Страницы: 1 2
химического, металлографического и дюрометрического анализа.
5.8.2.2. Твердость стали по методам Виккерса или Бринелля на
стационарных твердомерах устанавливают в соответствии с ГОСТ 2999-75
[33] и ГОСТ 9012-59 [34] соответственно. Минимальные размеры проб и
требования к подготовке поверхности металла приведены в ГОСТ 2999-75
[33] и ГОСТ 9012-59 [34].
5.8.2.3. Допускается измерение твердости проводить
непосредственно на объекте переносными твердомерами статического или
динамического типов по ГОСТ 22761-77 [35] и ГОСТ 18661-73 [36]
соответственно. Применение твердомеров других типов разрешается при
условии обеспечения необходимой точности измерений.
5.8.2.4. Требования к качеству зачистки поверхности, размеру и
плоскости зачищаемой площадки устанавливают в соответствии с
техническим паспортом используемого твердомера. При измерении
твердости основного металла зачищаемая площадка должна располагаться
на расстоянии не менее 100 мм от сварного шва и не далее 300 мм от
места отбора пробы.
5.8.2.5. Количество замеров твердости на пробу или точку должно
быть не менее трех при использовании стационарных твердомеров,
исключая случай существенного (более 10%) рассеяния значений твердости
и обнаружения с помощью переносных твердомеров аномально низких или
аномально высоких значений твердости.
5.8.2.6. При существенном рассеянии значений твердости количество
измерений увеличивается до 9 на точку.
5.8.2.7. В качестве характеристики твердости стали принимается
среднеарифметическое значение.
5.8.2.8. При обнаружении аномально низких или аномально высоких
значений твердости устанавливают форму и размер этой области
аномальной твердости. Количество замеров устанавливают специалисты,
проводящие измерения.
5.8.2.9. При способах отбора микропроб, обеспечивающих полное
отсутствие наклепа металла, измерение твердости проводят в
соответствии с п. 5.8.2.2, а определение предела текучести допускается
проводить в соответствии с ГОСТ 22762-77 [37].
5.8.2.10. Предел текучести сталей в интервале от 200 до 450 МПа
рассчитывается по результатам химического и количественного
металлографического анализа.
5.8.2.11. Предел текучести низкоуглеродистых и низколегированных
сталей (кроме сталей с карбонитридным упрочнением) рассчитывается по
формуле:
----------------------------------------------------------------------
| 2 2 1/2 2 |
| сигма = (сигма + сигма ) + (ДЕЛЬТА сигма + |
| т 0 п т.р |
|--------------------------------------------------------------------|
| 2 1/2 -1/2 |
| + ДЕЛЬТА сигма ) + К d , |
| д у |
----------------------------------------------------------------------
где:
сигма - напряжение трения решетки альфа - железа, для
0
настоящего расчета принимается равным 30 МПа;
сигма - напряжение за счет упрочнения стали перлитом, сигма = 2,4
п п
П, МПа, здесь П - процент перлитной составляющей;
ДЕЛЬТА сигма - напряжение за счет упрочнения твердого
т.р
раствора легирующими элементами, устанавливаемое по величине их
концентрации С - в % по массе легирующих элементов в альфа - железе
i
(феррите);
----------------------------------------------------------------------
| ДЕЛЬТА сигма = 4670C + 33C + 86C + 31C + 30C + |
| т.р C + N Mn Si Cr Ni |
| |
| + 11C + 60C + 39C + 690C + 3C + 82C , МПа; |
| Mo Al Cu P V Ti |
----------------------------------------------------------------------
ДЕЛЬТА сигма - напряжение за счет упрочнения дислокациями
д
оценивается по плотности дислокаций ро, где ДЕЛЬТА сигма =
1/2 д
5Gb ро , МПа, - для горячекатаных и нормализованных сталей допускается
принимать ДЕЛЬТА сигма = 30 МПа;
д
d - средний условный диаметр зерна феррита, определяемый по ГОСТ
5639-82 [22];
1/2
К = 20 МПа x мм .
у
5.8.2.12. Предел текучести сталей с карбонитридным упрочнением
рассчитывается по формуле:
----------------------------------------------------------------------
| 2 2 1/2 2 |
| сигма = (сигма + сигма ) + (ДЕЛЬТА сигма + |
| т 0 п т.р. |
|--------------------------------------------------------------------|
| 2 2 1/2 -1/2 |
| + ДЕЛЬТА сигма + ДЕЛЬТА сигма ) + К d , |
| д.у д у |
----------------------------------------------------------------------
где:
ДЕЛЬТА сигма - напряжение за счет упрочнения стали дисперсными
д.у
частицами, определяемое по следующему выражению:
----------------------------------------------------------------------
| 0,46Gb лямбда - D |
| ДЕЛЬТА сигма = ---------- ln(----------), |
| д.у лямбда - D 2b |
----------------------------------------------------------------------
где:
4
G = 8,4 x 10 МПа - модуль сдвига;
-7
b = 2,5 x 10 мм - вектор Бюргерса;
D = размер (диаметр) дисперсных упрочняющих частиц, мм;
лямбда - межчастичное расстояние, мм.
5.8.2.13. Погрешность оценки предела текучести не превышает при
определении по:
п. 5.8.2.9 и п. 5.8.2.11 - +/- 7%;
п. 5.8.2.12 - +/- 10%.
5.8.2.14. Временное сопротивление стали рассчитывается по
соотношению:
----------------------------------------------------------------------
| сигма = 0,34НВ или сигма = 0,34(HV). |
| в в |
----------------------------------------------------------------------
Для исследуемого класса сталей значения твердости по Виккерсу
(HV) и Бринеллю (НВ) принимаются совпадающими.
5.8.3. Дюрометрический метод оценки характеристик прочности
материала оболочки
5.8.3.1. При установлении степени охрупчивания металла ДЕЛЬТА Т
к
за счет пластической деформации (наклепа) в зонах изменения формы
элемента конструкции или выявленных зонах концентрации напряжений
используется дюрометрический метод (измерение твердости) с применением
переносных твердомеров.
5.8.3.2. Определение степени охрупчивания стали в результате
пластической деформации устанавливается по соотношению:
----------------------------------------------------------------------
| э н |
| ДЕЛЬТА Т = А(HV - HV ), |
| к |
----------------------------------------------------------------------
где:
А = 0,16 град. C/МПа;
э н
HV , HV - твердость стали после эксплуатации на момент
обследования и в исходном состоянии (до эксплуатации).
5.8.3.3. При отсутствии сведений о твердости стали в исходном
состоянии в качестве ее значения принимается среднее значение трех
измерений твердости вне зоны развития пластической деформации
(концентрации напряжений) соответствующего элемента конструкции.
Г
5.8.3.4. Степень межзеренного охрупчивания ДЕЛЬТА T металла
К
определяется по соотношению:
----------------------------------------------------------------------
| Г О э и |
| ДЕЛЬТА Т = Т + В(F + F ), |
| К К м м |
----------------------------------------------------------------------
где:
э и
F , F - приведенная доля в процентах межзеренной составляющей
м м
в хрупком изломе до и после эксплуатации соответственно;
В - коэффициент пропорциональности, а именно В = 1,04 град. C,
О
Т = 10 град. C для стали со структурой феррита и феррит + перлит
К О
и Т = 20 град. C для стали со структурой мартенсита и бейнита
К
отпуска, сорбита и троостита.
5.8.3.5. При отсутствии сведений о строении изломов в исходном
и
состоянии следует принять F = 0.
м
5.8.3.6. В качестве степени межзеренного охрупчивания металла
Г
оболочки принимается наибольшее значение ДЕЛЬТА Т одного из его
К
элементов отдельно для основного металла и металла сварного шва.
5.8.3.7. Для конструкций, выполненных из разнородных материалов,
степень межзеренного охрупчивания определяется для каждой стали.
5.8.3.8. Суммарная степень охрупчивания оболочки в пределах зоны
пластической деформации определяется по выражению
----------------------------------------------------------------------
| М Г |
| ДЕЛЬТА Т = ДЕЛЬТА Т + ДЕЛЬТА Т = |
| к К К |
|--------------------------------------------------------------------|
| О э н э и |
| = ДЕЛЬТА Т + А(HV - HV ) + В(F + F ). |
| К м м |
----------------------------------------------------------------------
6. Испытания шаровых резервуаров
на прочность и герметичность
6.1. Проверка прочности и герметичности производится путем
гидравлических испытаний оболочки шарового резервуара после проведения
ремонтных работ по устранению обнаруженных дефектов и повреждений.
6.2. При проведении огневых работ во время ремонта по устранению
дефектов и повреждений гидравлические испытания проводятся в
обязательном порядке.
6.3. В случае ремонта шарового резервуара без проведения огневых
работ гидравлические испытания допускается заменять пневматическими
при обязательном условии контроля этого испытания методом акустической
эмиссии (раздел 5.6.2).
6.4. Подготовка и проведение гидроиспытаний оболочки проводится в
соответствии с требованиями ПБ 10-115-96 [7], ТУ 26-01-150-80 [1].
6.5. Разность температур оболочки шарового резервуара и
окружающего воздуха не должна вызывать конденсацию влаги на
поверхности оболочки при гидроиспытаниях.
6.6. Максимальное пробное давление при гидроиспытаниях
определяется в соответствии с действующей нормативно - технической
документацией [7]. Время выдержки при пробном давлении должно быть не
менее 10 мин.
6.7. После выдержки шарового резервуара при пробном давлении
величину давления необходимо снизить до расчетного и произвести
визуальный контроль наружной поверхности оболочки, сварных швов и
разъемных соединений.
6.8. Шаровой резервуар считается выдержавшим гидроиспытания, если
при этом не обнаружено следующих дефектов:
падения давления;
течи на основном металле, в сварных швах и разъемных соединениях;
трещин или признаков разрывов;
видимых остаточных деформаций элементов.
6.9. Результаты гидроиспытаний шарового резервуара оформляются в
виде протокола, где указываются его характеристики (номер, емкость,
продукт хранения, рабочее давление, марка стали и т.д.), максимальное
давление при испытаниях, рабочая среда, результаты испытаний,
заключение и фамилии специалистов, проводивших испытания.
7. Оценка технического состояния шаровых резервуаров
7.1. По результатам полного технического обследования на
основании полученных данных все выявленные дефекты и повреждения
должны быть сопоставлены с требованиями действующей нормативно -
технической документации и руководящих документов: ТУ 26-01-150-80
[1], ПБ 10-115-96 [7], СНиП 3.03.01-87 [38], ОСТ 26-291-94 [39].
7.2. При необходимости оценки однородности данных, полученных в
результате полного технического обследования шарового резервуара,
применяется статистическая обработка.
7.3. К недопустимым отклонениям относятся следующие дефекты и
показатели:
следы пропусков на основном металле и сварных швах наружной
поверхности;
коррозионное растрескивание в зонах концентрации напряжений
(места приварки опор к подкладным листам и подкладных листов опор к
оболочке, места приварки лепестков оболочки к сферическому нижнему и
верхнему днищам, застойные зоны, места скопления влаги и коррозионных
продуктов, места раздела фаз "газ - жидкость", места изменения
направления потоков, зоны входных и выходных штуцеров);
трещины всех видов в металле сварного шва;
увод и смещение кромок на величину, превышающую требования ТУ
26-01-150-80 [1];
прочностные характеристики металла (временное сопротивление или
условный предел текучести) отличаются от нормативных более чем на 5% в
меньшую сторону;
отношение предела текучести к временному сопротивлению свыше 0,75
для легированных сталей и свыше 0,65 для углеродистых;
относительное удлинение для легированных сталей менее 17%, для
углеродистых - менее 19%;
трещины, рваные места крепежных деталей опор;
отклонение опор от прямолинейности более 0,2 %;
овальность шарового резервуара в экваториальном сечении превышает
0,5% диаметра [1];
местные деформации в виде выступов и вмятин более 5 мм при любых
толщинах стенки [1];
другие дефекты и отклонения, превышающие требования ТУ
26-01-150-80 [1] и ОСТ 26-291-94 [39].
7.4. Решение вопроса о техническом состоянии шарового резервуара
и условиях его дальнейшей безопасной эксплуатации при выявлении
отклонений, указанных в п. 7.3, принимается на основании результатов
поверочных расчетов на прочность и на устойчивость с учетом изменения
формы и геометрических размеров элементов, фактических свойств металла
и состояния сварных швов.
7.5. Все выявленные при полном техническом обследовании дефекты и
повреждения элементов шарового резервуара, которые могут быть
исправлены, должны быть устранены с последующими испытаниями и
контрольной проверкой.
7.6. Ремонтные и восстановительные работы конструктивных
элементов шарового резервуара и защиты наружной поверхности оболочки
должны производиться согласно графику на ремонт в соответствии с
требованиями ПБ 10-115-96 [7].
7.7. Ремонт шаровых резервуаров, находящихся под давлением, не
допускается.
7.8. Целесообразность ремонта шарового резервуара и сроки его
безопасной эксплуатации должны решаться в каждом конкретном случае на
основании результатов полного технического обследования и с учетом
технико - экономического анализа.
8. Расчетная оценка статической, хрупкой
и циклической прочности шаровых резервуаров
8.1. Расчетная оценка прочности производится в целях установления
соответствия шарового резервуара требованиям действующих норм
прочности и определения условий дальнейшей безопасной эксплуатации.
8.2. Необходимость проведения расчетов на прочность и их методика
определяются специализированной организацией, проводящей полное
техническое обследование, по результатам полученных данных в ходе
обследования.
8.3. Поверочные расчеты шарового резервуара выполняются в
соответствии с РД РТМ 26-01-111-78 [40]. Поверочный расчет шарового
резервуара на статическую прочность проводится в соответствии с ГОСТ
14249-89 [41], ГОСТ 24755-89 [42], ГОСТ 25221-82 [43], ГОСТ 26202-84
[44]. Поверочный расчет на прочность при малоцикловых нагрузках - в
соответствии с ГОСТ 25859-83 [30]. Поверочный расчет на хрупкую
прочность - в соответствии со СНиП II-23-81* [45] и Руководства по
расчету стальных конструкций на хрупкую прочность [46].
8.4. Шаровой резервуар считается работоспособным, если его
основные элементы имеют запасы прочности для статических и
малоцикловых условий нагружения не ниже величин, указанных
соответственно в ГОСТ 14249-89 [41] и ГОСТ 25859-83 [30].
8.5. Величина допускаемого внутреннего давления P на момент
проведения полного технического обследования зависит от фактических
физико - механических свойств металла элементов оболочки шарового
резервуара и толщины стенки:
----------------------------------------------------------------------
| 2фи сигма S |
| min |
| P = --------------, |
| D + S |
| max min |
----------------------------------------------------------------------
где:
фи - коэффициент прочности сварного шва;
сигма = min (сигма /n ; сигма /n ) - допускаемое напряжение, МПа;
т т в в
эта , эта - коэффициенты запаса прочности;
т в
здесь: сигма , сигма - минимальные значения предела текучести
т в
и временного сопротивления элементов оболочки (МПа) из сравнения
фактических данных, полученных согласно п. 5.8.2, и данных НД;
S - минимальная толщина стенки оболочки по результатам
min
толщинометрии, мм;
D - максимальный внутренний диаметр шарового резервуара по
max
результатам измерений, мм.
8.6. Формула определения величины допускаемого внутреннего
давления P (п. 8.5) применима для идеальной сферической оболочки. При
определении допускаемых напряжений сигма (п. 8.5) необходимо учитывать
краевые эффекты (вызванные сопряжением со сферической оболочкой
патрубков, опор, люков и др.) коэффициентами концентрации напряжений
[30]. Величина коэффициентов концентрации напряжений определяется в
каждом конкретном случае.
8.7. При неудовлетворительных результатах расчетной оценки
прочности шарового резервуара с дефектами дефектные места подлежат
ремонту с обязательным последующим обследованием. При невозможности
устранения дефектов дальнейшая эксплуатация шарового резервуара не
допускается. При удовлетворительных результатах расчетной оценки
прочности шарового резервуара с дефектами условия его дальнейшей
безопасной эксплуатации определяются специализированной организацией.
9. Оценка остаточного ресурса безопасной
эксплуатации и назначение сроков следующих полных
технических обследований шаровых резервуаров
9.1. Оценка остаточного ресурса безопасной эксплуатации шарового
резервуара производится на основании результатов полного технического
обследования:
по данным наружного и внутреннего осмотра металлоконструкций;
по данным геодезических измерений опорных стоек;
по данным неразрушающих методов контроля оболочки;
по фактическим физико - механическим характеристикам, химическому
составу и структурному состоянию материала оболочки;
по результатам металлографических и электронно -
фрактографических исследований структурного и коррозионного состояния
основного металла и материала сварных швов оболочки;
по результатам испытания оболочки на прочность и герметичность;
по результатам расчетной оценки статической, хрупкой и
циклической прочности.
9.2. Оценка остаточного ресурса безопасной эксплуатации
определяется типом основного повреждающего фактора, действующего на
шаровой резервуар в процессе эксплуатации и установленного по
результатам полного технического обследования и анализа условий
предшествующей эксплуатации.
9.3. Для сосудов, работающих под давлением, трещины в элементах
оболочки не допускаются, поэтому основным критерием предельного
состояния является уменьшение толщины стенок элементов из-за коррозии
(или эрозии) до предельной величины, ниже которой не обеспечивается
необходимый запас его несущей способности.
9.4. Оценка остаточного ресурса безопасной эксплуатации шарового
резервуара по развитию коррозионных повреждений осуществляется только
при наличии поверхностной коррозии оболочки, без наличия коррозионного
растрескивания и локальной коррозии, недопустимых при его
эксплуатации.
9.5. Оценка остаточного ресурса безопасной эксплуатации шарового
резервуара, эксплуатирующегося в условиях статического нагружения, где
основным повреждающим фактором являются коррозионно - эрозионные
процессы, производится по формуле:
----------------------------------------------------------------------
| Т = (S - S ) / C, |
| ф бр |
----------------------------------------------------------------------
где:
Т - расчетный ресурс, годы;
S - фактическая толщина элемента, мм;
ф
S - отбраковочная толщина элемента, мм;
бр
C - скорость коррозии (или эрозионного износа), мм/год.
9.6. За фактическую величину S принимается минимальное значение
ф
из полученных данных по толщинометрии, проводимой при полном
техническом обследовании. Отбраковочная толщина S определяется
бр
согласно РД РТМ 26-01-111-78 [40] с учетом концентрации напряжений,
создаваемых дефектами формы и другими дефектами, а также с учетом
фактических свойств металла по результатам полного технического
обследования, как большее из двух значений, рассчитанных для рабочих
условий и условий гидравлических испытаний.
9.7. Для элементов оболочки величина S вычисляется по формуле:
бр
----------------------------------------------------------------------
| P D P D |
| р н |
| S = max [--------------; ---------------], |
| бр 2фи сигма - P 2фи сигма - P |
| р н н |
----------------------------------------------------------------------
где:
P и P - расчетное давление и давление при испытаниях, МПа;
р н
D - внутренний диаметр шарового резервуара, м;
фи - коэффициент прочности сварного шва (для автоматической
дуговой электросварки фи = 1,0);
сигма и сигма - допускаемое напряжение в рабочих условиях,
н
определяемое согласно п. 8.6, и при испытаниях соответственно, МПа;
9.8. Для цилиндрических элементов шарового резервуара (горловин
люков и патрубков) S вычисляется по формуле:
бр
----------------------------------------------------------------------
| P d P d |
| р н |
| S = max [--------------; ---------------], |
| бр 2фи сигма - P 2фи сигма - P |
| р н н |
----------------------------------------------------------------------
где d - внутренний диаметр горловины люка или патрубка, м.
9.9. За скорость коррозии С (мм/год) принимается максимальное из
двух значений: по паспорту шарового резервуара для данного продукта
хранения либо исходя из разницы начальной толщины элемента и последних
данных толщинометрии, полученных при полном техническом обследовании,
деленной на срок эксплуатации.
9.10. Оценка остаточного ресурса безопасной эксплуатации
производится для каждого нагруженного элемента шарового резервуара, за
ресурс шарового резервуара принимается минимальное из полученных
значений для отдельных элементов, но не более 8 лет.
9.11. Для шаровых резервуаров, эксплуатирующихся в условиях
малоциклового нагружения, основным повреждающим фактором является
малоцикловая усталость металла, поэтому оценка остаточного ресурса
безопасной эксплуатации выполняется по ГОСТ 25859-83 [30]. Если
расчетный ресурс превышает 8 лет, то он принимается равным 8 годам.
9.12. Для шаровых резервуаров, эксплуатирующихся при воздействии
других основных повреждающих факторов, включая охрупчивание металла в
процессе эксплуатации, схема расчета ресурса определяется
специалистами, выполняющими полное техническое обследование.
9.13. Сроки проведения очередного полного технического
обследования назначаются в зависимости от агрессивности продукта
хранения согласно табл. 4.
Таблица 4
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
| Объем, куб. м | Диаметр, | Наименование | Расчетное | Толщина | Масса | Материал ГОСТ, | Количество |
|--------------------------------| м | продукта | избыточное | оболочки, | оболочки, | ТУ | стоек, шт. |
| номинальный | геометрический | | хранения | давлеление, | мм | т | | |
| | | | | МПа | | | | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| 600 | 606 | 10,5 | ЛВЖ | 0,25 | 16,0 | 46,0 | 09Г2С-12-15, | 10 |
| | | | | | | | ГОСТ 5520-79* | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | Сжиженные | 0,6 | 16,0 | 46,0 | То же | 6 |
| | | | газы (бутан, | | | | | |
| | | | бутадиен, | | | | | |
| | | | изобутилен) | | | | | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | Жидкий аммиак | 0,6 | 16,0 | 46,0 | " | 6 |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | Сжатые газы | 0,8 | 16,0 | 46,0 | " | 8 |
| | | | (азот, | | | | | |
| | | | воздух, | | | | | |
| | | | инертные) | | | | | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | То же | 1,0 | 20,0 | 57,5 | " | 8 |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | Легкие | 1,2 | 24,0 | 69,0 | " | 8 |
| | | | углеводороды | | | | | |
| | | | сжиженные | | | | | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | Сжиженный | 1,8 | 34,0 | 96,0 | " | 6 |
| | | | пропан | | | | | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | Сжиженный | 1,8 | 34,0 | 96,0 | " | 8 |
| | | | гелий | | | | | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| 600 | 606 | 10,5 | Агрессивные | 0,6 | 22,0 | 63,0 | 09Г2С10Х17Н13МЗТ | 8 |
| | | | продукты | | | | двухслойная, | |
| | | | (варочная | | | | ГОСТ 10885-85* | |
| | | | кислота, | | | | | |
| | | | соляная) | | | | | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| 2000 | 2145 | 16,0 | ЛВЖ | 0,25 | 16,0 | 104 | 09Г2С-12-15, | 10 |
| | | | | | | | ГОСТ 5520-79* | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | Сжиженные | 0,6 | 20,0 | 134 | То же | 6 |
| | | | газы (бутан, | | | | | |
| | | | бутадиен, | | | | | |
| | | | изобутилен) | | | | | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | Жидкий аммиак | 0,6 | 20,0 | 134 | " | 4 |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | Сжатые газы | 1,2 | 36,0 | 241 | " | 8 |
| | | | (инертные, | 0,7 | 22,0 | 144 | | 8 |
| | | | воздух) | | | | | |
|-------------|------------------|-----------|---------------|-------------|-----------|------------|------------------|-------------|
| | | | Вакуумные | | 22,0 | 144 | " | 8 |
| | | | резервуары | | | | | |
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------
<*> В случае обнаружения трещиноподобных дефектов в зоне сварных
соединений, возникших в процессе эксплуатации, величина срока
последующих обследований уменьшается на 2 года.
10. Оформление и выдача заключения экспертизы
промышленной безопасности по результатам полного
технического обследования
10.1. На выполненные при полном техническом обследовании шарового
резервуара работы организации, проводившие их, составляют первичную
документацию согласно СНиП 3.03.01-87 [38] (акты, эскизы элементов
металлоконструкций с фиксацией дефектов, протоколы, журналы, ведомости
дефектов, расчеты и т.п.), на основании которой в соответствии с
требованиями ПБ 03-246-98 [51] оформляется заключение экспертизы
промышленной безопасности о возможности и условиях дальнейшей
безопасной эксплуатации шарового резервуара, необходимости его ремонта
или исключения из эксплуатации. Первичная документация хранится у
исполнителя.
10.2. По результатам полного технического обследования состояния
шарового резервуара экспертная организация выдает предприятию -
владельцу заключение экспертизы промышленной безопасности о
возможности эксплуатировать шаровой резервуар при заданных
технологических параметрах с установлением срока его безопасной
эксплуатации, а также приложение, содержащее расчетную оценку
прочности, акты, протоколы и заключения, указанные в п. 10.3 настоящей
Инструкции.
10.3. Приложение заключения экспертизы промышленной безопасности
должно содержать следующие документы:
протокол визуального наружного и внутреннего осмотра (Приложение
5);
протокол геодезических измерений опорных плит стоек (Приложение
10);
протокол акустико - эмиссионного контроля (Приложение 2);
протоколы неразрушающего метода контроля основного металла и
металла сварных соединений (Приложения 6, 7, 8, 9);
протокол ультразвуковой толщинометрии (Приложения 3, 4);
заключение о качестве стали (по результатам оценки прочности
дюрометрическим методом, по определению фактических механических
характеристик, химического состава, металлографическим и электронно -
фрактографическим исследованиям структурного и коррозионного состояния
основного металла и материала сварных швов оболочки);
протокол гидравлических испытаний.
10.4. Заключение экспертизы промышленной безопасности о
возможности дальнейшей безопасной эксплуатации шарового резервуара при
допустимом технологическом регламенте его работы выдается только
экспертной организацией. Титульный лист заключения экспертизы
промышленной безопасности на техническое состояние металлоконструкций
шарового резервуара представлен в Приложении 12.
Приложение 1
(справочное)
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Акустико - эмиссионный контроль целостности оболочки - выявление
дефектов (коррозионных и усталостных трещин, зон пластической
деформации), развивающихся во время нагружения.
Безопасная эксплуатация шарового резервуара - система мер,
обеспечивающих предупреждение аварий строительных конструкций путем
систематических технических осмотров конструкций и их инструментальное
освидетельствование.
Визуальный наружный и внутренний осмотр - осмотр
металлоконструкций шарового резервуара с наружной и внутренней стороны
в целях выявления и определения размеров поверхностных дефектов и
коррозионных повреждений в основном металле и сварных соединениях.
Дефект - неисправность, возникающая в конструкции на стадии ее
изготовления, транспортировки, монтажа и эксплуатации.
Деформация конструкций - изменение формы и размеров конструкций
(или части ее), а также потеря устойчивости под влиянием нагрузок и
воздействий.
Деформация основания - деформация, возникающая в результате
передачи усилий от сооружения на основание или изменения физического
состояния грунта основания в период эксплуатации.
Заключение - документ, указывающий о сроках и условиях дальнейшей
безопасной эксплуатации шарового резервуара, который выдает
специализированная организация по результатам проведения полного
технического обследования и определения прогнозируемого остаточного
ресурса.
Нагрузка - механическое воздействие, мерой которого является
сила, характеризующая величину и направление этого воздействия и
вызывающая изменения напряженно - деформируемого состояния конструкций
сооружения и его основания.
Надежность - свойство (способность) сооружения, а также его
несущих и ограждающих конструкций выполнять заданные функции в период
эксплуатации.
Неразрушающий метод контроля основного металла и сварных
соединений - выявление внутренних дефектов основного металла и сварных
швов при использовании методов, указанных в разделе 5.6 настоящей
Инструкции (АЭ-контроль, цветная и ультразвуковая дефектоскопия,
ультразвуковая толщинометрия, радиографический метод, метод магнитной
памяти металла, магнитопорошковый метод, вакуумный (пузырьковый)
метод, вихретоковый метод, метод керосиновой пробы).
Отклонение - отличие фактического значения любого из параметров
технического состояния от требований норм, проектной документации или
требований обеспечения технического процесса.
Отклонения недопустимые - отклонения, которые создают препятствия
нормальной эксплуатации конструкций или вносят такие изменения в
расчетную схему, учет которых требует усиления конструкций.
Оценка технического состояния конструкций - оценка проводится по
результатам технического обследования и включает: поверочный расчет
конструкций с учетом обнаруженных дефектов и повреждений, фактических
и прогнозируемых нагрузок, воздействий и условий эксплуатации.
Охрупчивание - повышение хрупкости металла в связи с изменением
его свойств в результате старения, понижения температуры или высокой
скорости нагружения.
Периодический контроль технического состояния - комплекс работ,
проводимых персоналом предприятия - владельца шарового резервуара с
использованием штатного приборного оборудования, в целях
своевременного обнаружения неполадок, принятия мер по их устранению и
поддержанию работоспособности резервуара между очередными полными
техническими обследованиями.
Повреждение - отклонение качества, формы и фактических размеров
элементов и конструкций от требований нормативных документов или
проекта, возникающее в процессе эксплуатации.
Полное техническое обследование - проведение комплекса
технических мероприятий по неразрушающему и разрушающему методам
контроля, исследованию коррозионного состояния, анализу прочности и
др., которые позволяют определить соответствие шарового резервуара
требованиям действующей нормативно - технической документации,
направленным на обеспечение безопасной эксплуатации.
Прогнозируемый остаточный ресурс безопасной эксплуатации -
продолжительность эксплуатации шарового резервуара от данного момента
времени до его предельного состояния.
Срок службы резервуара - продолжительность эксплуатации
резервуара в календарных годах до перехода в предельное состояние.
Старение металлов - изменение свойств металлов, протекающее либо
самопроизвольно при нормальных условиях (естественное старение), либо
при нагреве (искусственное старение) и приводящее к увеличению их
прочности и твердости одновременно с уменьшением пластической и
ударной вязкости.
Твердость - свойство материалов сопротивляться пластической
деформации или хрупкому разрушению в поверхностном слое при местных
контактных силовых воздействиях.
Техническая диагностика - научная дисциплина, выявляющая причины
возникновения отказов и повреждений, разрабатывающая методы их
обнаружения и оценки. Цель диагностики - разработка способов и средств
оценки технического состояния сооружений.
Усиление - увеличение несущей способности или жесткости
конструкции путем изменения сечений или схемы ее работы.
Усилия - внутренние силы, возникающие в поперечном сечении
элемента конструкций от внешних нагрузок и воздействий (продольная и
поперечная силы, изгибающий и крутящий моменты).
Усталость материалов - изменение механических и физических
свойств материала под длительным действием циклических изменяющихся во
времени напряжений и деформаций.
Устойчивость сооружения - способность сооружения противостоять
усилиям, стремящимся вывести его из исходного состояния статического
или динамического равновесия.
Хрупкость - способность твердых тел разрушаться при механических
воздействиях без заметной пластической деформации (свойство,
противоположное пластичности).
Шаровые резервуары и газгольдеры - сосуды объемом от 25 до 2000
куб. м для хранения продуктов в сжиженном или газообразном состоянии
под давлением от 0,25 до 1,8 МПа.
Экспертная организация - организация, имеющая лицензию
Госгортехнадзора России на проведение экспертизы промышленной
безопасности в соответствии с действующим законодательством.
Эксплуатационно - техническая документация - комплекс руководящих
и рабочих документов, которыми руководствуется служба надзора по
эксплуатации сооружений.
Элемент резервуара - сборная единица шарового резервуара,
предназначенная для выполнения одной из основных функций резервуара.
Приложение 2
(справочное)
ПРОТОКОЛ
АКУСТИКО - ЭМИССИОННОГО КОНТРОЛЯ ШАРОВОГО РЕЗЕРВУАРА
------------- ВО ВРЕМЯ ГИДРО(ПНЕВМО)ИСПЫТАНИЙ
1. Контролируемый объект
Наименование ----------------------------------------------------
Организация - изготовитель --------------------------------------
Заводской номер -------------------------------------------------
Дата изготовления -----------------------------------------------
Эксплуатирующая организация -------------------------------------
Регистрационный номер -------------------------------------------
Объем -----------------------------------------------------------
Максимальное рабочее давление -----------------------------------
Рабочая среда ---------------------------------------------------
Материал частей шарового резервуара:
лепестков -------------------------------------------------------
днища -----------------------------------------------------------
Максимальное давление при испытаниях на прочность ---------------
Дата последнего обследования ------------------------------------
2. Аппаратура и методика испытаний
Датчики ---------------------------------------------------------
Способ крепления датчиков ---------------------------------------
Предусилители ---------------------------------------------------
Акустико - эмиссионная аппаратура -------------------------------
Режимы работы АЭ-системы ----------------------------------------
Способ нагружения -----------------------------------------------
Максимальное давление -------------------------------------------
Дата проведения испытаний ---------------------------------------
3. Результаты испытаний
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
4. Заключение
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
5. Приложение
1. Схема установки датчиков акустической эмиссии на --- л.
2. Графики активности акустической эмиссии и давления на --- л.
3. Локационные графики на --- л.
Акустико - эмиссионный контроль проводили:
Ф.И.О. -----------
----------- (квалификационный уровень, N удостоверения)
Приложение 3
(справочное)
ПРОТОКОЛ N ---
УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ТОЛЩИНОМЕТРИИ
Наименование аппарата -------------------------------------------
Регистрационный N -----------------------------------------------
Тип элемента ----------------------------------------------------
Метод проверки --------------------------------------------------
Примечание ------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------
| N | Паспортная толщина, мм | Фактическая толщина, мм |
| п/п | |---------------------------------------|
| | | | дата | замер | дата | замер | дата |
|-----|------------------------|--|------|-------|------|-------|------|
|-----|------------------------|--|------|-------|------|-------|------|
|-----|------------------------|--|------|-------|------|-------|------|
------------------------------------------------------------------------
Приложение. Схема расположения точек измерения.
Ультразвуковую толщинометрию проводили:
Ф.И.О. -----------
----------- (квалификационный уровень, N удостоверения)
Приложение 5
(справочное)
ПРОТОКОЛ N -----
ВИЗУАЛЬНОГО НАРУЖНОГО И ВНУТРЕННЕГО ОСМОТРА
ШАРОВОГО РЕЗЕРВУАРА
Организация - изготовитель --------------------------------------
Заводской номер -------------------------------------------------
Дата изготовления -----------------------------------------------
Эксплуатирующая организация -------------------------------------
Регистрационный номер -------------------------------------------
Объем -----------------------------------------------------------
Максимальное рабочее давление -----------------------------------
Рабочая среда ---------------------------------------------------
СОСТОЯНИЕ ШАРОВОГО РЕЗЕРВУАРА И ОБНАРУЖЕННЫЕ ДЕФЕКТЫ
----------------------------------------------------------------------
| Элемент | Наружная | Внутренняя | Сварные |
| контроля | поверхность | поверхность | соединения |
|------------------|----------------|----------------|---------------|
| Оболочка | | | |
|------------------|----------------|----------------|---------------|
| Нижнее днище | | | |
|------------------|----------------|----------------|---------------|
| Верхнее днище | | | |
----------------------------------------------------------------------
Приложение. Схема расположения дефектов шарового резервуара.
Визуальный осмотр проводили:
Ф.И.О. -----------
-----------
-----------
"--" --------- 200- г.
Приложение 6
(справочное)
ПРОТОКОЛ N -------
КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ШВОВ ЦВЕТНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИЕЙ
Наименование аппарата -------------------------------------------
Регистрационный N -----------------------------------------------
Заказчик --------------------------------------------------------
Тип дефектоскопического комплекта -------------------------------
Оценка качества по ----------------------------------------------
(наименование и номер технической документации)
Чувствительность ------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------
| N | Номер сварного | Вид контроля | Дата | Описание | Оценка |
| п/п | шва по схеме | (первич., вторич.) | | дефектов | качества |
|-----|----------------|--------------------|--------|----------|----------|
|-----|----------------|--------------------|--------|----------|----------|
|-----|----------------|--------------------|--------|----------|----------|
----------------------------------------------------------------------------
Приложение. Схема расположения сварных швов, контролируемых
методом цветной дефектоскопии.
Цветную дефектоскопию проводили:
Ф.И.О. -----------
----------- (квалификационный уровень, N удостоверения)
Приложение 7
(справочное)
ПРОТОКОЛ N -------
УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Наименование аппарата -------------------------------------------
Регистрационный N -----------------------------------------------
Заказчик --------------------------------------------------------
Тип прибора -----------------------------------------------------
Рабочая частота прибора -----------------------------------------
Угол ввода ------------------------------------------------------
Условная чувствительность ---------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
| N | Объект | N по | Толщина, | Оценка дефектов | Дата | Примечание |
| п/п | контроля | схеме | мм | согласно ГОСТ | | |
|-----|-----------|-------|----------|-----------------|-------|------------|
|-----|-----------|-------|----------|-----------------|-------|------------|
|-----|-----------|-------|----------|-----------------|-------|------------|
-----------------------------------------------------------------------------
Приложение. Схема расположения объектов контроля.
Ультразвуковой контроль проводили:
Ф.И.О. -----------
----------- (квалификационный уровень, N удостоверения)
Приложение 8
(справочное)
ПРОТОКОЛ N -------
РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Наименование аппарата -------------------------------------------
Регистрационный N -----------------------------------------------
Заказчик --------------------------------------------------------
Тип прибора -----------------------------------------------------
РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ
------------------------------------------------------------------------------------
| N | N | Клеймо | Пленка | Чувствительность | Обнаружено | Соответствие |
| п/п | шва | сварщика |------------| снимка | дефектов | требованиям |
| | | | N | размер | | | ГОСТ |
|-----|-----|----------|---|--------|------------------|------------|--------------|
|-----|-----|----------|---|--------|------------------|------------|--------------|
|-----|-----|----------|---|--------|------------------|------------|--------------|
------------------------------------------------------------------------------------
Приложение. Схема расположения сварных швов, контролируемых
радиографическим методом.
Руководитель работ ----------------------------------------------
Испытания производили -------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
(квалификационный уровень, N удостоверения)
"--" ----------- 200- г.
Приложение 9
(справочное)
ПРОТОКОЛ N -------
МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ ПОВЕРХНОСТИ МАТЕРИАЛА
ОБОЛОЧКИ ШАРОВОГО РЕЗЕРВУАРА
Наименование аппарата -------------------------------------------
Регистрационный N -----------------------------------------------
Заказчик --------------------------------------------------------
Дефектоскоп -----------------------------------------------------
Магнит, способ намагничивания, способ нанесения порошка,
чувствительность, образец, освещенность и т.д. -----------------------
----------------------------------------------------------------------
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ
----------------------------------------------------------------------
| Расположение | N | Обозначение | Описание дефектов |
| контрольного участка | схем | по схеме | |
|-----------------------|------|----------------|--------------------|
|-----------------------|------|----------------|--------------------|
|-----------------------|------|----------------|--------------------|
----------------------------------------------------------------------
Приложение. Схема расположения контрольных участков.
Контроль проводили:
Ф.И.О. -----------
----------- (квалификационный уровень, N удостоверения)
"--" --------- 200- г.
Приложение 10
(справочное)
ПРОТОКОЛ N -------
ГЕОДЕЗИЧЕСКИХ ИЗМЕРЕНИЙ ОПОРНЫХ ПЛИТ СТОЕК
ШАРОВОГО РЕЗЕРВУАРА
Наименование аппарата -------------------------------------------
Регистрационный N -----------------------------------------------
Заказчик --------------------------------------------------------
Тип нивелира ----------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------------------------------------------
| N | Пустой резервуар | Заполненный резервуар | Допустимое |
| опоры |-----------------------------------|-----------------------------------| значение, мм |
| | относительная | разность отметок | относительная | разность отметок | |
| | отметка, мм | смежных точек, мм | отметка, мм | смежных точек, мм | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 1 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 2 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 3 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 4 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 5 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 6 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 7 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 8 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 9 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 10 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 11 | | | | | |
|-------|---------------|-------------------|---------------|-------------------|-----------------|
| 12 | | | | | |
---------------------------------------------------------------------------------------------------
Приложение. Профиль нивелировки опорных плит стоек шарового
резервуара.
Геодезические измерения проводили:
Ф.И.О. --------------
--------------
"--" ---------- 200- г.
Приложение 11
(справочное)
СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ
Руководитель округа Руководитель
Госгортехнадзора России экспертной организации
----------------------- ----------------------
"--" ---------- 200- г. "--" --------- 200- г.
ПРОГРАММА
ПОЛНОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
РЕСУРСА ДАЛЬНЕЙШЕЙ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ШАРОВОГО РЕЗЕРВУАРА
1. Общие положения ----------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
2. Состав работ:
2.1. Подготовка шарового резервуара к полному техническому
обследованию (выполняется силами предприятия - заказчика):
освобождение от продукта, установка заглушек, удаление остатков
продукта, зачистка внутренней поверхности резервуара, монтаж
освещения, подготовка сварных швов и основного металла для проведения
неразрушающих методов контроля качества и металлографических
исследований.
2.2. Подбор и анализ проектной, исполнительной, эксплуатационной
документации, механической нагруженности шарового резервуара,
предписаний надзорных органов.
2.3. Визуальный наружный и внутренний осмотр конструкционных
элементов шарового резервуара с выявлением мест эксплуатационных и
монтажных повреждений и мест отбора проб металла. Составление
дефектных ведомостей.
2.4. Акустико - эмиссионный контроль оболочки шарового резервуара
для выявления зон пластической деформации, дефектов, склонных к
развитию при рабочих нагрузках, и их локализация.
2.5. Дефектоскопия сварных швов и оболочки шарового резервуара
неразрушающими методами контроля (цветная и ультразвуковая
дефектоскопия, радиографический и магнитопорошковый метод,
ультразвуковая толщинометрия, метод магнитной памяти металла,
вакуумный (пузырьковый) метод, вихретоковый метод, метод керосиновой
пробы).
2.6. Ультразвуковая толщинометрия элементов шарового резервуара
для определения величин коррозионного износа и зон расслоения металла.
2.7. Геодезические измерения опорных плит стоек шарового
резервуара в целях определения неравномерности осадки фундамента.
2.8. Определение механических свойств основного металла и
материала сварных швов дюрометрическим методом. Отбор проб,
определение химического состава материала оболочки, металлографическое
и электронно - фрактографическое исследование основного металла и
материала сварных швов в целях выявления структурных изменений и
установления степени охрупчивания.
2.9. Испытания шарового резервуара на прочность и герметичность.
2.10. Расчетно - экспериментальная оценка остаточного ресурса.
3. Составление заключения экспертизы промышленной безопасности,
определение условий безопасной эксплуатации, срока следующего полного
технического обследования шарового резервуара.
4. Данные специализированной организации:
наименование специализированной организации ---------------------
----------------------------------------------------------------------
регистрационный номер лицензии ----------------------------------
дата выдачи лицензии --------------------------------------------
срок действия лицензии ------------------------------------------
лицензия действует до -------------------------------------------
лицензия действует на территории --------------------------------
лицензия выдана -------------------------------------------------
Приложение 12
(справочное)
Наименование специализированной организации,
проводившей полное техническое обследование
----------------------------------------------------------------------
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ЭКСПЕРТИЗЫ
ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ НА
Техническое состояние металлоконструкций шарового резервуара
объемом -------- куб. м позиции ------ для хранения -------------- на
----------------------------------------------------------------------
(наименование предприятия)
Рег. N ------------------
Руководитель специализированной
организации
-------------------------------
"--" ------------------ 200- г.
М.П.
Город
Приложение 13
(справочное)
ЛИТЕРАТУРА
1. ТУ 26-01-150-80. Резервуары шаровые. Технические условия.
2. ГОСТ 5520-79*. Сталь листовая углеродистая низколегированная и
легированная для котлов и сосудов, работающих под давлением.
3. ТУ 14-1-4853-82. Прокат толстолистовой, стойкий к
коррозионному растрескиванию.
4. ГОСТ 7350-77*. Сталь толстолистовая коррозионно - стойкая,
жаростойкая и жаропрочная. Технические условия.
5. ГОСТ 10885-85*. Сталь листовая горячекатаная двухслойная
коррозионно - стойкая. Технические условия.
6. Методические указания по выдаче специальных разрешений
(лицензий) на виды деятельности, связанные с обеспечением безопасности
при эксплуатации объектов котлонадзора и подъемных сооружений (РД
09-54-94).
7. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением (ПБ 10-115-96).
8. Сосуды, аппараты, котлы и технологические трубопроводы.
Акустико - эмиссионный метод контроля (РД 03-131-97).
9. Методика экспресс - диагностики сосудов и аппаратов с
использованием магнитной памяти металла. Утв. Госгортехнадзором России
18.01.95.
10. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы.
Общие требования.
11. ОСТ 26-5-88. Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля
сварных соединений, наплавленного и основного металла.
12. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные.
Методы ультразвуковые.
13. ОСТ 26-2044-10-83. Швы стыковых и угловых сварных соединений
сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика
ультразвукового контроля.
14. ГОСТ 7512-82. Сварные соединения. Радиографический метод.
15. ОСТ 26-1103-84. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов,
работающих под давлением. Радиографический метод контроля.
16. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый
метод.
17. ГОСТ 24289-80. Контроль неразрушающий вихретоковый. Термины и
определения.
18. ГОСТ 3242-79. Соединения сварные. Методы контроля качества.
19. ГОСТ 11128-65. Контроль неразрушающий. Метод керосиновой
пробы.
20. ГОСТ 28702-90. Контроль неразрушающий. Толщиномеры
ультразвуковые. Общие технические требования.
21. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и
характеристики.
22. ГОСТ 5639-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения
величины зерна.
23. ГОСТ 5640-82. Сталь. Металлографический метод оценки
микроструктуры листов и ленты.
24. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при
пониженной, комнатной и повышенной температуре.
25. МР 5-81. Расчеты на прочность в машиностроении.
Фрактографический метод определения критической температуры хрупкости
металлических материалов. ВНИИМАШ, М., 1981.
26. ГОСТ 22536.0-87 - ГОСТ 22536.12-87, ГОСТ 22536.14-87. Сталь
углеродистая и чугун нелегированный. Методы анализа.
27. ГОСТ 27772-88. Прокат для строительных стальных конструкций.
Общие технические условия.
28. ГОСТ 380-94. Сталь углеродистая обыкновенного качества.
Марки.
29. ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной прочности. Общие
технические условия.
30. ГОСТ 25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы
расчета на прочность при малоцикловых нагрузках.
31. ГОСТ 7564-73. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов
для механических и технологических испытаний.
32. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение.
33. ГОСТ 2999-75. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по
Виккерсу.
34. ГОСТ 9012-59. Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости
по Бринеллю.
35. ГОСТ 22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по
Бринеллю переносными твердомерами статического действия.
36. ГОСТ 18661-73. Сталь. Измерение твердости методом ударного
отпечатка.
37. ГОСТ 22762-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на
пределе текучести вдавливанием шара.
38. СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции.
39. ОСТ 26-291-94. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие
технические требования.
40. Резервуары шаровые стальные сварные. Методы расчета на
прочность (РД РТМ 26-01-111-78).
41. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на
прочность.
42. ГОСТ 24755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на
прочность укрепления отверстий.
43. ГОСТ 25221-82. Сосуды и аппараты. Днища и крышки сферические
неотбортованные. Нормы и методы расчета на прочность.
44. ГОСТ 26202-84. Нормы и методы расчета на прочность обечаек и
днищ от воздействия опорных нагрузок.
45. СНиП II-23-81*. Стальные конструкции.
46. Руководство по расчету стальных конструкций на хрупкую
прочность, ЦНИИПСК им. Мельникова. М., 1983.
47. ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие
требования безопасности.
48. Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных
химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств (ПБ
09-170-97).
49. Правила безопасности для складов сжиженных углеводородных
газов и легковоспламеняющихся жидкостей под давлением (ПБ 03-110-96).
50. И5-94. Инструкция по восстановлению паспорта сосуда.
Подготовлена НИИхиммаш 24.11.94, согласована с Госгортехнадзором
России 03.06.95.
51. Правила проведения экспертизы промышленной безопасности (ПБ
03-246-98). Вып. 1. ГГТН РФ, НТЦ "Промышленная безопасность", 1999.Страницы: 1 2 |