(колен) для трубопроводов III и IV категорий должны подвергаться
ультразвуковому контролю или радиографии в утроенном объеме по
сравнению с нормами, установленными в пп. 4.6.4 д) и 4.6.4 е), при
удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков.
4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах
сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из
стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательной
радиографии подлежат:
а) все стыковые сварные соединения элементов трубопроводов, за
исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине
соединения;
б) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб
с литыми деталями - по всей длине соединения;
в) все угловые соединения деталей и элементов трубопроводов с
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и
более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
г) другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные
в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями НД (ПТД) по
сварке.
4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже в одной
организации или объекте нескольких трубопроводов (или деталей и
элементов для разных трубопроводов) с однотипными сварными
соединениями, контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроля
разрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии
(серии, группы) трубопроводов.
При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл
изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и
контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.
При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается
использовать только в том случае, когда все работы по выполнению
соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся
одной организацией.
4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых
сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0 град. С
без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны
быть проконтролированы по всей длине соединений радиографией или
ультразвуком.
4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты
ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или
ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки
выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по
всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в
основном металле. Кроме того, поверхность участка должна быть
проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При
заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен
производиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности
внутренней стороны для контроля.
4.6.11. При невозможности осуществления ультразвуковой
дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности
отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля
(в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее
100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться
другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной в
установленном порядке.
4.6.12. При выборочном контроле отбор контролируемых сварных
соединений должен проводиться отделом технического контроля
предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения
по результатам визуального и измерительного контроля.
4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений,
выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то
контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по
всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период
времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений
изделия этим же методом.
4.6.14. Разрешается замена радиографического и ультразвукового
контроля на другие методы контроля при условии согласования
применяемого метода контроля со специализированной организацией и
Госгортехнадзором России.
4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.7.1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми
чертежами, НД (ПТД) с целью определения поверхностных или
подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый
контроль сварных соединений и изделий.
4.7.2. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должны
проводиться в соответствии с методиками контроля, согласованными в
установленном порядке.
4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитографического контроля должны устанавливаться чертежами, НД
(ПТД).
4.8. Контроль стилоскопированием
4.8.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью
подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов
требованиям чертежей, НД (ПТД).
4.8.2. Стилоскопированию подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу
должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД
(ПТД) должны выполняться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно п. 4.2.9.
4.8.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованных в
установленном порядке.
4.9. Измерение твердости
4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения проводится
с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных
соединений.
4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме,
установленными НД.
4.10. Механические испытания, металлографические
исследования и испытания на межкристаллитную коррозию
4.10.1. Механические испытания проводятся с целью проверки
соответствия механических характеристик и качества сварных соединений
требованиям Правил и НД на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления
возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и
неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой
металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и
изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при
контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при
аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД,
согласованной в установленном порядке.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с
целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей
из аустенитных сталей.
4.10.2. Механические испытания проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений,
выполненных газовой и контактной сваркой;
в) при входном контроле сварочных материалов, используемых при
сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (п. 4.2.9 "г").
4.10.3. Металлографические исследования проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений,
выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей
разных структурных классов (независимо от способа сварки);
в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых
соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а
также тройниковых соединений.
4.10.4. Основными видами механических и технологических испытаний
являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или
сплющивание и на ударный изгиб.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для
производственных поперечных сварных соединений при условии контроля
этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для
производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV
категорий, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки
менее 12 мм.
Технологические испытания должны проводиться согласно
требованиям, изложенным в примечаниях к таблицам приложения 5.
4.10.5. Металлографические исследования не являются
обязательными:
а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при
условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме
100%.
б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной
сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с
автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества
наладки машины путем испытания контрольных образцов.
4.10.6. Проверка механических свойств, металлографические
исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны
производиться на образцах, выполненных из контрольных <*> или из
производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
--------------------------------
<*> Определение контрольного сварного соединения изложено в
приложении 7.
4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным соединениям. Контрольные соединения
должны быть выполнены с полным соблюдением технологического процесса,
применяемого при сварке производственных соединений или
производственной аттестации технологии. Термическая обработка
контрольных соединений должна производиться совместно с изделием (при
общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с
применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов,
установленных ПТД для производственных соединений. Если контролируемые
сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и
контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок
по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось
многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть
подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не
менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках
производственного соединения.
4.10.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
а) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов
трубопроводов;
б) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с
основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или
коллектору, а также тройниковых соединений.
4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть
проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами
контроля, которые предусмотрены для производственных сварных
соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные
соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если
при повторном неразрушающем контроле будут получены
неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается
неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты
дополнительной проверке качество материалов, оборудование и
квалификация сварщика.
4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируемых
согласно пп. 4.10.2 "б" и 4.10.3 "б", должно быть не менее одного на
все однотипные производственные соединения, выполненные каждым
сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если
НД (ПТД) не предусмотрено увеличенное количество контрольных
соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев следует
выполнять новое контрольное сварное соединение.
При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной
сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для
всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой
сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а
при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее
100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных
машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с
ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем
экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не
менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной
за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и
одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой
торцов.
4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть
достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При
этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно
составлять:
а) два образца - для испытаний на статическое растяжение;
б) два образца - для испытаний на статический изгиб;
в) три образца - для испытаний на ударный изгиб;
г) один образец (шлиф) - для металлографических исследований при
контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали
и не менее двух - при контроле сварных соединений из
высоколегированной стали, если это предусмотрено НД и (или) ПТД;
д) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной
коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб
наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на
сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях,
оговоренных в НД (ПТД).
4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по
какому-либо виду механических испытаний допускается повторное
испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же
контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому
получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут
получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам,
общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного
соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного
соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.
4.11. Нормы оценки качества
4.11.1. Организация-изготовитель должна применять систему
контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с
дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие
безопасность эксплуатации.
4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны
отвечать требованиям Правил и НД.
4.11.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам
оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении 8.
4.12. Гидравлическое испытание
4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и
плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других
соединений подлежат:
а) все элементы и детали трубопроводов; их гидравлическое
испытание не является обязательным, если они подвергались 100%
контролю ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей
дефектоскопии;
б) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является
обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты
испытанию в соответствии с пунктом "а", а все выполненные при их
изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами
неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей
протяженности;
в) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой
после окончания монтажа.
4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания
отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при
изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от
трубопровода.
4.12.3. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом
испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна
составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).
Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться
гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с НД.
4.12.4. Максимальная величина пробного давления устанавливается
расчетом на прочность по НД, согласованной в установленном порядке.
Величину пробного давления выбирает организация-изготовитель
(проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным
значениями.
4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода с
температурой не ниже +5 град. С и не выше +40 град. С.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при
положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом
испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и
выше, температура их стенок должна быть не менее +10 град. С.
4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость
подъема давления должна быть указана в НД на изготовление
трубопровода.
Использование сжатого воздуха для подъема давления не
допускается.
4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми
классом точности, пределом измерения и ценой деления.
Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением
должно быть не менее 10 мин.
После снижения пробного давления до рабочего производится
тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Разность между температурами металла и окружающего воздуха во
время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях
объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не должна
загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.
4.12.8. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими
гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных
соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций,
трещин или признаков разрыва.
4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях
4.13.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе
изготовления, монтажа, ремонта, испытания и в эксплуатации, должны
быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
4.13.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями
Правил и НД.
Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны
быть согласованы с ее разработчиком.
4.13.3. Удаление дефектов следует проводить механическим способом
с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные
размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД (ПТД).
Допускается применение способов термической резки (строжки) для
удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности
выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирована визуально
и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД
(ПТД).
4.13.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки
детали в месте максимальной глубины выборки.
4.13.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены
дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же
порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву
соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и
последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных
сварных соединения не считаются исправлявшимися.
V. РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ,
РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ
5.1. Регистрация
5.1.1. На все трубопроводы, на которые распространяются Правила,
организациями-владельцами на основании документации, представляемой
организациями-изготовителями и монтажными организациями, должны быть
составлены паспорта установленной формы (приложение 2).
Редукционно-охладительные установки (РУ, РОУ, БРОУ) должны
регистрироваться совместно с паропроводом со стороны высокого
давления, при этом должна предъявляться техническая документация на
все элементы, включая входную и выходную задвижки РОУ, с указанием
характеристик предохранительного устройства, устанавливаемого на
стороне низкого давления.
5.1.2. Опасные производственные объекты, на которых
эксплуатируются трубопроводы пара и горячей воды, должны быть
зарегистрированы в Государственном реестре опасных производственных
объектов в порядке, установленном Правилами регистрации объектов в
Государственном реестре опасных производственных объектов,
утвержденных Постановлением Правительства Российской Федерации от
24.11.98 N 1371 <*>.
--------------------------------
<*> Собрание законодательства Российской Федерации, 1998, N 48,
ст. 5939.
5.1.3. Трубопроводы I категории с условным проходом более 70 мм,
трубопроводы II и III категорий с условным проходом более 100 мм, а
также трубопроводы IV категории, расположенные в пределах зданий
тепловых электростанций и котельных с условным проходом более 100 мм,
должны быть зарегистрированы до пуска в работу в органах
Госгортехнадзора России. Другие трубопроводы, на которые
распространяются настоящие Правила, подлежат регистрации в
организации, являющейся владельцем трубопровода.
5.1.4. Регистрация трубопроводов в органах Госгортехнадзора
России производится после проведения технического освидетельствования
на основании письменного заявления администрации организации -
владельца трубопровода.
При регистрации трубопроводов в органах Госгортехнадзора России
организацией, являющимся владельцем трубопровода, должны
представляться следующие документы:
1. Паспорт трубопровода (приложение 2).
2. Исполнительная схема трубопровода с указанием на ней:
а) марки стали, диаметров, толщин труб, протяженности
трубопровода;
б) расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры,
воздушников и дренажных устройств;
в) сварных соединений с указанием расстояний между ними и от них
колодцев и абонентских вводов;
г) расположения указателей для контроля тепловых перемещений с
указанием проектных величин перемещений, устройств для измерения
ползучести (для трубопроводов, которые работают при температурах,
вызывающих ползучесть металла, ст. 6.2.4).
3. Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода
(приложение 3).
4. Свидетельство о монтаже трубопровода (приложение 4).
5. Акт приемки трубопровода владельцем от монтажной организации.
5.1.5. Орган Госгортехнадзора России обязан в течение пяти дней
рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации
на трубопровод требованиям Правил орган Госгортехнадзора России
регистрирует трубопровод, ставит в паспорте штамп и возвращает паспорт
со всеми документами владельцу трубопровода. Отказ в регистрации
сообщается владельцу в письменном виде с указанием причин отказа и со
ссылкой на соответствующие пункты Правил.
5.1.6. При передаче трубопровода другому владельцу до пуска в
работу трубопровод подлежит перерегистрации.
5.2. Техническое освидетельствование
5.2.1. Трубопроводы, на которые распространяются Правила, перед
пуском в работу и в процессе эксплуатации должны подвергаться
следующим видам технического освидетельствования: наружному осмотру и
гидравлическому испытанию.
5.2.2. Техническое освидетельствование трубопроводов должно
проводиться лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию, в следующие сроки:
а) наружный осмотр (в процессе работы) трубопроводов всех
категорий - не реже одного раза в год;
б) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов, не
подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России, - перед
пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, а
также - при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии
консервации свыше двух лет.
5.2.3. Зарегистрированные в органах Госгортехнадзора России
трубопроводы должны подвергаться:
наружному осмотру и гидравлическому испытанию - перед пуском
вновь смонтированного трубопровода, после ремонта трубопровода,
связанного со сваркой, а также при пуске трубопровода после его
нахождения в состоянии консервации свыше двух лет;
наружному осмотру - не реже одного раза в три года.
Техническое освидетельствование трубопроводов, зарегистрированных
в органах Госгортехнадзора России, осуществляется специалистами
организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на экспертизу
промышленной безопасности.
5.2.4. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым
способом или в проходных и полупроходных каналах, может производиться
без снятия изоляции. Наружный осмотр трубопроводов при прокладке в
непроходных каналах или при бесканальной прокладке производится путем
вскрытия грунта отдельных участков и снятия изоляции не реже чем через
каждые два километра трубопровода.
Лицо, производящее техническое освидетельствование, в случае
появления у него сомнений относительно состояния стенок или сварных
швов трубопровода вправе потребовать частичного или полного удаления
изоляции.
5.2.5. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному
осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции.
5.2.6. Гидравлическое испытание трубопроводов может производиться
лишь после окончания всех сварочных работ, термообработки, а также
после установки и окончательного закрепления опор и подвесок. При этом
должны быть представлены документы, подтверждающие качество
выполненных работ.
5.2.7. Гидравлическое испытание трубопроводов должно
производиться в соответствии с требованиями, изложенными в разделах 4
и 5 настоящих Правил, а величина пробного давления должна приниматься
в соответствии с п. 4.12.3.
Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, испытываются
тем же давлением, что и трубопроводы.
5.2.8. Для проведения гидравлического испытания трубопроводов,
расположенных на высоте свыше 3 м, должны устраиваться подмостки или
другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного осмотра
трубопровода.
5.2.9. При контроле качества соединительного сварочного стыка
трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется только
одна отключающая задвижка, а также при контроле не более двух
соединений, выполненных при ремонте) гидравлическое испытание может
быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля -
радиографическим и ультразвуковым.
5.2.10. При техническом освидетельствовании трубопровода
обязательно присутствие лица, ответственного за исправное состояние и
безопасную эксплуатацию трубопровода.
5.2.11. Результаты технического освидетельствования и заключение
о возможности эксплуатации трубопровода с указанием разрешенного
давления и сроков следующего освидетельствования должны быть записаны
в паспорт трубопровода лицом, производившим освидетельствование.
Если при освидетельствовании трубопровода окажется, что он
находится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты,
вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация
трубопровода должна быть запрещена, а в паспорте сделана
соответствующая мотивированная запись.
5.2.12. По истечении расчетного срока службы (расчетного ресурса)
трубопровод должен пройти техническое диагностирование по методике,
согласованной с Госгортехнадзором России, или демонтирован.
Техническое диагностирование должно выполняться организацией, имеющей
лицензию Госгортехнадзора России на проведение экспертизы промышленной
безопасности.
5.3. Разрешение на эксплуатацию
5.3.1. Разрешение на эксплуатацию вновь смонтированных
трубопроводов, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора
России, выдается после их регистрации, технического
освидетельствования и проверки организации надзора и обслуживания.
Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, не регистрируемых в
органах Госгортехнадзора России, выдается лицом, ответственным за
исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, на
основании проверки документации и результатов произведенного им
освидетельствования.
Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, подлежащих регистрации
в органах Госгортехнадзора России, записывается в паспорт трубопровода
инспектором Госгортехнадзора России, а не подлежащих регистрации -
лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасную
эксплуатацию.
5.3.2. Разрешение на включение в работу трубопроводов как
регистрируемых, так и не регистрируемых в органах Госгортехнадзора
России, выдается лицом, ответственным за исправное состояние и
безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании проверки
готовности их к пуску и оформляется записью в сменном журнале.
5.3.3. На каждый трубопровод после его регистрации в специальные
таблички форматом не менее 400 x 300 мм должны быть внесены следующие
данные:
регистрационный номер;
разрешенное давление;
температура среды;
дата (месяц и год) следующего наружного осмотра.
На каждом трубопроводе должно быть не менее трех табличек,
которые должны устанавливаться по концам и в середине трубопровода.
Если один и тот же трубопровод размещается в нескольких помещениях,
табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении.
VI. ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА
6.1. Организация безопасной эксплуатации
6.1.1. Производственный контроль за безопасной эксплуатацией
трубопроводов пара и горячей должна осуществляться в соответствии с
"Правилами организации и осуществления производственного контроля за
соблюдением требований промышленной безопасности на опасном
производственном объекте", утвержденными Постановлением Правительства
Российской Федерации от 10.03.99 N 263 <*>.
--------------------------------
<*> Собрание законодательства Российской Федерации, 1999, N 11,
ст. 1305.
6.1.2. Руководство организации - владельца трубопровода
обеспечивает содержание трубопроводов в исправном состоянии и
безопасные условия их эксплуатации путем организации надлежащего
обслуживания.
В этих целях владельцу необходимо:
а) назначить ответственного за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов из числа инженерно-технических работников,
прошедших проверку знаний в установленном порядке;
б) обеспечить инженерно-технических работников правилами и
руководящими указаниями по безопасной эксплуатации трубопроводов
(циркулярами, информационными письмами, инструкциями и др.);
в) назначить необходимое количество лиц обслуживающего персонала,
обученного и имеющего удостоверение на право обслуживания
трубопроводов;
г) разработать и утвердить инструкцию для персонала,
обслуживающего трубопроводы. Инструкция должна быть выдана под
расписку обслуживающему персоналу и вывешена на рабочих местах. В
цехах электростанций инструкции могут не вывешиваться;
д) установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены
обязанности по обслуживанию трубопроводов, вел тщательное наблюдение
за порученным ему оборудованием путем осмотра, проверки исправности
действия арматуры, контрольно-измерительных приборов и
предохранительных устройств; для записи результатов осмотра и проверки
должен вестись сменный журнал;
е) установить порядок и обеспечить периодичность проверки знания
руководящими и инженерно-техническими работниками правил, норм и
инструкций по технике безопасности;
ж) организовать периодическую проверку знаний персоналом
инструкций;
з) обеспечить выполнение инженерно-техническими работниками
правил, а обслуживающим персоналом - инструкций;
6.1.3. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов назначается руководством организации -
владельца трубопроводов. Номер и дата приказа о назначении
ответственного лица должны записываться в паспорт трубопровода до его
регистрации в территориальных органах Госгортехнадзора России, а также
каждый раз после назначения нового ответственного лица.
6.1.4. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов назначается из числа специалистов,
прошедших проверку знаний в соответствии с "Положением о порядке
подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих
деятельность в области промышленной безопасности опасных
производственных объектов подконтрольных Госгортехнадзору России",
утвержденным Постановлением Госгортехнадзора России от 30.04.2002 N 21
и зарегистрированным Минюстом России от 31.05.2002, рег. N 1706.
6.1.5. Ответственность за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов должна быть возложена на руководящего
работника, которому непосредственно подчинен персонал, обслуживающий
трубопроводы.
6.1.6. На время отсутствия ответственного за исправное состояние
и безопасную эксплуатацию трубопроводов (отпуск, командировка,
болезнь) исполнение его обязанностей должно быть возложено приказом по
организации на другого специалиста, прошедшего проверку знаний Правил.
При этом запись в паспорт трубопровода не делается.
6.1.7. Организация обязана обеспечить ответственного за исправное
состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов всем комплектом
нормативно-технической документации (Правилами, циркулярами,
информационными письмами, инструкциями и др.).
6.1.8. Организация обязана обеспечить ответственного за исправное
состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов необходимыми
материальными средствами для выполнения им своих обязанностей
(спецодеждой, приборами и инструментами, канцелярскими
принадлежностями и др.).
6.1.9. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов обязан:
6.1.9.1. Допускать к обслуживанию трубопроводов только обученный
и аттестованный персонал.
6.1.9.2. Своевременно извещать комиссию по периодической и
внеочередной проверке знаний о предстоящих проверках и обеспечить явку
персонала для проверки знаний.
6.1.9.3. Обеспечивать обслуживающий персонал производственными
инструкциями, разработанными на основе инструкций
организаций-изготовителей по монтажу и эксплуатации с учетом
компоновки оборудования. Инструкции выдаются обслуживающему персоналу
под расписку и постоянно находятся на рабочих местах.
6.1.9.4. Обеспечивать прохождение обслуживающим персоналом
периодических медицинских обследований.
6.1.9.5. Обеспечивать ведение и хранение технической документации
по эксплуатации и ремонтам трубопроводов (паспортов, сменного и
ремонтного журналов, журнала контрольных поверок манометров и др.).
6.1.9.6. Ежедневно в рабочие дни проверять записи в сменном
журнале с росписью в нем.
6.1.9.7. Выдавать письменное распоряжение на пуск трубопроводов в
работу после проверки готовности к эксплуатации и организации их
обслуживания.
6.1.9.8. Обеспечивать каждый трубопровод, введенный в
эксплуатацию, табличкой, предусмотренной п. 5.3.3 настоящих Правил.
6.1.9.9. Допускать к применению трубопроводы, соответствующие
требованиям промышленной безопасности.
6.1.9.10. Организовывать своевременную подготовку к техническому
освидетельствованию трубопроводов, зарегистрированных в органах
Госгортехнадзора России, и участвовать в этих освидетельствованиях.
6.1.9.11. Проводить своевременное техническое освидетельствование
трубопроводов.
6.1.9.12. Обеспечивать вывод трубопроводов в ремонт в
соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов.
6.1.9.13. Участвовать в обследованиях, проводимых органами
Госгортехнадзора России и выполнять предписания, выдаваемые по
результатам обследований.
6.1.9.14. Проводить инструктаж и противоаварийные тренировки с
персоналом, обслуживающим трубопроводы.
6.1.9.15. Устанавливать порядок приемки и сдачи смены
обслуживающим трубопроводы персоналом.
6.1.9.16. Обеспечивать устранение выявленных во время
технического освидетельствования или диагностирования неисправностей
или дефектов до пуска трубопроводов в эксплуатацию.
6.1.10. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов имеет право:
6.1.10.1. Осуществлять свободный доступ во все помещения,
связанные с эксплуатацией трубопроводов, в любое время суток.
6.1.10.2. Участвовать в деятельности комиссии по расследованию
причин аварий, инцидентов и несчастных случаев, произошедших при
эксплуатации трубопроводов.
6.1.10.3. Участвовать в работе комиссии по проверке знаний у
специалистов и обслуживающего трубопроводы персонала.
6.1.10.4. Отстранять от обслуживания трубопроводов персонал,
допустивший нарушения инструкций или показавший неудовлетворительные
знания во время периодической или внеочередной проверок знаний и во
время противоаварийных тренировок.
6.1.10.5. Предоставлять руководству организации предложения по
привлечению к ответственности специалистов и обслуживающий персонал,
допустивших нарушения правил и инструкций.
6.1.10.6. Предоставлять руководству организации предложения по
устранению причин, вызывающих нарушения требования правил и
инструкций.
6.2. Обслуживание
6.2.1. К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица,
обученные по программе, согласованной в установленном порядке, имеющие
удостоверение на право обслуживания трубопроводов и знающие
инструкцию.
Знания обслуживающего персонала должны проверяться
квалификационной комиссией организации. Участие представителя органа
Госгортехнадзора России в работе квалификационной комиссии по
аттестации обслуживающего персонала необязательно.
6.2.2. Проверка знаний персонала, обслуживающего трубопроводы,
должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев, а также при
переходе из одной организации в другую.
6.2.3. Результаты экзаменов и периодической проверки знаний
обслуживающего персонала должны оформляться протоколом за подписью
председателя комиссии и ее членов и заносится в специальный журнал.
Лицам, выдержавшим экзамены, выдаются удостоверения за подписью
председателя комиссии.
6.2.4. Для предотвращения аварий паропроводов, работающих при
температуре, вызывающей ползучесть металла, организация обязана
установить систематическое наблюдение за ростом остаточных деформаций.
Это требование относится к паропроводам из углеродистой и молибденовой
стали, работающим при температуре пара 450 град. С и выше, из
хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при температуре
пара 500 град. С и выше и из высоколегированных теплоустойчивых сталей
при температуре пара 550 град. С и выше.
Наблюдения, контрольные замеры и вырезки должны производиться на
основании инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.
6.2.5. Проверка исправности действия манометров и
предохранительных клапанов должна производиться в следующие сроки:
а) для трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 кгс/см2)
включительно - не реже одного раза в смену;
б) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14
кгс/см2) до 4,0 МПа (40 кгс/см2) включительно - не реже одного раза в
сутки;
в) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 4,0 МПа (40
кгс/см2) в сроки, установленные инструкцией, утвержденной в
установленном порядке, в отрасли электроэнергетика.
О результатах проверки делается запись в сменном журнале.
6.2.6. Проверка исправности манометра обслуживающим персоналом в
процессе эксплуатации трубопровода производится с помощью трехходового
крана или заменяющих его запорных вентилей путем "установки стрелки
манометра на нуль".
Не реже одного раза в 12 месяцев манометры должны быть проверены
в порядке, предусмотренном Госстандартом России, на каждом из них
должно быть установлено клеймо или пломба.
Кроме указанной поверки, владелец обязан не реже одного раза в
шесть месяцев производить дополнительную проверку рабочих манометров
контрольным с записью результатов в журнал контрольных проверок
манометров.
При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную
проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с
проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.
6.2.7. Манометры не допускаются к применению в следующих случаях:
а) на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о
проведении поверки;
б) истек срок поверки манометра;
в) стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой
отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой
погрешности для данного манометра;
г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра,
которые могут отразиться на правильности его показаний.
6.2.8. Исправность предохранительных клапанов проверяется
принудительным кратковременным их "подрывом".
6.3. Организация ремонта
6.3.1. При эксплуатации необходимо обеспечивать своевременный
ремонт трубопроводов по утвержденному графику
планово-предупредительного ремонта. Ремонт должен выполняться по
техническим условиям (технологии), разработанным до начала выполнения
работ.
6.3.2. Ремонт трубопроводов должен проводиться только по
наряду-допуску, выдаваемому в установленном порядке.
6.3.3. В организации должен вестись ремонтный журнал, в который
за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов, должны вноситься сведения о выполненных
ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного
технического освидетельствования.
Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения
внеочередного освидетельствования трубопровода, о материалах,
использованных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны
заноситься в паспорт трубопровода.
6.3.4. До начала ремонтных работ на трубопроводе он должен быть
отделен от всех других трубопроводов заглушками или отсоединен.
В случае если арматура трубопроводов пара и горячей воды
бесфланцевая, отключение трубопровода должно производиться двумя
запорными органами при наличии между ними дренажного устройства
диаметром условного прохода не менее 32 мм, имеющего прямое соединение
с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей
должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность
ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны
храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопровода.
Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и
фланцев должна быть определена расчетом на прочность. Заглушка должна
иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее
наличие.
Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть без хвостовиков.
VII. ОКРАСКА И НАДПИСИ НА ТРУБОПРОВОДАХ
7.1. В зависимости от назначения трубопровода и параметров среды
поверхность трубопровода должна быть окрашена в соответствующий цвет и
иметь маркировочные надписи.
Окраска, условные обозначения, размеры букв и расположение
надписей должны соответствовать государственным стандартам.
7.2. На трубопроводы должны наноситься надписи следующего
содержания:
а) на магистральных линиях - номер магистрали (римской цифрой) и
стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае,
если при нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны, даются
две стрелки, направленные в обе стороны;
б) на ответвлениях вблизи магистралей - номер магистрали (римской
цифрой), номера агрегата (арабскими цифрами) и стрелки, указывающие
направление движения рабочей среды;
в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов - номер
магистрали (римской цифрой) и стрелки, указывающие направление
движения рабочей среды.
7.3. Число надписей на одном и том же трубопроводе не
нормируется. Надписи должны быть видимы с мест управления вентилями,
задвижками и т.п. В местах выхода и входа трубопроводов в другое
помещение надписи обязательны.
7.4. При покрытии поверхности изоляции трубопровода металлической
обшивкой (листами алюминия, оцинкованного железа и другими
коррозионно-стойкими металлами) окраска обшивки по всей длине может не
производиться. В этом случае в зависимости от транспортируемой среды
должны наноситься соответствующие условные обозначения.
7.5. На вентили, задвижки и приводы к ним должны наноситься
надписи следующего содержания:
а) номер или условное обозначение запорного или регулирующего
органа, соответствующие эксплуатационным схемам и инструкциям;
б) указатель направления вращения в сторону закрытия (З) и в
сторону открытия (О).
7.6. Надписи на арматуре и приводах, перечисленных в п. 7.5,
делаются в следующих местах:
а) при расположении штурвала вблизи корпуса вентиля (задвижки) -
на корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на прикрепленной
табличке;
б) при дистанционном управлении с помощью штурвала - на колонке
или кронштейне штурвала;
в) при дистанционном управлении с помощью цепи - на табличке,
неподвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в
положении, обеспечивающем наилучшую видимость с площадки управления;
г) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой,
расположенными под полом площадки обслуживания, с помощью съемного
штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыт крышкой) - на крышке с
внутренней и внешней сторон;
д) при дистанционном управлении с помощью электропривода - у
пускового включателя;
е) при дистанционном управлении, кроме надписей, предусмотренных
пп. б), в), г), д), должны быть нанесены надписи и на маховики
управляемой арматуры.
VIII. КОНТРОЛЬ ЗА СОБЛЮДЕНИЕМ ПРАВИЛ
8.1. Контроль за соблюдением Правил осуществляется органами
Госгортехнадзора России путем проведения периодических обследований
организаций, эксплуатирующих трубопроводы, а также
организаций-изготовителей, монтажных и ремонтных организаций в
соответствии с методическими указаниями, инструкциями и другими
руководящими материалами Госгортехнадзора России.
8.2. Если во время обследования организации-изготовителя,
монтажной или ремонтной организации будет установлено, что при
изготовлении, монтаже или ремонте трубопроводов и их деталей
допускаются нарушения Правил, то в зависимости от характера нарушения
устанавливаются сроки их устранения или запрещается дальнейшее
изготовление, монтаж или ремонт в порядке, установленном
Госгортехнадзором России.
8.3. Если при обследовании находящихся в эксплуатации
трубопроводов будут выявлены дефекты в их элементах или нарушения
Правил, угрожающие безопасности их дальнейшей эксплуатации, а также,
если истек срок их очередного освидетельствования или обнаружено
отсутствие лица, ответственного за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию, работа трубопровода должна быть запрещена. При этом в
паспорт трубопровода должна быть внесена запись о причинах запрещения
со ссылкой на действующие пункты Правил.
8.4 Необходимость и сроки приведения в соответствие с Правилами
трубопроводов, находящихся в процессе изготовления или монтажа,
эксплуатации, ремонта и реконструкции, должны быть определены
владельцем и согласованы с органами Госгортехнадзора России не позднее
чем через 6 месяцев с момента введения в действие Правил.
Приложение 1
ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
-------------------------------------------------------------------------
| N | Термин | Определение |
|п/п| | |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
| 1 | Сборочная единица | Изделие, составные части которого |
| | | подлежат соединению между собой на |
| | | предприятии-изготовителе с применением |
| | | сборочных операций (сварки, |
| | | свинчивания, развальцовки и др.). |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
| 2 | Деталь | Изделие, изготовленное из однородного |
| | | по наименованию материала без |
| | | применения сборочных операций. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
| 3 | Полуфабрикат <*> | Предмет труда, подлежащий дальнейшей |
| | | обработке в организациях-потребителях. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
| 4 | Изделие | Единица промышленной продукции, |
| | | количество которой может исчисляться в |
| | | штуках или экземплярах. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
| 5 | Фасонная часть | Деталь или сборочная единица |
| | (деталь) | трубопровода или трубной системы, |
| | | обеспечивающая изменение направления, |
| | | слияние или деление, расширение или |
| | | сужение потока рабочей среды. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
| 6 | Колено | Фасонная часть, обеспечивающая |
| | | изменение направления потока рабочей |
| | | среды на угол от 15 до 180 град. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
| 7 | Крутоизогнутое | Колено, изготовленное гибкой радиусом |
| | колено | от одного до трех номинальных наружных |
| | | диаметров трубы. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
| 8 | Гиб | Колено, изготовленное с применением |
| | | деформации изгиба трубы. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
| 9 | Элемент трубопровода | Сборочная единица трубопровода пара или |
| | | горячей воды, предназначенная для |
| | | выполнения одной из основных функций |
| | | трубопровода (например, прямолинейный |
| | | участок, колено, тройник, конусный |
| | | переход, фланец и др.). |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|10 | Штампосварное колено | Колено, изготовленное из труб или листа |
| | | с использованием штамповки и сварки. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|11 | Штампованное колено | Колено, изготовленное из трубы |
| | | штамповкой без применения сварки. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|12 | Кованое колено | Колено, изготовленное из поковки с |
| | | последующей механической обработкой. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|13 | Секторное колено | Колено, изготовленное из сваренных |
| | | между собой секторов, выполненных из |
| | | листа, бесшовных или сварных труб. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|14 | Расчетная толщина | Толщина стенки, теоретически |
| | стенки | необходимая для обеспечения прочности |
| | | детали при воздействии внутреннего или |
| | | наружного давления. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|15 | Номинальная толщина | Толщина стенки, предназначенная для |
| | стенки | выбора полуфабриката или заготовки и |
| | | характеризующая размеры детали в |
| | | целом, т.е. вне связи с каким-либо |
| | | конкретным участком детали. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|16 | Допустимая толщина | Толщина стенки, при которой возможна |
| | стенки | работа детали на расчетных параметрах |
| | | в течение расчетного ресурса; она |
| | | является критерием для определения |
| | | достаточных значений фактической |
| | | толщины стенки. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|17 | Фактическая толщина | Толщина стенки, измеренная на |
| | стенки | определяющем параметры эксплуатации |
| | | конкретном участке детали при |
| | | изготовлении или в эксплуатации. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|18 | Расчетное давление | Максимальное избыточное давление в |
| | | расчетной детали, на которое |
| | | производится расчет на прочность при |
| | | обосновании основных размеров, |
| | | обеспечивающих надежную эксплуатацию в |
| | | течение расчетного ресурса. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|19 | Рабочее давление в | Максимальное избыточное давление на |
| | элементе трубопровода | входе в элемент, определяемое по |
| | | рабочему давлению провода трубопровода |
| | | с учетом сопротивления и |
| | | гидростатического давления. По величине |
| | | рабочего давления в элементе |
| | | трубопровода следует определять область |
| | | применения материала. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|20 | Разрешенное давление | Максимально допустимое избыточное |
| | | давление в трубопроводе или его |
| | | фасонной детали, установленное по |
| | | результатам технического |
| | | освидетельствования или контрольного |
| | | расчета на прочность. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|21 | Условное давление | Рабочее давление среды в арматуре и |
| | | деталях трубопроводов, при котором |
| | | обеспечивается их длительная |
| | | эксплуатация при 20 град. С. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|22 | Пробное давление | Избыточное давление, при котором должно |
| | | производиться гидравлическое испытание |
| | | трубопровода или его фасонной части |
| | | (детали) на прочность и плотность. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|23 | Расчетная температура | Температура металла детали, по которой |
| | стенки | выбирается величина допускаемого |
| | | напряжения при расчете толщины стенки. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|24 | Расчетная температура | Максимальная температура пара или |
| | среды | горячей воды в трубопроводе или его |
| | | фасонной детали. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|25 | Предельная температура | Максимальная температура стенки детали |
| | стенки | трубопровода. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|26 | Расчетная температура | Средняя суточная температура воздуха в |
| | наружного воздуха | данном районе за наиболее холодную |
| | | пятидневку года. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|27 | Расчетный ресурс | Продолжительность эксплуатации |
| | эксплуатации | трубопровода в часах, в течение которой |
| | | предприятие-изготовитель гарантирует |
| | | надежность его работы при соблюдении |
| | | заданных параметров и режима |
| | | эксплуатации, указанных в инструкции |
| | | предприятия-изготовителя. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|28 | Расчетный срок службы | Срок службы в календарных годах со дня |
| | | ввода в эксплуатацию, по истечении |
| | | которого следует провести экспертное |
| | | обследование технического состояния |
| | | трубопровода, с целью определения |
| | | допустимости, параметров и условий |
| | | дальнейшей эксплуатации трубопровода |
| | | или необходимости его демонтажа. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|29 | Техническое | Определение технического состояния |
| | диагностирование | объекта. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|30 | Экспертное техническое | Техническое диагностирование |
| | диагностирование | трубопровода, выполняемое по истечении |
| | | расчетного срока службы трубопровода |
| | | (независимо от исчерпания расчетного |
| | | ресурса безопасной работы), а также |
| | | после аварии или обнаруженных |
| | | повреждений с целью определения |
| | | возможности, параметров и условий |
| | | дальнейшей эксплуатации. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|31 | Владелец трубопровода | Организация, на балансе которой |
| | | находится трубопровод и администрация |
| | | которой несет юридическую и уголовную |
| | | ответственность за безопасную его |
| | | эксплуатацию. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|32 | Нормативная | Технические условия, отраслевые и |
| | документация (НД) | государственные стандарты. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|33 | Производственно - | Технологические инструкции и карты |
| | техническая | технологического процесса. |
| | документатация (ПТД) | |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|34 | Сертификат соответствия | Документ, выдаваемый в соответствии с |
| | | правилами сертификации продукции и |
| | | указывающий, что продукция |
| | | соответствует Правилам, а также |
| | | конкретному стандарту или другому |
| | | нормативному документу. |
|---|-------------------------|-----------------------------------------|
|35 | Условный проход, Dy | Параметр, принимаемый для |
| | | трубопроводных систем в качестве |
| | | характеристики присоединяемых частей. |
| | | Параметр Dy не имеет единицы измерения |
| | | и приблизительно равен внутреннему |
| | | диаметру присоединяемого трубопровода, |
| | | выраженному в мм, округленному до |
| | | ближайшей величины из стандартного |
| | | ряда. |
-------------------------------------------------------------------------
--------------------------------
<*> В Правилах рассматриваются следующие полуфабрикаты: листы,
трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные и чугунные отливки и
крепеж.
Примечания. 1. При указании диапазона величин приведенное
значение следует включать в данный диапазон; например, "до 150 град.
С" означает "до 150 град. С включительно".
2. Трубопроводы в пределах котла, сосуда, турбины, насоса,
паровых, воздушных и гидравлических машин рассматриваются как элементы
указанного оборудования. Эти трубопроводы должны входить в объем
поставки организации-изготовителя указанного оборудования или
изготавливаться по его нормативно-технической документации. Границы
(пределы) котла - запорные устройства питательных, дренажных и других
трубопроводов, а также предохранительные клапаны и другие клапаны и
задвижки, ограничивающие внутренние полости элементов котла и
присоединенных к ним трубопроводов. При отсутствии запорных органов
пределами котла следует считать границы его заводской поставки.
3. НД, ПТД и ТУ должны быть составлены с учетом требований
Правил.
4. Под угловыми сварными соединениями в тексте настоящих Правил
понимаются угловые и тавровые соединения пересекающихся деталей,
выполненные односторонним или двусторонним швом с полным или частичным
проплавлением независимо от того, имеет деталь продолжение в одну или
обе стороны от сварного шва или не имеет.
Приложение 2
(ОБРАЗЕЦ)
ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА
(паспорт оформляется в жесткой обложке:
формат 210 x 297 мм)
Паспорт трубопровода
регистрационный N ---
Наименование и адрес предприятия - владельца трубопровода
----------------------------------------------------------------------
Назначение трубопровода ----------------------------------------------
Рабочая среда --------------------------------------------------------
Рабочие параметры среды:
давление, МПа (кгс/см2) ----------------------------------------------
температура, град. С -------------------------------------------------
Расчетный срок службы, лет <*> ---------------------------------------
Расчетный ресурс, ч <*> ----------------------------------------------
Расчетное число пусков <*> -------------------------------------------
Перечень схем, чертежей, свидетельств и других документов на
изготовление и монтаж трубопровода, представляемых при регистрации ---
----------------------------------------------------------------------
М.П.
Подпись главного инженера предприятия
(владельца трубопровода) ----------------------
"--" -------------------------- 20-- г.
--------------------------------
<*> Заполняется по данным проектной организации.
Лицо, ответственное за исправное состояние
и безопасную эксплуатацию трубопровода
-----------------------------------------------------------------------
| Номер и дата |Должность, фамилия,| Дата проверки| Подпись |
| приказа о | имя, отчество | знания Правил| ответственного |
| назначении | | котлонадзора | лица |
|-----------------|-------------------|--------------|----------------|
| | | | |
-----------------------------------------------------------------------
Записи администрации о ремонте
и реконструкции трубопровода
-------------------------------------------------------------------------
| Дата записи| Перечень работ, проведенных при | Подпись |
| | ремонте и реконструкции | ответственного |
| | трубопровода; дата их проведения | лица |
|------------|------------------------------------|---------------------|
| | | |
-------------------------------------------------------------------------
Записи результатов освидетельствования трубопровода
----------------------------------------------------------------------
| Дата | Результаты | Срок следующего |
| освидетельствования| освидетельствования | освидетельствования |
|--------------------|-------------------------|---------------------|
| | | |
----------------------------------------------------------------------
Трубопровод зарегистрирован за N ----- в -----------------------------
------------------------------------------ г. ------------------------
(наименование регистрирующего органа)
В паспорте пронумеровано --- страниц и прошнуровано всего ------------
листов, в том числе чертежей (схем) на ------- листах
----------------------------------------------------------------------
(должность регистрирующего лица и его подпись)
М.П. "--" --------- 20-- г.
Приложение 3
ФОРМА СВИДЕТЕЛЬСТВА
ОБ ИЗГОТОВЛЕНИИ ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДА
Разрешение на изготовление
трубопровода
N ----------------------------
от ------------------- 20-- г.
Выдано -----------------------
(наименование органа
------------------------------
Госгортехнадзора России,
------------------------------
выдавшего разрешение)
------------------------------
(наименование предприятия-
------------------------------
изготовителя)
Свидетельство N -----------
об изготовлении элементов трубопровода
----------------------------------------------------------------------
(наименование трубопровода по назначению)
----------------------------------------------------------------------
(наименование предприятия-изготовителя и его адрес)
Заказчик -------------------------------------------------------------
Заказ N ----------------------- Год изготовления ---------------------
Рабочая среда ------------------- Рабочее давление -------------------
Рабочая температура --------------------------------------------------
1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементы
трубопровода.
----------------------------------------------------------------------
| N | Наименование| Количество| Наружный диаметр| Марка | Трубы, |
|п/п| элемента | | и толщина стенки| стали, | ГОСТ или |
| | | | труб, мм | ГОСТ или| ТУ |
| | | | | ТУ | |
|---|-------------|-----------|-----------------|---------|----------|
| | | | | | |
----------------------------------------------------------------------
Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в
таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на
металл и данные по контролю.
2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых,
сварных или кованых) трубопровода.
-------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Место | Условный | Условное | Марка | ГОСТ,|
|п/п| элемента | установки|проход, мм|давление, МПа|материала| ТУ |
| | | | | (кгс/см2) | | |
|---|--------------|----------|----------|-------------|---------|------|
| | | | | | | |
-------------------------------------------------------------------------
Примечание. Для фасонных частей трубопроводов, работающих с
давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и выше, помимо предусмотренных таблицей
сведений, заводом-изготовителем должны быть представлены заказчику
данные контроля качества металла (сертификаты) каждой фасонной части в
объеме, предусмотренном НД.
3. Сведения о фланцах и крепежных деталях.
---------------------------------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Количество | ГОСТ на | Условный | Условное | Материал | Материал |
|п/п| элементов | | фланец, | проход, | давление,| фланца | шпилек, |
| | | | крепежную | мм | МПа | | болтов, |
| | | | деталь | | (кгс/см2)| | гаек |
| | | | | | |------------|-------------|
| | | | | | | марка |ГОСТ| марка |ГОСТ|
| | | | | | | стали | или| стали | или|
| | | | | | | | ТУ | | ТУ|
| | | | | | | | | | |
|---|---------------|------------|-------------|------------|----------|-------|----|--------|----|
| | | | | | | | | | |
---------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Сведения о сварке.
Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов ------------
----------------------------------------------------------------------
Данные о присадочном материале ----------------------------------
----------------------------------------------------------------------
Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил, НД на
сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с "Правилами
аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства".
5. Сведения о термообработке труб, гибов и сварных соединений
(вид, режим) ---------------------------------------------------------
6. Сведения о контроле сварных соединений (объем и методы
контроля) ------------------------------------------------------------
7. Сведения о стилоскопировании ---------------------------------
8. Сведения о гидравлическом испытании --------------------------
9. Заключение.
Элементы трубопровода: ------------------------------------------
(наименование элементов,
----------------------------------------------------------------------
их количество)
изготовлены и испытаны в полном соответствии с "Правилами устройства и
безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды", НД на
изготовление и признаны годными к работе при расчетных параметрах.
Опись прилагаемых документов ------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
"--" -------------- 20-г. Главный инженер предприятия-изготовителя
М.П. Начальник ОТК
Приложение 4
ФОРМА СВИДЕТЕЛЬСТВА О МОНТАЖЕ ТРУБОПРОВОДА
Разрешение на монтаж
трубопровода
N ----------------------
от ------------- 20-- г.
Выдано -----------------
(наименование органа
------------------------
Госгортехнадзора России,
------------------------
выдавшего разрешение на
------------------------
монтаж)
Свидетельство N --------------
о монтаже трубопровода
---------------------------------------------------
(назначение трубопровода)
---------------------------------------------------
(наименование монтажной организации)
Рабочая среда --------------- Рабочее давление -----------------------
Рабочая температура --------------------------------------------------
1. Данные о монтаже.
Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом,
разработанным --------------------------------------------------------
(наименование проектной организации)
и изготовлен ---------------------------------------------------------
(наименование завода-изготовителя)
по рабочим чертежам --------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
(номер узловых чертежей)
2. Сведения о сварке.
Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода: ------------------
Данные о присадочном материале ---------------------------------------
(указать тип,
----------------------------------------------------------------------
марку, ГОСТ или ТУ)
Методы, объем и результаты контроля сварных соединений ---------------
Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованиями
Правил, НТД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии
с "Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного
производства".
3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим)
----------------------------------------------------------------------
4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод:
----------------------------------------------------------------------
(эти сведения записываются только для тех материалов, данные о
которых не вошли в свидетельство завода-изготовителя)
а) Сведения о трубах.
----------------------------------------------------------------------
| N | Наименование| Количество| Наружный диаметр| Марка | Трубы, |
|п/п| элемента | | и толщина стенки| стали, | ГОСТ или |
| | | | труб, мм | ГОСТ или| ТУ |
| | | | | ТУ | |
|---|-------------|-----------|-----------------|---------|----------|
| | | | | | |
----------------------------------------------------------------------
Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в
таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на
металл и данные по контролю.
б) Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и
кованых).
-------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Место | Условный | Условное | Марка | ГОСТ,|
|п/п| элемента | установки|проход, мм|давление, МПа|материала| ТУ |
| | | | | (кгс/см2) | | |
|---|--------------|----------|----------|-------------|---------|------|
| | | | | | | |
-------------------------------------------------------------------------
в) Сведения о фланцах и крепежных деталях.
---------------------------------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Количество | ГОСТ на | Условный | Условное | Материал | Материал |
|п/п| элементов | | фланец, | проход, | давление,| фланца | шпилек, |
| | | | крепежную | мм | МПа | | болтов, |
| | | | деталь | | (кгс/см2)| | гаек |
| | | | | | |------------|-------------|
| | | | | | | марка |ГОСТ| марка |ГОСТ|
| | | | | | | стали | или| стали | или|
| | | | | | | | ТУ | | ТУ|
| | | | | | | | | | |
|---|---------------|------------|-------------|------------|----------|-------|----|--------|----|
| | | | | | | | | | |
---------------------------------------------------------------------------------------------------
5. Сведения о стилоскопировании ----------------------------------
6. Результаты гидравлического испытания трубопровода.
Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытан пробным
давлением ------------------------------------------------------------
При давлении --------- трубопровод был осмотрен, при этом
обнаружено -----------------------------------------------------------
7. Заключение.
Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с "Правилами
устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей
воды", утвержденными Госгортехнадзором России, а также в соответствии
с проектом и НД и признан годным к работе при давлении ------------- и
температуре -----------------------------------------
"--" ------------------- 20-- г.
Опись прилагаемых документов
----------------------------
----------------------------
Руководитель монтажных работ
М.П. Главный инженер
Приложение 5
МАТЕРИАЛЫ,
ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА
И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Таблица 1
Листовая сталь
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
| Марка | НТД | Предельные параметры | Обязательные механические | Контроль <1> |
| стали | | | испытания <1, 2> | |
| |---------------------|----------------------------------|------------------------------------|--------------------------------------|
| |на лист | на сталь | | | | сигма |сигма | дельта |пси|КС|КСА | на | макроструктуры| дефектоскопия |
| | | | S` мм | p` МПа | t | в |т | | | | | изгиб| | <3> |
| | | | | (кгс/ | град.| | | | | | | | | |
| | | | | см2) | С | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| Ст3пс3 | | | | | | | | | | | | | | |
| Ст3сп3 | | | | | | | | | | | | | | |
| Ст3Гпс3 |ГОСТ |ГОСТ 380 <5>| 12 | 1,6(16) | 200 | + | + | + | - | +| + | + | - | - |
| Ст3пс4 |14637 | | | | | | | | | | | | | |
| Ст3сп5 |<4> | | | | | | | | | | | | | |
| Ст3Гпс4 | | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 20 |ГОСТ |ГОСТ 1050 | 12 | 1,6(16) | 300 | + | + | + | - | +| + | + | - | - |
| |1577 | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 15К, 16К,|ГОСТ |ГОСТ 5520 | Не | Не | 450 | + | + | + | + | +| + | + | + | + |
| 18К, 20К |5520 | | ограничено | ограничено | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 22К |ГОСТ |ГОСТ 5520 | То же | То же | 350 | + | + | + | + | +| + | + | + | + |
| |5520 |ТУ 108.1025 | | | | | | | | | | | | |
| |ТУ |ТУ 24-3-15- | | | | | | | | | | | | |
| |108.1025|870 | | | | | | | | | | | | |
| |ТУ 24-3-|ТУ 14-2-538 | | | | | | | | | | | | |
| |15-870 | | | | | | | | | | | | | |
| |ТУ 14-2-| | | | | | | | | | | | | |
| |538 | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 15ГС |ТУ |ТУ 108.1268 | " | " | 450 | + | + | + | + | +| + | + | + | + |
| |108.1268| | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 17ГС, |ГОСТ |ГОСТ 19281 | " | " | 350 | + | + | + | + | +| + | + | + | + |
| 17Г1С |19281 | | | | | | | | | | | | | |
| |ГОСТ | | | | | | | | | | | | | |
| |5520 | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 14ХГС |ГОСТ |ГОСТ 19281 | 25 | " | 350 | + | + | + | + | +| + | + | + | + |
| |19281 | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 16ГС, |ГОСТ |ГОСТ 19281 | Не | " | 450 | + | + | + | + | +| + | + | + | + |
| 09Г2С, |19281 | | ограничено | | | | | | | | | | | |
| 10Г2С1 |ГОСТ | | | | | | | | | | | | | |
| |5520 | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 12МХ |ТУ 14-1-|ГОСТ 20072 | " | " | 530 | + | + | + | + | +| - | + | + | + |
| |642 | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 12ХМ |ГОСТ |ГОСТ 5520 | " | " | 540 | + | + | + | + | +| - | + | + | + |
| |5520 | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 10Х2М |ГОСТ |ГОСТ 5520 | " | " | 570 | + | + | + | + | +| - | + | + | + |
| |5520 | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 12Х1МФ |ГОСТ |ГОСТ 5520 | " | " | 570 | + | + | + | + | +| - | + | + | + |
| |5520 |ГОСТ 20072 | | | | | | | | | | | | |
| |ТУ 14-1-| | | | | | | | | | | | | |
| |1584 | | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 15Х1М1Ф |ТУ 24-3-|ТУ 24-3-15- | " | " | 575 | + | + | + | + | +| - | + | + | + |
| |15-163 |163 | | | | | | | | | | | | |
| |ТУ 108- |ТУ 108-11- | | | | | | | | | | | | |
| |11-348 |348 | | | | | | | | | | | | |
|----------|--------|------------|-------------|-------------|------|--------|------|--------|---|--|----|------|---------------|---------------|
| 08Х18Н10Т|ГОСТ |ГОСТ 5632 | " | " | 600 | + | + | + | + | -| - | + | + | + |
| 12X18Н9Т |7350 | | | | | | | | | | | | | |
| 12Х18Н10Т| | | | | | | | | | | | | | |
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------
<1> Нормируемые показатели и объем контроля листов должны
соответствовать указанным в НД. Категория качества и дополнительные
виды испытаний, предусмотренные в НД, выбираются конструкторской
организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком
+), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены
изготовителем элементов трубопроводов.
<2> Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение
производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на
ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.7.
<3> УЗК подвергаются листы толщиной более 60 мм, а также листы
толщиной более 20 мм, предназначенные для деталей при рабочем давлении
более 6,4 МГТа (64 кгс/см2).
<4> Для плоских фланцев при рабочем давлении до 2,5 МПа (25
кгс/см ) и температуре до 300 град. С допускается применение листа из
|