Страницы: 1 2
ПИСЬМО
ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ
23 февраля 1995 г.
N 02-35/59
(Д)
Госгортехнадзор России рассмотрел разработанные ВНИКТИ НХО
нормативно-технические документы: "Руководящие указания по
эксплуатации и ремонту сосудов и аппаратов, работающих под давлением
ниже 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) и вакуумом" РУА-93 и "Инструкция по
техническому надзору и эксплуатации сосудов, работающих под давлением,
на которые не распространяются Правила Госгортехнадзора" ИТНЭ-93
взамен "Руководящих указаний по эксплуатации и ремонту сосудов и
аппаратов, работающих под давлением ниже 0,07 МПа (0,7 кг/кв. см) и
вакуумом" РУА-78 и "Инструкции по техническому надзору и эксплуатации
сосудов, работающих под давлением, на которые не распространяются
Правила Госгортехнадзора СССР (временная)" 1986 г. и сообщает
следующее.
Указанные нормативно-технические документы Госгортехнадзор России
согласовывает и считает необходимым использовать их в других отраслях
промышленности, эксплуатирующих аналогичное оборудование.
Первый заместитель
Председателя
Е.А. НАЛОВ
23 февраля 1995 г.
N 02-35/59
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель Руководителя
Департамента нефтепереработки
Минтопэнерго России
В.П. БЕЛОВ
20 апреля 1994 года
РУКОВОДЯЩИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТУ СОСУДОВ И АППАРАТОВ,
РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ НИЖЕ 0,07 МПА
(0,7 КГС/КВ. СМ) И ВАКУУМОМ
РУА-93
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие "Руководящие указания РУА-93" определяют
требования к эксплуатации, техническому освидетельствованию (ревизии),
отбраковке и ремонту стальных сварных сосудов и аппаратов
отечественного и импортного производства, работающих под избыточным
давлением до 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) включительно, вакуумом с
остаточным давлением 5 мм ртутного столба и выше, наливе и атмосферном
давлении.
1.2. РУА-93 не распространяются на:
а) сосуды для транспортирования нефтяных и химических продуктов
(железнодорожные и автомобильные цистерны и т.д.);
б) сосуды и аппараты с огневым обогревом;
в) аппараты воздушного охлаждения;
г) приборы водяного и парового отопления;
д) резервуары и газгольдеры.
1.3. При эксплуатации, техническом освидетельствовании,
отбраковке и ремонте сосудов и аппаратов наряду с РУА-93 необходимо
руководствоваться следующими нормативно-техническими документами:
а) "Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных
химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств";
б) "Правила пожарной безопасности при эксплуатации
нефтеперерабатывающих предприятий", ППБ-79;
в) ОСТ 26-291-87 "Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические
требования";
г) "Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт
корпусов", ОТУ 2-92;
д) "Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под
давлением до 10,0 МПа (100 кгс/кв. см)" РД 38.13.004-86;
е) "Методика оценки ресурса остаточной работоспособности
технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и
химических производств";
ж) "Инструкция по определению скорости коррозии металла стенок
корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома
СССР";
з) "Регламент проведения в зимнее время пуска, остановки и
испытания на герметичность сосудов";
и) "Руководящие указания по эксплуатации, ревизии и ремонту
пружинных предохранительных клапанов", РУПК-78;
к) требования проектов, паспортов, технические и другие
действующие нормативно-технические документы, указания вышестоящих и
инспектирующих организаций.
1.4. Руководящие и инженерно-технические работники, занятые
проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуатацией
сосудов и аппаратов, должны быть аттестованы в соответствии с "Типовым
положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по
технике безопасности руководящими и инженерно-техническими
работниками".
1.5. Изготовление и реконструкция сосудов (аппаратов) должны
выполняться по проекту в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-87 и
другой действующей нормативно-технической документации.
1.6. Сосуды (аппараты) и их элементы должны изготавливаться на
предприятиях, которые располагают техническими средствами и
квалифицированными кадрами, обеспечивающими качественное их
изготовление. Такие же требования предъявляются на их монтаж и ремонт.
1.7. При необходимости для учета особенностей эксплуатации,
ревизии и ремонта сосудов (аппаратов) предприятие может составлять
технические материалы (инструкции и т.д.), дополняющие настоящие
РУА-93.
1.8. В зависимости от характера среды и рабочих параметров сосуды
и аппараты делятся на две группы:
к первой группе относятся:
а) сосуды и аппараты с веществами токсичного действия, взрыво- и
пожароопасными независимо от их температуры, относящиеся по средам к
группе "А" и группе "В" в соответствии с табл. 4 РД 38.13.004-86;
б) сосуды и аппараты, работающие под вакуумом с остаточным
давлением 5 мм ртутного столба и выше, независимо от температуры;
в) сосуды и аппараты, работающие при температуре среды свыше плюс
200 град.C, а также ниже минус 15 град.C.
Ко второй группе относятся сосуды и аппараты, работающие при
температуре среды в интервале от минус 15 град.C до плюс 200 град.C
включительно, кроме сосудов и аппаратов, указанных в пп. "а" и "б".
2. НАДЗОР И ОБСЛУЖИВАНИЕ СОСУДОВ И АППАРАТОВ
Эксплуатация
2.1. Администрация предприятия (организации) обязана содержать
сосуды и аппараты в соответствии с требованиями настоящих РУА-93 и
других действующих нормативно-технических документов, обеспечивая
безопасность обслуживания, надежность работы и исправное состояние.
Лицом, ответственным за исправное состояние и безопасное действие
сосуда, является начальник установки (цеха), а лицом, ответственным по
надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов на
предприятии, должен быть инженерно-технический работник службы
технического надзора. Эти лица назначаются приказом по предприятию и
должны быть аттестованы согласно "Типовому положению о порядке
проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности
руководящих и инженерно-технических работников".
Номер и дата приказа о назначении лица, ответственного за
исправное состояние и безопасное действие сосудов, должны быть
записаны в паспорт сосуда.
На время отпуска, командировок, болезни или в других случаях
отсутствия лица, ответственного за исправное состояние и безопасное
действие сосуда, его функции должны быть возложены приказом на лицо,
заменяющее его по должности. В этом случае знания этого лица также
должны быть проверены согласно "Типовому положению...". Запись о
замещении в паспорте сосуда не делается.
2.2. Сосуд (аппарат) должен эксплуатироваться в соответствии с
проектом, технологическим регламентом и действующими
нормативно-техническими документами согласно п. 1.3.
2.3. Эксплуатация сосудов (аппаратов) разрешается при наличии
паспорта предприятия-изготовителя установленной формы согласно ГОСТ
25773 или приложению 27 ОСТ 26-291-87 и полного комплекта оформленных
документов, требуемых для получения разрешения на пуск в соответствии
с п. 2.29.
2.4. Одной из обязанностей обслуживающего персонала
технологических установок (агрегатов) является строгое соблюдение
технологического регламента в период работы сосудов и аппаратов при
выводе на режим и при остановке на ремонт.
2.5. Обвязочные трубопроводы недействующих сосудов и аппаратов
должны быть демонтированы или отключены с видимым разрывом, при этом
на штуцерах сосудов и аппаратов должны быть установлены заглушки.
Допускается отключение недействующих сосудов и аппаратов от
трубопроводов без видимого разрыва с помощью заглушек, отвечающих
требованиям РД 38.13.004-86, при этом заглушки должны подвергаться
периодической ревизии в сроки, указанные в табл. 31 РД 38.13.004-86.
2.6. На каждый сосуд (аппарат) после его установки должны быть
нанесены краской на видном месте или на специальной табличке форматом
не менее 200 x 150 мм:
номер позиции, соответствующей номеру по технологической схеме;
учетный (регистрационный) номер;
разрешенное (рабочее) давление (вакуум), кгс/кв. см (мм рт. ст.)
(Рр);
дата (месяц, год) следующего внутреннего осмотра (ВО) и
гидравлического испытания (ГИ).
2.7. Наружная поверхность сосудов (аппаратов) должна быть
предохранена от коррозии согласно проекту. Крепеж должен быть защищен
антикоррозионной смазкой, удовлетворяющей условиям эксплуатации.
2.8. Надзор за техническим состоянием сосудов (аппаратов) в
период эксплуатации должен осуществляться путем наружного осмотра:
ежесменно обслуживающим персоналом с записью в вахтенном журнале;
с периодичностью, установленной руководством предприятия
(организации, завода, производства), лицом, ответственным за исправное
состояние и безопасное действие сосуда;
периодически при обследовании не реже одного раза в год лицом,
осуществляющим надзор за сосудами на предприятии, совместно с лицом,
ответственным за их исправное состояние и безопасное действие.
При наружном осмотре сосуда (аппарата) необходимо:
а) выполнить требования п. 2.50;
б) осмотреть и убедиться в его исправном состоянии, при этом
должно быть обращено внимание на следующие возможные дефекты:
пропуски и потения в основном металле и металле сварных швов;
наличие трещин, надрывов, коррозии стенок, выпучин, отдулин,
отслаиваний, видимых деформаций, раковин;
неукомплектованность крышек, люков и фланцевых соединений
крепежными деталями, неправильная сборка крепежа, дефекты резьбы;
течи во фланцевые соединения, в резьбовые соединения муфт и
бобышек и сигнальные отверстия укрепляющих колец штуцеров и люков
(сигнальные отверстия должны быть постоянно открытыми, всегда
очищенными от краски и грязи);
повышенную вибрацию (должна быть не более 0,2 мм (пиковое
значение) на частоте до 40 Гц);
неисправность шарнирных устройств крышек и люков;
нарушение наружного защитного покрытия или изоляции;
в) проверить наличие и исправность установленной арматуры,
контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств,
сигнализации, блокировок, указателей уровня, дренажных устройств;
г) проверить наличие на каждом сосуде (аппарате) таблички с
надписями о разрешенном давлении, сроках следующего технического
освидетельствования и др. согласно п. 2.6;
д) проверить исправность и наличие пломб на манометрах
(вакуумметрах), а также пломб и табличек на предохранительных
клапанах;
е) проверить состояние фундамента, анкерных болтов, опорных
конструкций, особенно в местах приварки их к корпусу, переходных
лестниц и обслуживающих площадок, на которых не должно быть
посторонних предметов, оборудования и т.п.;
ж) проверить наличие, состояние и исправность осветительных
приборов, заземления и молниезащиты;
з) проверить выборочно состояние технологического режима по
показаниям самопишущих и показывающих приборов, результатам анализов,
записям в режимных листах и вахтенном журнале на соответствие этих
данных технологической карте (схеме) и паспорту.
Во время эксплуатации теплообменников (холодильников,
конденсаторов и т.п.) обслуживающему персоналу и ИТР установки
(производства) необходимо обращать внимание на следующие основные
признаки неисправности:
а) значительное ухудшение теплообмена между двумя
теплоносителями, которое определяется по изменению их температур на
входе и выходе из аппарата при постоянстве потоков;
б) уменьшение производительности аппарата;
в) попадание одного теплоносителя в другой из трубного
пространства в межтрубное или наоборот (в зависимости от давления),
определяемое по качеству теплоносителя с меньшим давлением на выходе
из аппарата.
При периодическом обследовании при наружном осмотре дополнительно
к указанному выше производится проверка:
устранения администрацией цеха замечаний и предписаний отдела
технического надзора, выполнения мероприятий по безопасной
эксплуатации, намеченных актами расследования аварий, протоколами
технических совещаний и приказами;
наличия и полноты технической документации по эксплуатации и
ремонту;
учета наработки циклов нагружения сосудов (аппаратов), работающих
в циклическом режиме;
обученности обслуживающего персонала выборочно.
Результаты периодического обследования при эксплуатации по
наружному осмотру должны отражаться в акте обследования установки
(цеха) в двух экземплярах с указанием сроков устранения выявленных
неисправностей за подписью лиц, производящих осмотр; при этом один
экземпляр вручается начальнику установки (цеха), а второй экземпляр
хранится в службе технического надзора.
2.9. Эксплуатация сосудов и аппаратов не допускается:
а) по истечении срока очередного освидетельствования, если не
имеется разрешения на перенос срока;
б) при отсутствии в паспорте разрешения на эксплуатацию;
в) если давление и температура стенки сосуда (аппарата)
поднимается выше (ниже) разрешенных, несмотря на соблюдение всех
требований, указанных в инструкции по обслуживанию и технологическом
регламенте;
г) при обнаружении в элементах сосуда (аппарата), определяющих
его прочность, трещин, выпучин, пропусков или потения в сварных швах,
течи во фланцевых, резьбовых соединениях и при разрыве прокладок;
д) при неисправности манометра (вакуумметра) и невозможности
определить давление по другим приборам;
е) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду
(аппарату);
ж) при неисправности или неполном количестве крепежных деталей;
з) при неисправности приборов КИПиА, предохранительных или
блокировочных устройств.
При запрещении эксплуатации сосуда (аппарата) должна быть
произведена запись в паспорте сосуда (аппарата) с указанием причины
запрещения и с уведомлением руководства предприятия. Запрещение на
эксплуатацию сосуда (аппарата) выдается лицом, производящим надзор за
сосудами, с записью в паспорте сосуда (аппарата).
Арматура и контрольно-измерительные приборы
2.10. Для управления работой и обеспечения безопасных условий
эксплуатации сосуды (аппараты) в зависимости от их назначения могут
оснащаться:
а) запорной или запорно-регулирующей арматурой;
б) приборами для измерения давления (вакуума);
в) приборами для измерения температуры;
г) предохранительными устройствами;
д) указателями уровня жидкости.
Необходимость установки на сосуде (аппарате) тех или иных
приборов, арматуры, предохранительных устройств и указателей уровня
жидкости, место их расположения и их количество должны определяться
проектом.
Если расчетное давление сосуда (аппарата) равно или больше
давления питающего источника и в сосуде (аппарате) исключена
возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то
установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.
2.11. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна
устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду
(аппарату), или на трубопроводах, подводящих к нему и отводящих из
него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких
сосудов (аппаратов) необходимость установки такой арматуры между ними
определяется проектом.
2.12. Каждый сосуд (аппарат) должен снабжаться воздушником,
расположенным в верхней части сосуда, для контроля наличия давления в
сосуде и проверки полноты заполнения сосуда водой при опрессовке,
отдельным штуцером для удаления находящейся в сосуде среды, а в
случае, когда в сосуде может быть скопление конденсата, в нем должно
быть предусмотрено дренажное устройство.
2.13. Эксплуатация, ревизия, отбраковка и ремонт арматуры должны
осуществляться в соответствии с РД 38.13.004-86, КО-1-79.
2.14. Каждый сосуд (аппарат), работающий под давлением, должен
иметь манометр прямого действия, работающий под вакуумом, -
вакуумметр. Манометр (вакуумметр) может устанавливаться на штуцере
сосуда (аппарата) или трубопроводе до запорной арматуры.
2.15. Манометры и вакуумметры для измерения давления и вакуума в
сосудах (аппаратах) должны иметь класс точности не ниже 2,5.
2.16. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел
измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.
2.17. Манометр и вакуумметр должны иметь красную черту по
делению, соответствующему разрешенному рабочему давлению и вакууму в
сосуде (аппарате). Взамен красной черты разрешается прикреплять к
корпусу манометра и вакуумметра металлическую пластинку, окрашенную в
красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
2.18. Манометр и вакуумметр должны устанавливаться так, чтобы их
показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.
2.19. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на
высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ним, должен быть не
менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.
Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не
разрешается.
2.20. Между манометром или вакуумметром и сосудом (аппаратом)
должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство,
позволяющее проводить периодическую их проверку с помощью
контрольного.
В необходимых случаях манометр и вакуумметр в зависимости от
условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде (аппарате),
должны снабжаться или сифонной трубкой, или масляным буфером, или
другими устройствами, предохраняющими их от непосредственного
воздействия среды и температуры и обеспечивающими надежную работу.
2.21. На сосудах и аппаратах, работающих при температуре среды
выше 250 град.C, а также со взрывоопасной средой или вредными
веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, вместо
трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным
органом для подсоединения второго манометра.
2.22. На сосудах и аппаратах, при наличии возможности проверки
манометра (вакуумметра) в установленные сроки путем снятия его с
сосуда (аппарата), установка трехходового крана или заменяющего его
устройства необязательна.
2.23. Манометры (вакуумметры) и соединяющие их с сосудом
(аппаратом) трубопроводы должны быть защищены от замерзания.
2.24. Манометр (вакуумметр) не допускается к применению в
случаях, когда:
отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;
просрочен срок поверки;
стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию
шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для
данного прибора;
разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться
на правильности его показаний.
2.25. Поверка манометров и вакуумметров с их опломбированием или
клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев.
Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда
(аппарата) должна производиться дополнительная проверка рабочих
манометров (вакуумметров) контрольным манометром (вакуумметром) с
записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии
контрольного манометра (вакуумметра) допускается дополнительную
проверку производить проверенным рабочим манометром (вакуумметром),
имеющим с проверяемым манометром (вакуумметром) одинаковую шкалу и
класс точности.
2.26. Эксплуатация, ревизия, ремонт и периодичность проверки
предохранительных устройств (предохранительных клапанов) должны
осуществляться в соответствии с РУПК-78 и инструкцией
завода-изготовителя.
Учет и разрешение на пуск в эксплуатацию
2.27. Сосуды и аппараты должны быть до пуска в работу учтены в
службе технического надзора предприятия-владельца в "Книге учета и
освидетельствования сосудов" (Приложение 1).
Допускается ведение "Книги..." на ЭВМ с обеспечением возможности
ее распечатки.
2.28. Учет и выдачу разрешений на пуск в работу сосудов и
аппаратов должно производить лицо, осуществляющее надзор за сосудами
на предприятии.
2.29. Для учета сосуда (аппарата) в службу технического надзора
руководством цеха (производства) должны быть представлены:
а) заявление владельца сосуда (аппарата);
б) паспорт сосуда установленной формы (см. приложение 27 ОСТ
26-291-87);
в) удостоверение о качестве монтажа (акт, удостоверяющий, что
монтаж, установка произведены в соответствии с проектом и все элементы
сосуда (аппарата) находятся в исправном состоянии);
г) схема включения сосуда (аппарата) с указанием источника
давления, рабочей среды и ее параметров, арматуры,
контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления,
предохранительных и блокировочных устройств, если таковые имеются;
схема должна быть утверждена главным инженером завода (производства);
д) паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной
способности, если такой клапан предусмотрен проектом.
Для учета сосуда (аппарата), не имеющего технической документации
завода-изготовителя, владельцем сосуда (аппарата) должен быть
составлен паспорт установленной формы; при этом вместо удостоверения о
качестве владелец сосуда (аппарата) составляет и удостоверяет своей
подписью (руководитель предприятия-владельца) свидетельство о его
годности для работы с предусмотренными параметрами (давление,
температура, рабочая среда).
Свидетельство о годности сосуда (аппарата) первой группы
составляется на основании результатов поверочного расчета на прочность
(временное сопротивление разрыву должно приниматься не выше 36 кгс/кв.
см), контроля качества сварных швов ультразвуковой дефектоскопией или
радиационным методом в объеме 25% от их длины и технического
освидетельствования.
Свидетельство о годности сосуда (аппарата) второй группы
составляется на основании технического освидетельствования.
2.30. Учет и выдача разрешения на пуск в работу сосуда (аппарата)
должны производиться после представления документации в объеме,
указанном в п. 2.29, и при положительном результате технического
освидетельствования.
Об учете, выдаче разрешения на пуск в работу и сроке следующего
освидетельствования лицо, ответственное по надзору за техническим
состоянием и эксплуатацией сосудов на предприятии, делает запись в
паспорте и "Книге учета и освидетельствования сосудов".
Паспорт сосуда со всеми прошнурованными в нем документами
возвращается владельцу сосуда (аппарата).
2.31. При перестановке сосуда (аппарата) на новое место или
передаче его другому владельцу, а также при внесении изменений в схему
включения сосуд (аппарат) до пуска в работу должен быть переучтен в
службе технического надзора предприятия-владельца.
2.32. Для снятия с учета сосуда (аппарата) владелец (начальник
цеха или его заместитель) обязан представить в службу технического
надзора заявление и паспорт сосуда.
Техническое освидетельствование
2.33. Техническое освидетельствование (ревизия) сосудов и
аппаратов заключается в проведении наружного и внутреннего осмотров и
гидравлическом испытании (испытании на прочность и плотность).
Техническое освидетельствование по объему, видам работ и периодичности
должно осуществляться с соблюдением требований п. п. 2.35 - 2.37,
2.40.
2.34. Все сосуды и аппараты должны подвергаться техническому
освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, периодически в
процессе эксплуатации и внеочередному.
2.35. Объем, виды работ и периодичность технических
освидетельствований сосудов (аппаратов) должны устанавливаться
предприятиями-изготовителями и указываться в паспортах или инструкциях
по монтажу и эксплуатации.
В случае отсутствия таких указаний объем, виды работ и
периодичность технических освидетельствований сосудов (аппаратов)
устанавливаются технической службой предприятия (службой технического
надзора) в зависимости от коррозионной активности среды (скорости
коррозии), структуры ремонтных циклов и межремонтных периодов
технологической установки, накопленного опыта их эксплуатации,
состояния сосуда (аппарата), рабочих параметров эксплуатации в
соответствии с п. п. 2.36 и 2.37.
При периодических технических освидетельствованиях сосудов
(аппаратов), работающих в коррозионной среде со скоростью коррозии
более 0,1 мм/год, у которых при наружном и внутреннем осмотре замечены
явная коррозия или другие дефекты, сопровождающиеся износом стенок, а
также выборочно по поверхности, где явная коррозия не замечена,
основные несущие элементы (обечайки, днища, крышки, заглушки, колпаки,
плавающие головки, трубные решетки, патрубки люков и штуцеров и др.)
должны подвергаться замеру толщин стенок.
При периодических технических освидетельствованиях сосудов
(аппаратов), работающих в коррозионной среде со скоростью коррозии 0,1
мм/год и менее, по результатам наружного и внутреннего осмотра
основные несущие элементы должны подвергаться замеру толщин стенок
выборочно по поверхности.
При невозможности проведения полного внутреннего осмотра и
гидравлического испытания техническое освидетельствование сосуда
(аппарата) выполняется в следующем объеме:
наружный и внутренний осмотр элементов сосуда (аппарата) в
доступных местах;
толщинометрия основных элементов сосуда (аппарата) в местах
постоянного контроля, а также в местах предполагаемого наибольшего
коррозионно-эрозионного воздействия среды, определяемых лицом,
производящим освидетельствование;
расчет на прочность элементов корпуса;
пневматическое испытание на пробное давление, равное произведению
расчетного давления на отношение [сигма]20 / [сигма]t, где [сигма]20 и
[сигма]t - допускаемые напряжения для материала сосуда (аппарата) или
его элементов соответственно при 20 град.C и рабочей температуре.
При невозможности проведения полного внутреннего осмотра
техническое освидетельствование сосуда (аппарата) выполняется в
следующем объеме:
наружный и внутренний осмотр в доступных местах;
толщинометрия основных элементов сосуда (аппарата) в местах
постоянного контроля, а также в местах предполагаемого наибольшего
коррозионно-эрозионного воздействия среды, определяемых лицом,
производящим освидетельствование;
гидравлическое испытание на пробное давление.
При невозможности проведения гидравлического испытания работы по
техническому освидетельствованию сосуда (аппарата) выполняются в
следующем объеме:
наружный и внутренний осмотр;
толщинометрия основных элементов сосуда (аппарата) в местах
постоянного контроля, а также в местах предполагаемого наибольшего
коррозионно-эрозионного воздействия среды, определяемых лицом,
производящим освидетельствование;
пневматическое испытание на пробное давление.
2.36. Проведение периодических технических освидетельствований
сосудов (аппаратов), как правило, приурочивается к
планово-предупредительным ремонтам отдельных агрегатов и установок.
При этом периодичность технических освидетельствований сосудов
(аппаратов) не должна выходить за пределы, установленные табл. 1, а
для кожухотрубчатых теплообменных аппаратов (теплообменники,
конденсаторы, холодильники) с выдвижной системой трубного пучка -
табл. 2.
Таблица 1
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ
СОСУДОВ И АППАРАТОВ, ЭКСПЛУАТИРУЮЩИХСЯ ПО РУА-93
----------------------------------------------------------------------------
| Назначение сосудов | Наружный и | Гидравлическое |
| | внутренний | испытание |
| | осмотр не | пробным |
| | реже одного | давлением не |
| | раза в | реже одного |
| | | раза в |
|-------------------------------------------|-------------|----------------|
| Сосуды (аппараты) первой группы, | | |
| работающие со средой, вызывающей коррозию | | |
| металла корпуса со скоростью: | | |
|-------------------------------------------|-------------|----------------|
| не более 0,1 мм/год | 6 лет | 12 лет |
|-------------------------------------------|-------------|----------------|
| более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год | 2 года | 8 лет |
|-------------------------------------------|-------------|----------------|
| более 0,3 мм/год | 1 год | 8 лет |
|-------------------------------------------|-------------|----------------|
| Сосуды (аппараты) второй группы, | | |
| работающие со средой, вызывающей коррозию | | |
| металла корпуса со скоростью: | | |
|-------------------------------------------|-------------|----------------|
| не более 0,1 мм/год | 12 лет | 12 лет |
|-------------------------------------------|-------------|----------------|
| более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год | 4 года | 8 лет |
|-------------------------------------------|-------------|----------------|
| более 0,3 мм/год | 2 года | 8 лет |
----------------------------------------------------------------------------
Таблица 2
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ
КОЖУХОТРУБЧАТЫХ ТЕПЛООБМЕННИКОВ С ВЫДВИЖНОЙ СИСТЕМОЙ
ТРУБНЫХ ПУЧКОВ, ЭКСПЛУАТИРУЮЩИХСЯ ПО РУА-93
-----------------------------------------------------------------------
| Назначение теплообменного аппарата | Наружный и | Гидравлическое |
| | внутренний | испытание |
| | осмотр | пробным |
| | | давлением не |
| | | реже одного |
| | | раза в |
|---------------------------------------|------------|----------------|
| Теплообменные аппараты, относящиеся к | При каждом | |
| первой группе, работающие со средой, | демонтаже | |
| вызывающей коррозию металла корпуса | трубного | |
| со скоростью: | пучка, но | |
| | не реже | |
| | одного | |
| | раза в | |
|---------------------------------------|------------|----------------|
| не более 0,1 мм/год | 12 лет | 12 лет |
|---------------------------------------|------------|----------------|
| более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год | 8 лет | 8 лет |
|---------------------------------------|------------|----------------|
| более 0,3 мм/год | 1 год | 8 лет |
|---------------------------------------|------------|----------------|
| Теплообменные аппараты, относящиеся | При каждом | |
| ко второй группе, работающие со | демонтаже | |
| средой, вызывающей коррозию металла | трубного | |
| корпуса со скоростью: | пучка, но | |
| | не реже | |
| | одного | |
| | раза в | |
|---------------------------------------|------------|----------------|
| не более 0,1 мм/год | 12 лет | 12 лет |
|---------------------------------------|------------|----------------|
| более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год | 8 лет | 8 лет |
|---------------------------------------|------------|----------------|
| более 0,3 мм/год | 2 года | 8 лет |
-----------------------------------------------------------------------
Допускается периодические технические освидетельствования
проводить выборочно одного из группы сосудов (аппаратов), работающих в
одинаковых рабочих условиях, имеющих одинаковую конструкцию и
материальное исполнение и эксплуатирующихся в рабочих условиях сред со
скоростью коррозионного износа металла до 0,3 мм/год включительно.
Разбивка сосудов (аппаратов) на группы, работающие в одинаковых
условиях, производится техническим руководством цеха (производства)
совместно с технической службой предприятия (службой технического
надзора).
Выбор сосуда (аппарата) из группы для проведения выборочного
внутреннего осмотра осуществляется лицом, производящим
освидетельствование, при этом необходимо соблюдать принцип
чередования.
В этом случае периодическое техническое освидетельствование
сосудов (аппаратов) заключается в следующем:
а) выборочный внутренний осмотр (для кожухотрубчатых
теплообменных аппаратов с выдвижной системой трубного пучка с
демонтажом пучка) одного сосуда (аппарата) из группы сосудов
(аппаратов), работающих в одинаковых условиях; толщинометрия элементов
корпуса по результатам осмотра; периодичность выборочного внутреннего
осмотра и толщинометрии должна быть для сосудов (аппаратов) не реже
указанной в табл. 1, а для кожухотрубчатых теплообменных аппаратов с
выдвижной системой трубного пучка не реже указанной в табл. 2;
б) внутренний осмотр и толщинометрия элементов корпуса всех
сосудов (аппаратов) данной группы (для кожухотрубчатых теплообменных
аппаратов с выдвижной системой трубного пучка с демонтажом пучков) в
случае, если при выборочном осмотре и толщинометрии будет установлено,
что толщина стенки элементов корпуса либо отдельных его участков
приближается к отбраковочной величине;
в) гидравлическое испытание (испытание на прочность и плотность)
всех сосудов (аппаратов) данной группы после проведения внутреннего
выборочного осмотра.
Обязательному техническому освидетельствованию подлежат
кожухотрубчатые теплообменные аппараты с выдвижной системой трубного
пучка, если по любым причинам производится демонтаж трубного пучка;
при этом замер толщины стенок основных несущих элементов должен
осуществляться согласно требованиям п. 2.35.
2.37. Сосуды (аппараты), у которых действие среды может вызвать
ухудшение химического состава и механических свойств металла, сосуды
(аппараты), у которых температура стенки при работе превышает 450
град.C, а также сосуды (аппараты), металл которых подвержен
межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию, должны
подвергаться техническим освидетельствованиям в сроки и объемах,
предусмотренных предприятием-изготовителем, а при отсутствии указаний
предприятия-изготовителя наружный и внутренний осмотры таких сосудов и
аппаратов должны осуществляться не реже одного раза в год, и
гидравлическое испытание - не реже одного раза в восемь лет.
Результаты освидетельствований должны заноситься в паспорт сосуда.
2.38. День проведения технического освидетельствования сосуда
(аппарата) устанавливается администрацией производства (цеха). Сосуд
(аппарат) должен быть остановлен не позднее срока освидетельствования,
указанного в его паспорте.
2.39. Перенос срока технического освидетельствования сосудов
(аппаратов) может быть разрешен главным инженером завода
(производства) предприятия-владельца не более чем на 30% от
установленной периодичности, но не более 12 месяцев с целью совмещения
его проведения с очередным ремонтом установок при положительных
результатах обследования технического состояния сосудов (аппаратов).
2.40. Внеочередное техническое освидетельствование сосудов
(аппаратов), находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в
следующих случаях:
после реконструкции или ремонта с применением сварки элементов
сосуда (аппарата), определяющих его прочность;
если он не эксплуатировался более одного года;
если он был демонтирован и установлен на новом месте;
перед нанесением на его стенки защитного покрытия;
если такое освидетельствование необходимо по усмотрению лица,
ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией
сосудов на предприятии.
2.41. Скорость коррозионного износа металла корпуса определяется
по каждому сосуду (аппарату) либо по представителю из группы сосудов
(аппаратов), работающих в одной и той же среде, при одинаковых рабочих
условиях и материальном исполнении в соответствии с "Инструкцией по
определению скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и
трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР" и заносится в
коррозионную карту.
2.42. Техническое освидетельствование сосудов и аппаратов
производится лицом, ответственным по надзору за техническим состоянием
и эксплуатацией сосудов на предприятии, совместно с лицом,
ответственным за исправное состояние и безопасное действие сосудов.
2.43. Сосуд (аппарат) должен быть подготовлен к проведению
технического освидетельствования в соответствии с действующими на
предприятии инструкциями по подготовке сосудов и аппаратов к ремонту.
Он должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от
заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех
трубопроводов, соединяющих сосуд (аппарат) с источником давления, с
другими сосудами (аппаратами) и трубопроводами, очищен до металла.
Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть
частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на
возможность возникновения дефектов металла сосудов под защитным
покрытием (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы
промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и привод сосуда (аппарата)
должны быть отключены.
Сосуды (аппараты), работающие с вредными веществами 1-го и 2-го
классов опасности по ГОСТ 12.1.007, до начала выполнения внутри
каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны
подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в
соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной
главным инженером завода (производства).
2.44. До начала производства работ внутри сосуда (аппарата),
соединенного с другими работающими сосудами (аппаратами) общим
трубопроводом, сосуд (аппарат) должен быть отделен от них заглушками
или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.
2.45. Применяемые для отключения сосуда (аппарата) заглушки,
устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности
и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие
поставленной заглушки (требования к заглушкам см. РД 38.13.004-86 и
другие действующие нормативно-технические документы). При установке
прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.
2.46. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, чистка, ремонт
и т.п.) должны применяться безопасные светильники на напряжение не
выше 12 В, а при взрывоопасных средах - во взрывобезопасном
исполнении.
2.47. Администрация предприятия несет ответственность за
своевременную и качественную подготовку сосуда (аппарата) для
освидетельствования и ремонта.
2.48. Результаты технического освидетельствования должны
записываться в паспорт сосуда лицом, ответственным по надзору за
техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, с указанием о
разрешении на пуск на разрешенных параметрах эксплуатации сосуда
(аппарата) и сроке следующего освидетельствования.
Отметка о проведенном техническом освидетельствовании и сроке
следующего освидетельствования также делается в "Книге учета и
освидетельствования сосудов".
2.49. Если при техническом освидетельствовании окажется, что
сосуд (аппарат) вследствие имеющихся дефектов находится в состоянии,
опасном для дальнейшей эксплуатации, то его работа должна быть
запрещена.
Наружный осмотр
2.50. Всем сосудам и аппаратам должен проводиться наружный
осмотр, как правило, без снятия изоляции. Однако при наличии
каких-либо сомнений в состоянии стенок элементов сосуда (аппарата) и
сварных швов (потеки, следы промокания) должно быть произведено
частичное или полное удаление изоляции.
2.51. При наружном осмотре сосуда (аппарата) необходимо:
а) осмотреть и убедиться в его исправном состоянии, при этом
должно быть обращено внимание на следующие возможные дефекты:
пропуски и "потения" в основном металле и металле сварных швов по
подтекам;
наличие трещин, надрывов, коррозии стенок, выпучин, отдулин,
отслаиваний, видимых деформаций, раковин;
неукомплектованность крышек, люков и фланцевых соединений
крепежными деталями, неправильная сборка крепежа, дефекты резьбы;
течи во фланцевые соединения, резьбовые соединения муфт и бобышек
и сигнальные отверстия укрепляющих колец штуцеров и люков (сигнальные
отверстия должны быть постоянно открытыми, всегда очищенными от краски
и грязи) по подтекам;
неисправность шарнирных устройств крышек и люков;
нарушение наружного защитного покрытия или изоляции;
б) проверить наличие и исправность установленной арматуры,
контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств,
сигнализации, блокировок, указателей уровня, дренажных устройств;
в) проверить наличие на каждом сосуде (аппарате) таблички с
надписями о разрешенном давлении, сроках следующего технического
освидетельствования и др. согласно п. 2.6;
г) проверить исправность и наличие пломб на манометрах, а также
пломб и табличек на предохранительных клапанах;
д) проверить состояние фундамента, анкерных болтов, опорных
конструкций, особенно в местах приварки их к корпусу, переходных
лестниц и обслуживающих площадок, на которых не должно быть
посторонних предметов, оборудования и т.п.;
е) проверить наличие, состояние и исправность осветительных
приборов, заземления и молниезащиты.
2.52. Перед осмотром теплообменников (холодильников,
конденсаторов) от обслуживающего персонала и ИТР установки
(производства), а также по записям в вахтенном журнале необходимо
иметь информацию по основным признакам неисправности, указанным в п.
2.8.
Внутренний осмотр
2.53. Проведению внутреннего осмотра сосудов (аппаратов) должно
предшествовать изучение технической документации (паспорта, вахтенного
журнала, актов, протоколов предыдущих технических обследований и др.)
с целью анализа рабочих условий эксплуатации, конструкции,
материального исполнения, информации о выполненных ремонтах и имевших
место отказах и их причинах, результатов предыдущих технических
освидетельствований и обследований, на что должно быть обращено особое
внимание.
2.54. Внутренний осмотр сосудов и аппаратов производят с целью
выявления мест возможного коррозионно-эрозионного износа внутренней
поверхности и элементов внутренних устройств, дефектов, видимых
невооруженным глазом (язвы, раковины, трещины и т.п.).
2.55. Наиболее тщательному внутреннему осмотру подлежат те
участки сосуда (аппарата) и их внутренних устройств, где вероятнее
всего происходит максимальный износ (застойные зоны, места скопления
влаги и коррозионных продуктов, места раздела фаз "жидкость - газ",
места изменения направления потоков, штуцеры входа и выхода продуктов,
стенки в зоне входа и выхода продуктов, трубы погружных холодильников
в зоне раздела фаз "вода - воздух" и др.). При этом необходимо
обратить внимание на выявление следующих дефектов поверхности корпуса
сосуда (аппарата) и элементов внутренних устройств:
а) на поверхностях сосуда (аппарата):
трещин, язв, раковин, надрывов, коррозии стенок, выпучин,
отдулин, отслаиваний, видимых деформаций и др. в местах концентрации
напряжений, резких переходов, отбортовки и вырезов и т.п.;
наличия щелочного растрескивания в местах концентрации
напряжений, в околошовных зонах, а также в местах скопления
коррозионных продуктов, щелочи (при температуре среды выше 80 град.C);
б) в сварных швах:
трещин, пор, видимых непроваров, подрезов, наплывов, прожогов,
незаплавленных кратеров, смещения и совместный увод кромок свариваемых
элементов свыше норм согласно требованиям технической документации,
непрямолинейность соединяемых элементов, несоответствие формы и
размеров сварных швов требованиям технической документации, коррозии;
в) в сосудах (аппаратах) с защищенными от коррозии поверхностями:
разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных
плиток, трещин в гуммировочном, свинцовом или ином покрытии,
скалываний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений
металла стенок сосуда в местах нарушенного защитного покрытия;
г) изменение геометрии корпуса в результате деформации стенок в
виде выпучин, вмятин, гофр.
2.56. Осмотр осуществляется визуально, при этом возможно
применение оптических приборов, например прибора типа РВП, эндоскопа,
лупы ЛП 1-5x и других средств.
2.57. Перед осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к
нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от
шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
2.58. В случае необходимости лицо, проводящее
освидетельствование, может потребовать удаления (полного или
частичного) защитного покрытия, если имеются признаки, указывающие на
возможность возникновения дефектов металла сосуда (аппарата) под
защитным покрытием (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы
промокания изоляции и т.п.).
2.59. Сосуды и аппараты высотой более 2 м перед внутренним
осмотром должны быть оборудованы приспособлениями, обеспечивающими
безопасный доступ при осмотре всех частей сосуда (аппарата).
2.60. По результатам осмотра элементы сосудов (аппаратов):
обечайки, днища, крышки, заглушки, колпаки, плавающие головки, трубные
решетки, патрубки люков и штуцеров, воротники фланцев и т.п., у
которых замечена явная коррозия (эрозия) или другие дефекты,
сопровождающиеся износом стенок, а также выборочные по поверхностям,
где явная коррозия не замечена, должны подвергаться толщинометрии.
2.61. Элементы сосудов (аппаратов), доступ к которым для
определения остаточной толщины затруднен, должны разбираться и
проверяться отдельно.
2.62. При выявлении во время осмотра дефектов в защитном покрытии
стенки сосуда (аппарата) должны быть зачищены в этих местах до
металла, при обнаружении дефектов металла (например, коррозии) и их
распространении под защитное покрытие последнее должно быть удалено
для выявления границ дефекта.
В местах разрушенного защитного покрытия и примыкающих зонах
необходимо произвести толщинометрию металла.
2.63. При обнаружении на корпусе сосуда (аппарата) выпучин,
вмятин, гофр для каждого деформированного участка следует произвести:
а) замеры для определения размеров участка и фактической величины
прогиба;
б) осмотр наружной и внутренней поверхностей с дефектоскопией при
необходимости цветным или магнитопорошковым методом в зонах
повышенного напряжения;
в) замеры толщины стенки металла в месте максимальной стрелы
прогиба или на дефектной поверхности по квадратной сетке с размером,
назначенным лицом, производящим освидетельствование, и на "здоровом"
металле для сравнения результатов;
г) замеры твердости металла с наружной или внутренней поверхности
в зоне максимальной стрелы прогиба, а также на "здоровом" металле для
сравнения результатов;
д) проверку правильности геометрической формы корпуса с оценкой
степени его овальности;
е) при необходимости геодезическую проверку вертикальности сосуда
(аппарата);
ж) при необходимости исследование микроструктуры металла
неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков)
на наружной или внутренней поверхности на дефектном и "здоровом"
участках для сравнения результатов или исследование микроструктуры
металла на шлифах по срубам;
з) при необходимости ультразвуковой или радиационный контроль при
обнаружении дефектов в структуре металла;
и) при необходимости контрольную вырезку металла для исследования
химического состава, физико-механических свойств и структуры металла;
к) установление причин образования дефекта корпуса.
При этом решение о необходимости ремонта дефектного участка
принимается лицом, производящим освидетельствование. Такое решение
может быть принято на базе исследований специализированной
научно-исследовательской организации по изготовлению или ремонту.
2.64. В случае сомнения в качестве сварных соединений лицо,
производящее освидетельствование, может назначить дополнительный
контроль неразрушающими методами (замер твердости сварного шва и
околошовных зон, ультразвуковой или радиационный контроль,
стилоскопирование, исследования микроструктуры неразрушающим
(безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на шве и на
зонах термического влияния).
Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений
производится в соответствии с ОСТ 26-2079-80 "Швы сварных соединений
сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов
неразрушающего контроля".
Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода
должны обеспечивать надежное выявление недопустимых дефектов.
Недоступные для контроля ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом швы сварных соединений проверяются в
соответствии с "Инструкцией по контролю сварных соединений,
недоступных для проведения радиографического и ультразвукового
контроля", РД 26-11-01-85.
2.65. Выбор мест и количество замеряемых точек по определению
толщины стенки элементов сосуда (аппарата), выбор методов
неразрушающего контроля, назначение объемов и мест контроля и вырезки
металла осуществляет лицо, производящее освидетельствование. При этом
выбранный метод неразрушающего контроля должен наиболее полно выявить
дефекты и их границы. Если при первичном объеме по видам контроля
выявляются дефекты, то его объем должен быть удвоен, а в случае
неудовлетворительных результатов объем контроля должен быть 100%.
2.66. Правильность установки внутренних устройств сосудов
(аппаратов) и их исправность должны проверяться лицом, ответственным
за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосуда.
2.67. При внутреннем осмотре аппаратов колонного типа, кроме
состояния поверхности элементов корпуса и сварных соединений,
проверяется:
а) состояние глухих сегментов, сливных карманов, опорных колец,
каркаса, упорных уголков и других элементов внутренних устройств, а
также состояние их сварных швов;
б) состояние колпачков, желобов и полужелобов, сливных пластин
(патрубков), гребенок опорных балок, ниппелей и других деталей
тарелок;
в) состояние крепежных деталей;
г) отсутствие короблений, переломов и деформаций отдельных
деталей и тарелок в целом;
д) состояние фланцевых соединений внутренних устройств
(маточников, распредельных устройств и т.п.).
Осмотр указанных деталей внутренних устройств должен
сопровождаться легким простукиванием молотком весом 0,5 - 1 кгс.
Состояние несущих элементов, кроме осмотра и простукивания молотком,
должно оцениваться и путем замера остаточных толщин.
2.68. Правильность сборки тарелок и допускаемые при этом
отклонения определяются действующими ОСТами на соответствующие
конструкции тарелок и ОСТ 26-291-87.
Результаты проверки сборки внутренних устройств колонны после
осмотра и ремонта, при необходимости, оформляются актом, подписанным
администрацией цеха.
2.69. При внутреннем осмотре кожухотрубчатых теплообменных
аппаратов необходимо проверить:
а) состояние и степень износа всех элементов аппарата и сварных
швов, в том числе и степень износа трубок пучка (змеевика);
б) состояние развальцовки труб в трубных решетках;
в) состояние уплотнительных поверхностей трубных решеток, крышек,
распределительных камер и фланцевых соединений;
г) отсутствие расслоений, вспучиваний и других дефектов в
двухслойных сталях.
2.70. Места замеров толщины стенки для кожухотрубчатых
теплообменных аппаратов рекомендуется располагать:
а) на корпусе: по верхней и нижней образующей - не менее чем в
трех точках, а также вблизи штуцеров входа и выхода продукта, на
патрубках люков и штуцеров - не менее чем в одной точке;
б) на распределительной камере: по нижней и верхней образующей и
вблизи разделительной перегородки не менее чем в двух точках;
в) на крышках корпуса, плавающей головке и трубных решетках: по
окружности - не менее чем в трех точках, расположенных примерно под
120Ь (начало отсчета от нижней образующей) и в центральной части.
При этом замеры толщины элементов должны производиться в местах,
где ранее были выявлены следы коррозии или уменьшение толщины их
стенки.
2.71. Состояние секций погружных и оросительных холодильников и
конденсаторов определяется путем:
а) осмотра наружной поверхности труб змеевиков при каждом
плановом ремонте;
б) замера толщины стенок труб змеевиков в местах, подверженных
износу, при каждом капитальном ремонте;
в) осмотра внутренней и наружной стороны крышек секций "Лумус"
для выявления трещин и коррозии стенок.
Замер толщины стенок крышек производится каждый ремонт,
внутренний осмотр - по результатам толщинометрии, но не реже чем через
один капитальный ремонт.
2.72. Дефекты, обнаруженные при внутреннем осмотре сосуда
(аппарата), должны оформляться актом отбраковки (Приложение 2) в двух
экземплярах за подписью лиц, производящих освидетельствование. При
этом один экземпляр вручается мастеру (механику), выполняющему
ремонтные работы.
Результаты внутреннего осмотра должны заноситься в паспорт сосуда
(аппарата) лицом, ответственным по надзору за техническим состоянием и
эксплуатацией сосудов на предприятии.
При отсутствии дефектов акт не составляется, достаточно записи в
паспорте сосуда.
2.73. Места наибольшего износа сосуда (аппарата) и его внутренних
устройств, а также места разрушения покрытия, выявленные при
внутреннем осмотре, могут наноситься на эскиз сосуда (аппарата)
(Приложение 3) и являются местами обязательного проведения
толщинометрии при последующих освидетельствованиях.
Фактическое расположение, как правило, отмеченных краской точек
замера на сосуде (аппарате) и их нумерация должны соответствовать
эскизу и таблице замеров коррозионной карты сосуда (Приложение 3).
Толщинометрия
2.74. Замер толщины стенки должен производиться, как правило,
ультразвуковыми приборами, обеспечивающими погрешность замера не более
+/- 0,1 мм или не более +/- 0,5% от измеряемой толщины для толщины
более 20 мм, отечественного и импортного производства в соответствии с
заводской инструкцией или другими действующими инструкциями.
2.75. Поверхность в местах замера толщины стенки ультразвуковыми
приборами должна быть освобождена от изоляции, шелушащихся слоев
краски, грязи, высушена, зачищена без заметных рисок, выпуклостей и
углублений. Шероховатость поверхности изделия в месте контакта с
ультразвуковым преобразователем должна быть не хуже 40 мкм по ГОСТ
2789.
2.76. Замер толщины стенок ультразвуковыми приборами должен
производиться с учетом требований по температурным пределам их
применения, указанным в паспорте (инструкции).
2.77. Если результаты замеров неразрушающими методами вызывают
сомнения, то фактическую толщину стенки рекомендуется устанавливать
путем сквозных засверловок. На сосудах и аппаратах, выполненных из
сталей типа 18-8 (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.п.), а также работающих в
средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, сквозные засверловки не
допускаются.
Замер твердости
2.78. По результатам замера твердости основного металла и сварных
соединений можно косвенно оценить их прочностные характеристики:
предел прочности в соответствии с ГОСТ 22761, предел текучести - ГОСТ
22762. Погрешность определения предела прочности составляет +/- 5%,
предела текучести - +/- 7%.
2.79. Твердость основного металла, сварных швов и зон
термического влияния должна удовлетворять значениям, приведенным в
табл. 3.
Таблица 3
ДОПУСТИМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛА, СВАРНЫХ ШВОВ
И ЗОН ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ ПО МАРКАМ СТАЛЕЙ
------------------------------------------------------------------
| Марка стали |Допустимые пределы |Допустимая твердость |
| |твердости основного| металла шва и зоны |
| |металла, ед. НВ <*>|термического влияния,|
| | | ед. НВ, не более |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|Ст2, Ст3 | 120 - 160 | 180 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|10, 15, 20, 15К, 16К | 120 - 160 | 180 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|18К | 120 - 160 | 190 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|20К, 22К | 130 - 190 | 200 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|09Г2С, 16ГС | 120 - 180 | 225 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|10Г2 | 120 - 190 | 225 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|10Г2С1 | 130 - 190 | 225 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|12МХ | 140 - 180 | 240 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|12ХМ | 140 - 170 | 240 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|15ХМ | 140 - 200 | 240 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|12Х1МФ, 15Х5М | 130 - 170 | 240 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|20ЮЧ | 140 - 190 | 220 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|15Х5МУ | 170 - 235 | 270 |
|----------------------|-------------------|---------------------|
|08Х18Н10Т, | 150 - 180 | 200 |
|12Х18Н10Т, | | |
|10Х17Н13М2Т, | | |
|10Х17Н13М3Т | | |
------------------------------------------------------------------
--------------------------------
<*> Допустимое отклонение указанных пределов не должно превышать
+ 20 НВ и - 10 НВ.
Примечания. 1. По заключению специализированной организации в
отдельных случаях сосуд (аппарат) может быть допущен к эксплуатации
при твердости металла, отличающейся от приведенных значений.
2. Твердость коррозионностойкого слоя и переходного слоя в швах
сварных соединений из двухслойной стали должна быть не более 220 НВ.
2.80. Замер твердости производится переносными твердомерами,
пригодными для проведения замеров на слабо искривленных поверхностях,
отечественного и импортного производства в соответствии с заводскими
инструкциями. Выбор нагрузки и индентора должен производиться с учетом
толщины контролируемых элементов.
2.81. Шероховатость поверхности должна соответствовать
действующей нормативно-технической документации и заводским
инструкциям на применяемые приборы.
Дефектоскопия
2.82. Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия производятся для
выявления поверхностных дефектов (трещин) согласно ГОСТ 18442 и ГОСТ
21105 соответственно, отраслевых стандартов, инструкций или других
нормативно-технических документов, разработанных специализированными
организациями.
2.83. Ультразвуковой и радиационный (рентгено- и
гаммаграфический) контроль производятся для выявления в сварных
соединениях и основном металле внутренних дефектов согласно ГОСТ 14782
и ГОСТ 7512 соответственно, отраслевых стандартов, инструкций или
других нормативно-технических документов, разработанных
специализированными организациями.
К контролю этими методами допускаются дефектоскописты, прошедшие
специальную теоретическую подготовку и практическое обучение по
программе, сдавшие экзамены и имеющие соответствующее удостоверение на
проведение контроля в соответствии с "Правилами аттестации
специалистов неразрушающего контроля".
2.84. Допустимые нормы при ультразвуковом контроле сварных
соединений по количеству дефектов при заданной длине шва не должны
превышать нормативные предельно допустимые значения, указанные в
конструкторской документации на контролируемый объект в зависимости от
его категории; при отсутствии таких норм необходимо руководствоваться
нормами, указанными в ОСТ 26-2044-83 и в другой нормативно-технической
документации по контролю.
2.85. Допустимые классы дефектности по видам сварных соединений
при радиационном контроле в зависимости от группы сосудов (аппаратов)
согласно ОСТ 26-291-87 должны удовлетворять требованиям, приведенным в
табл. 4.
Таблица 4
ДОПУСТИМЫЕ КЛАССЫ ДЕФЕКТНОСТИ ПО ВИДАМ
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ РАДИАЦИОННОМ КОНТРОЛЕ
-------------------------------------------------------------------
| Вид сварных соединений | Группа сосудов по ОСТ 26-291-87 |
| |---------------------------------|
| | 5а | 5б |
| |---------------------------------|
| | Классы дефектности по ГОСТ 23055|
|-------------------------------|---------------------------------|
| Стыковые, угловые и тавровые | 5 | 6 |
|-------------------------------|----------------|----------------|
| Нахлесточные | 6 | 7 |
-------------------------------------------------------------------
Примечания. 1. Оценку единичных дефектов (пор и включений) по
ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также
скоплений независимо от толщины свариваемых элементов допускается
производить по нормам класса 6 вместо класса 5, класса 7 вместо класса
6.
2. Скопление пор и включений по длине не должно превышать 1,5
допустимых длин отдельных дефектов по ГОСТ 23055.
3. При различной толщине свариваемых элементов максимальный
допустимый размер дефекта выбирается по меньшей толщине.
2.86. Для дефектоскопии поверхность контролируемых элементов и
Страницы: 1 2 |