);
предельных отклонений габаритных размеров.
4.6.3. Измерительный контроль тройников и коллекторов с вытянутой
горловиной предусматривает проверку:
эксцентриситета оси горловины относительно оси корпуса;
радиусов перехода наружной и внутренней поверхностей горловины к
корпусу;
размеров местных углублений от инструмента на внутренней
поверхности тройника, вызванных применяемым инструментом;
уменьшения диаметра корпуса вследствие утяжки металла при высадке
(вытяжке) горловины;
угла конуса на наружной поверхности патрубка;
местного утолщения стенки горловины; овальности прямых участков
корпуса тройника по наружному диаметру в месте разъема штампа.
4.6.4. Измерительный контроль переходов, изготовленных методами
подкатки (последовательного обжима), осадки в торец и вальцовкой
листовой стали с последующей сваркой, предусматривает проверку:
размеров углублений и рисок на внутренней поверхности обжатого
конца, носящих характер ужимин;
утолщения стенки на конической части перехода;
формы и размеров шва, отсутствия недопустимых поверхностных
дефектов (см. подраздел 4.5).
4.6.5. Измерительный контроль сварных изделий (деталей) -
тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов,
трубных блоков и т.д., предусматривает проверку:
размеров перекосов осей цилиндрических элементов;
прямолинейности образующей изделия;
отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от
перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который
вваривается штуцер (труба, патрубок);
отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;
кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений
труб (вварка трубы, штуцера);
отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в блоках;
отклонения оси прямых блоков от проектного положения;
отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.
4.6.6. Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а
также прямых трубных деталей и блоков должен производиться методом
плазирования (наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим
измерением отклонений измерительным инструментом (линейка, щуп,
штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.). Замеры отклонений
гнутых труб (колен) производится относительно наружной поверхности.
Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рис. 16.
4.6.7. Овальность любого сечения колена (гнутой трубы) и прямых
участков корпуса тройника по наружному диаметру в зоне разъема штампа
определяется по формуле:
----------------------------------------------------------------------
| max min |
| (Dн - Dн ) |
| a = --------------- x 100, |
| max min |
| Dн + Dн |
----------------------------------------------------------------------
max min
где Dн и Dн - максимальное и минимальное значения
max min
наружного диаметра. Измерение Dн и Dн выполнять в поперечном сечении
детали, имеющей наибольшие отклонения.
4.6.8. Измерение толщины стенки гнутых элементов, в т.ч.
вытянутой горловины тройников и коллекторов, а также утолщения стенки
на конической части перехода, изготовленного методами прокатки и
осадки в торец, производить ультразвуковыми приборами (толщиномерами).
4.6.9. Перелом осей трубных деталей и прямолинейность образующей
определяется в 2 - 3 сечениях в зоне максимального перелома
(отклонения образующей от прямолинейности), выявленного при визуальном
контроле. Измерение выполнять в соответствии с требованиями,
приведенными в п. 4.4.12 и рис. 3.
4.6.10. Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности
штуцера к корпусу (трубе) определяется в двух взаимоперпендикулярных
сечениях (рис. 17).
4.6.11. Измерения, в первую очередь, следует выполнять на
участках, вызывающих сомнение в части размеров по результатам
визуального контроля.
4.7. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля при исправлении дефектов в основном
материале и сварных соединениях изделий
4.7.1. При ремонте дефектных участков в основном материале и
сварных соединениях изделий визуально необходимо контролировать:
полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и
контроле другими неразрушающими методами (радиографическим,
ультразвуковым, капиллярным и магнитопорошковым);
форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки;
чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов
коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней
поверхностей;
ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей основного
материала, прилегающих к кромкам выборки;
отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений
пор и включений, отслоений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных
раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний
между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла сварочной дугой)
на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к выборке участках
шва и поверхностях свариваемых деталей.
4.7.2. При ремонте дефектных участков в основном материале и
сварных соединениях изделий измерением необходимо контролировать:
размеры выборки дефектного участка; размеры разделки кромок
выборки (угол скоса, радиусы начала и окончания выборки, толщину
перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);
ширину зоны зачистки механическим путем участков основного
материала, прилегающих к кромкам выборки;
размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих
к нему участках основного металла, выявленных при визуальном контроле;
шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков
основного металла в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также
поверхностей основного материала изделий и сварного соединения перед
проведением последующих видов неразрушающего контроля.
4.8. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля при техническом диагностировании
4.8.1. При визуальном контроле состояния основного материала и
сварных соединений оборудования и трубопроводов проверяют:
отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;
отсутствие (наличие) формоизменения изделий (деформированные
участки, коробление, провисание, выход трубы из ряда и другие
отклонения от первоначального расположения);
отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов,
образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;
отсутствие коррозионного и эрозионного износа поверхностей;
отсутствие наружного износа изделия (оборудования, трубопровода,
поверхностей нагрева котла и др. изделий).
4.8.2. При измерительном контроле состояния основного материала и
сварных соединений оборудования и трубопроводов определяют:
размеры механических повреждений основного материала и сварных
соединений;
размеры деформированных участков основного материала (сварных
соединений), в т.ч. длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;
овальность цилиндрических элементов, в т.ч. гибов труб;
прямолинейность (прогиб) образующей изделия;
фактическую толщину стенки основного материала;
глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения,
включая их глубину.
4.8.3. Разметку точек замера толщины стенок рекомендуется
проводить краской или мелом. Замер фактической толщины стенок изделий
выполнять ультразвуковым методом.
4.8.4. Визуальный контроль основного материала изделий и сварных
соединений на стадии технического диагностирования выполняют с целью
подтверждения отсутствия поверхностных повреждений (трещин,
коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа
элементов и т.д.), вызванных условиями эксплуатации изделий.
Измерительный контроль основного материала изделий и сварных
соединений на стадии технического диагностирования проводят с целью
подтверждения соответствия геометрических размеров изделий и
допустимости повреждений основного материала и сварных соединений,
выявленных при визуальном контроле, требованиям рабочих чертежей, ТУ,
стандартов и паспортов.
5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ
5.1. Оценку качества основного материала, подготовки кромок
деталей, сборки деталей под сварку, выполненного сварного соединения и
изделия в целом, швов заварки дефектных участков по результатам
визуального и измерительного контроля производить в соответствии с
нормами, приведенными в Правилах устройства и безопасной эксплуатации,
стандартах, ТУ, СНиП, НТД, ПТД и рабочих чертежах изделий.
5.2. Нормы оценки качества при визуальном и измерительном
контроле должны приводиться в ПКД на визуальный и измерительный
контроль конкретных изделий с учетом следующих положений:
а) оценка качества сварных соединений элементов паровых и
водогрейных котлов осуществляется в соответствии с "Правилами
устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов", РД
34 15.027-93 и РД 2730.940.103-92;
б) оценка качества сварных соединений трубопроводов пара и
горячей воды осуществляется в соответствии с РД-03-94, РД 34 15.027-93
и РД 2730.940.103-92;
в) оценка качества сварных соединений грузоподъемных кранов
осуществляется в соответствии с "Правилами устройства и безопасной
эксплуатации грузоподъемных кранов", ОСТ 34-13-915-85 и ОСТ
24.090.63-87;
г) оценка качества сварных соединений сосудов, работающих под
давлением, осуществляется в соответствии с "Правилами устройства и
безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" и ОСТ
26.291-94;
д) оценка качества сварных соединений газопроводов должна
осуществляться в соответствии со СНиП 3.05.02-88* и РД 34 15.027-93;
е) оценка качества сварных соединений оборудования и
трубопроводов атомных энергетических установок должна выполняться в
соответствии с ПН АЭ Г-7-09-89, ПН АЭ Г-7-010-89 и РД 34 10.030-90;
ж) оценка качества сварных соединений оборудования локализующих
систем безопасности атомных энергетических установок должна
выполняться в соответствии с ПН АЭ Г-10-032-92;
з) оценка качества сварных соединений трубопроводов и
оборудования тепловых сетей должна выполняться в соответствии со СНиП
3.05.03-85 и РД 34 15.027-93;
и) оценка качества сварных соединений технологического
оборудования и технологических трубопроводов, на которые не
распространяется действие Правил Госгортехнадзора РФ и Госатомнадзора
РФ, должна выполняться в соответствии со СНиП 3.05.05-84 и РД 34
15.027-93;
к) оценка качества сварных соединений металлических конструкций
должна выполняться в соответствии со СНиП 3.05.01-87 и СНиП III-18-75;
л) оценка качества сварных соединений трубопроводов и
оборудования сетей водоснабжения и канализации должна выполняться в
соответствии со СНиП 3.05.04-85 и РД 34 15.027-93.
5.3. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным
показателям:
по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых
соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке
концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки - по номинальной
толщине деталей в зоне обработки);
по номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) -
для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины
(при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее
номинальной толщине в зоне обработки);
по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и
нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых соединений с
полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать
номинальную толщину более тонкой детали);
по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух
сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки
труб в трубные доски).
5.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений
определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва
(для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений - по
наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).
5.5. Число одиночных включений, выявляемых при визуальном
контроле, не должно превышать значений, указанных в НТД, на любом
участке сварного соединения длиной 100 мм. Для сварных соединений
протяженностью менее 100 мм нормы по числу одиночных включений
уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого
соединения. Если при этом получается дробная величина, то она
округляется до ближайшего целого числа.
5.6. Требования к числу одиночных включений для наплавленных
поверхностей определяются согласно требованиям НТД.
5.7. В сварных соединениях при визуальном и измерительном
контроле не допускаются трещины всех видов и направлений, непровары и
несплавления между основным металлом и швом, а также непровары в корне
шва (кроме случаев, оговоренных в НТД), скопления включений, наплывы,
незаваренные кратеры, брызги металла, свищи, отслоения, прожоги,
подрезы (кроме случаев, оговоренных в НТД), отклонения формы и
размеров шва, одиночные включения сверх установленных норм, прижоги
металла.
6. РЕГИСТРАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ
6.1. Результаты визуального и измерительного контроля на стадиях
входного контроля основного материала и производства работ по
изготовлению, монтажу, ремонту (подготовка деталей, сборка деталей под
сварку, сварные соединения, исправление дефектов) и техническому
диагностированию (состояние основного материала и сварных соединений
при эксплуатации) должны быть зафиксированы в учетной (журнал учета
работ по визуальному и измерительному контролю) и отчетной (акты,
заключения, протоколы) документации, оформляемой в соответствии с
требованиями ГОСТ 23479.
Рекомендуемые формы документов, оформляемых по результатам
контроля, приведены в Приложении Е.
6.2. В случаях, предусмотренных ПКД, на поверхности
проконтролированных основных материалов (полуфабрикатов, заготовок,
изделий) и готовых сварных соединений (наплавок) контролером ставится
клеймо, подтверждающее положительные результаты контроля. Порядок и
способы клеймения приведены в Приложении Ж.
7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
7.1. Производственные участки и рабочие места, на которых
осуществляется визуальный и измерительный контроль, должны
удовлетворять требованиям "Общих правил техники безопасности и
производственной санитарии для предприятий и организаций
машиностроения". Работы по контролю при монтаже оборудования,
трубопроводов и конструкций выполнять в соответствии с требованиями
СНиП III-4-80.
7.2. Санитарно-гигиенические условия труда на рабочих местах, где
проводится контроль, должны соответствовать требованиям "Санитарных
норм проектирования промышленных предприятий, СН 245-71", утвержденных
Госстроем СССР в 1971 г.
7.3. На рабочих местах, где проводится контроль, должны быть
обеспечены условия электробезопасности в соответствии с требованиями
"Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок
потребителей".
7.4. Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в
его выполнении, должны пройти соответствующий инструктаж по технике
безопасности с регистрацией в специальном журнале.
Инструктаж следует проводить периодически в сроки, установленные
приказом по предприятию.
7.5. В случае выполнения контроля на высоте, в стесненных
условиях, а также внутри сосудов специалисты и контролеры должны
пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно
положению, действующему на предприятии.
7.6. Все лица, участвующие в выполнении контроля, должны знать и
выполнять общие правила техники безопасности, установленные для
работников предприятия, где проводят контроль.
7.7. Мероприятия по пожарной безопасности осуществлять в
соответствии с требованиями "Типовых правил пожарной безопасности для
промышленных предприятий", утвержденных ГУПО МВД СССР в 1975 г., и РД
34 03.307-87 с дополнениями.
7.8. С целью предупреждения утомления глаз и повышения качества
визуального и измерительного контроля рекомендуется в работе делать
десятиминутные перерывы через каждый час работы.
7.9. Специалисты, осуществляющие контроль, должны быть защищены
от действия прямой и отраженной блесткости (вспышек сварочных дуг и их
отражений) светозащитными экранами.
7.10. Специалисты должны обеспечиваться головными уборами и
спецодеждой, не стесняющей движений, в соответствии с отраслевыми
нормами Минтопэнерго России.
Приложение А
(справочное)
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПОНЯТИЙ
----------------------------------------------------------------------------------------
| Термин | Обозначение, | Определение |
| | используемое | |
| | МИС (номер | |
| | дефекта | |
| | согласно | |
| | ИСО 6520-82) | |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| 1 | 2 | 3 |
|--------------------------------------------------------------------------------------|
| Сварные соединения и швы |
|--------------------------------------------------------------------------------------|
| Сварная | | Металлическая конструкция, изготовленная сваркой |
| конструкция | | отдельных деталей |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Сварной узел | | Часть конструкции, в которой сварены примыкающие |
| | | друг к другу элементы |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Сборочная | | Часть свариваемого изделия, содержащая один или |
| единица | | несколько сварных соединений |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Сварное | | Неразъемное соединение деталей, выполненное |
| соединение | | сваркой и включающее в себя шов и зону |
| | | термического влияния |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Стыковое | | Сварное соединение двух элементов, примыкающих |
| соединение | | друг к другу торцовыми поверхностями, рис. ПА-1 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Угловое | | Сварное соединение двух элементов, расположенных |
| соединение | | под углом и сваренных в месте примыкания их |
| | | краев, рис. ПА-2 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Нахлесточное | | Сварное соединение, в котором сваренные элементы |
| соединение | | расположены параллельно и частично перекрывают |
| | | друг друга, рис. ПА-3 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Тавровое | | Сварное соединение, в котором торец одного |
| соединение | | элемента примыкает под углом и приварен к |
| | | боковой поверхности другого элемента, рис. ПА-4 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Торцовое | | Сварное соединение, в котором боковые |
| соединение | | поверхности сваренных элементов примыкают друг к |
| | | другу, рис. ПА-5 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Сварной шов | | Участок сварного соединения, образовавшийся в |
| | | результате кристаллизации расплавленного металла |
| | | или в результате пластической деформации при |
| | | сварке давлением или сочетания кристаллизации и |
| | | деформации |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Стыковой шов | | Сварной шов стыкового соединения |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Угловой шов | | Сварной шов углового, нахлесточного или |
| | | таврового соединения |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Точечный шов | | Сварной шов, в котором связь между сваренными |
| | | частями осуществляется сварными точками |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Непрерывный шов | | Сварной шов без промежутков по длине |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Прерывистый шов | | Сварной шов с промежутками по длине |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Цепной | | Двухсторонний прерывистый шов, у которого |
| прерывистый шов | | промежутки расположены по обеим сторонам стенки |
| | | один против другого, рис. ПА-6 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Шахматный | | Двухсторонний прерывистый шов, у которого |
| прерывистый шов | | промежутки на одной стороне стенки расположены |
| | | против сваренных участков шва с другой ее |
| | | стороны, рис. ПА-7 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Многослойный шов| | Сварной шов деталей, выполненный в несколько |
| | | слоев по высоте |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Подварочный шов | | Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая |
| | | предварительно для предотвращения прожогов при |
| | | последующей сварке или выполняемая в последнюю |
| | | очередь в корне шва после его зачистки (выборки) |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Корень шва | | Часть сварочного шва, наиболее удаленная от его |
| | | лицевой поверхности, рис. ПА-8 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Валик | | Металл сварного шва, наплавленный или |
| | | переплавленный за один проход |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Слой сварного | | Часть металла сварного шва, которая состоит из |
| шва | | одного или нескольких валиков, располагающихся |
| | | на одном уровне поперечного сечения шва |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Прихватка | | Короткий сварной шов для фиксации взаимного |
| | | расположения подлежащих сварке деталей |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Выпуклость | | Выпуклость шва - это расстояние между |
| сварного шва | | плоскостью, проходящей через видимые линии |
| | | границы сварного шва с основным металлом и |
| | | поверхностью сварного шва, измеренное в любом |
| | | поперечном сечении по длине шва (определяется по |
| | | максимальной высоте расположения поверхности шва |
| | | под плоскостью), рис. ПА-9 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Вогнутость | | Вогнутость - это максимальное расстояние между |
| сварного шва | | плоскостью, проходящей через видимые линии |
| | | границы сварного шва с основным металлом и |
| | | поверхностью шва, измеренное в любом поперечном |
| | | сечении по длине шва, рис. ПА-10 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Толщина углового| | Наибольшее расстояние от поверхности углового |
| шва | | шва до точки максимального проплавления |
| | | основного металла, рис. ПА-11 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Расчетная высота| | Указанный в рисунке размер перпендикуляра, |
| углового шва | | опущенного из точки сопряжения сваренных деталей |
| | | (точка 0) на прямую линию, соединяющую края |
| | | поверхности шва в одном поперечном сечении, или |
| | | на параллельную указанной линии касательную к |
| | | поверхности сварного шва (при вогнутом угловом |
| | | шве), рис. ПА-12 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Катет углового | | Кратчайшее расстояние от поверхности одной из |
| шва | | свариваемых частей до границы углового шва на |
| | | поверхности второй свариваемой части, рис. ПА-13 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Ширина сварного | | Расстояние между видимыми линиями сплавления на |
| шва | | лицевой стороне сварного шва в одном поперечном |
| | | сечении, рис. ПА-14 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Основной металл | | Металл деталей, соединяемых сваркой |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Разделка кромок | | Придание кромкам деталей, подлежащих сварке, |
| | | необходимой формы |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Скос кромок | | Прямолинейный наклонный срез кромки детали, |
| | | подлежащей сварке, рис. ПА-15 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Притупление | | Нескошенная часть торца кромки детали, |
| кромки | | подлежащей сварке, рис. ПА-16 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Угол скоса | | Острый угол между плоскостью скоса кромки и |
| кромки | | плоскостью торца детали или торцевая поверхность |
| | | детали после механической обработки до заданных |
| | | чертежом размеров, рис. ПА-17 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Угол разделки | | Угол между скошенными кромками свариваемых |
| кромок | | деталей, рис. ПА-18 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Смещение кромок | (507) | Несовпадение уровней расположения внутренних и |
| | | наружных поверхностей свариваемых (сваренных) |
| | | деталей в стыковых сварных соединениях, рис. |
| | | ПА-19 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Зазор (в сварном| | Расстояние между собранными под сварку деталями |
| соединении) | | в поперечном сечении их кромок, рис. ПА-20 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Конструктивный | | Зазор в сварном соединении, предусмотренный |
| зазор | | конструкторской документацией на сварной узел, |
| | | рис. ПА-21 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Подкладка. | | Стальная пластина или кольцо заданной формы, |
| Остающееся | | ширины и толщины, устанавливаемое при сварке |
| подкладное | | плавлением под кромки свариваемых деталей, рис. |
| кольцо | | ПА-22 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Расплавляемая | | Стальная проволочная вставка заданной формы и |
| вставка | | размеров, устанавливаемая между кромками |
| | | свариваемых деталей и расплавляемая при сварке, |
| | | рис. ПА-23 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Провар | | Сплошная металлическая связь между поверхностями |
| | | основного металла, слоями и валиками сварного |
| | | шва |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Зона сплавления | | Зона частично оплавившихся зерен на границе |
| при сварке. Зона| | основного металла и металла шва |
| сплавления | | |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Зона | | Участок основного металла, не подвергшийся |
| термического | | расплавлению, структура и свойства которого |
| влияния при | | изменились в результате нагрева при сварке или |
| сварке. Зона | | наплавке |
| термического | | |
| влияния | | |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Номинальная | | Указанная в чертеже (без учета допусков) толщина |
| толщина | | основного металла деталей в зоне, примыкающей к |
| сваренных | | сварному шву |
| деталей | | |
|--------------------------------------------------------------------------------------|
| Дефекты сварных соединений при визуальном и измерительном контроле |
|--------------------------------------------------------------------------------------|
| Дефект | | Недопустимое отклонение от требований, |
| | | установленных нормативно-технической |
| | | документацией |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Несплошность | | Обобщенное наименование всех нарушений |
| сварного | | сплошности и формы сварного соединения (трещина, |
| соединения | | непровар, несплавление, включение и др.) |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Трещина сварного| E | Дефект сварного соединения в виде разрыва |
| соединения. | (100) | металла в сварном шве и (или) прилегающих к нему |
| Трещина | | зонах сварного соединения и основного металла |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Продольная | EQ | Трещина сварного соединения, ориентированная |
| трещина сварного| (101) | вдоль оси сварного шва, рис. ПА-24 |
| соединения. | | |
| Продольная | | |
| трещина | | |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Поперечная | Eb | Трещина сварного соединения, ориентированная |
| трещина сварного| (102) | поперек оси сварного шва, рис. ПА-25 |
| соединения. | | |
| Поперечная | | |
| трещина | | |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Разветвленная | E | Трещина сварного соединения, имеющая ответвления |
| трещина сварного| (106) | в различных направлениях, или группа соединенных |
| соединения. | | трещин, отходящих от одной общей трещины, рис. |
| Разветвленная | | ПА-26 |
| трещина | | |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Радиальная | E | Несколько трещин разного направления, исходящих |
| трещина | (103) | из одной точки (могут располагаться в металле |
| | | сварного шва, в зоне термического влияния, в |
| | | основном металле). Примечание. Маленькие трещины |
| | | этого типа известны как звездообразные трещины, |
| | | рис. ПА-27 |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Кратерная | Ec | Трещина (продольная, поперечная, разветвленная) |
| трещина. Трещина| (104) | в кратере валика (слоя) сварного шва, рис. ПА-28 |
| в кратере | | |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Включение | | Полость в металле, заполненная газом, шлаком или |
| | | инородным металлом; обобщенное наименование пор, |
| | | шлаковых и вольфрамовых включений |
|-----------------|-----------------|--------------------------------------------------|
| Шлаковое | Ba | Полость в металле, в т.ч. сварном шве, |
| включение | (301) | заполненная шлаком |
| сварного шва. | | |
| Шлаковое | | |
|