ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ
ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ
ПОСТАНОВЛЕНИЕ
ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ
10 июня 2003 г.
N 80
(Д)
Госгортехнадзор России постановляет:
1. Утвердить Правила устройства и безопасной эксплуатации
технологических трубопроводов.
2. Направить Правила устройства и безопасной эксплуатации
технологических трубопроводов на государственную регистрацию в
Министерство юстиции Российской Федерации.
Начальник Госгортехнадзора
России
В.М. КУЛЬЕЧЕВ
10 июня 2003 г.
N 80
Зарегистрировано в Министерстве юстиции РФ
19 июня 2003 г.
N 4738
УТВЕРЖДЕНЫ
Постановлением
Госгортехнадзора России
от 10 июня 2003 года
N 80
ПРАВИЛА
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ
I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие правила устройства и безопасной эксплуатации
технологических трубопроводов устанавливают требования, направленные
на обеспечение промышленной безопасности, предупреждения аварий,
случаев производственного травматизма при эксплуатации технологических
трубопроводов.
1.2. Правила разработаны в соответствии с Федеральным законом от
21.07.97 N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных
производственных объектов" (Собрание законодательства Российской
Федерации, 1997, N 30, ст. 3588), Положением о Федеральном горном и
промышленном надзоре России, утвержденным Постановлением Правительства
Российской Федерации от 03.12.2001 N 841 (Собрание законодательства
Российской Федерации, 2001, N 50, ст. 4742), Общими правилами
промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность
в области промышленной безопасности опасных производственных объектов,
утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.2002 N
61-А, зарегистрированными Минюстом России 28.11.2002 N 3968
("Российская газета" N 231 от 05.12.2002), и предназначены для
применения всеми организациями независимо от их
организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими
деятельность в области промышленной безопасности и поднадзорными
Госгортехнадзору России.
1.3. Правила предназначены для применения:
а) при проектировании, изготовлении, монтаже, эксплуатации,
модернизации, ремонте и консервации технологических трубопроводов на
опасных производственных объектах;
б) при проведении экспертизы промышленной безопасности
технологических трубопроводов.
1.4. Настоящие Правила распространяются на проектируемые, вновь
изготавливаемые и модернизируемые стальные технологические
трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных,
парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления
(вакуума) 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) до условного давления 320 МПа (3200
кгс/см2) и рабочих температур от минус 196 град. С до 700 град. С и
эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.
Возможность распространения требований Правил на конкретные
группы, категории и типы технологических трубопроводов определяется
условиями эксплуатации и при необходимости обосновывается расчетами и
устанавливается в проекте.
1.5. В Правилах изложены технические требования к конструкции,
материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке, реконструкции,
ремонту, монтажу технологических трубопроводов. Совместно с
требованиями правил следует руководствоваться нормативно-техническими
документами по промышленной безопасности.
1.6. В организациях с действующими технологическими
трубопроводами, не отвечающими требованиям настоящих Правил, при
необходимости могут разрабатываться мероприятия, направленные на
обеспечение безопасной эксплуатации. Мероприятия согласовываются и
утверждаются в установленном порядке.
1.7. Руководство по эксплуатации технологических трубопроводов
разрабатывается в соответствии с технической документацией, настоящими
Правилами и требованиями других нормативных документов по промышленной
безопасности.
1.8. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов
условные (Ру) и соответствующие им пробные (Рпр), а также рабочие
(Рраб) давления следует определять по государственным стандартам. При
отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется
при температуре плюс 20 град. С.
1.9. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна
определяться расчетом на прочность в зависимости от расчетных
параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по
нормативно-техническим документам применительно к действующему
сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей
трубопроводов должны учитываться особенности технологии их
изготовления (гибка, сборка, сварка).
За расчетное давление в трубопроводе принимается:
расчетное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;
для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров,
газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной
при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин -
давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на
источнике давления;
для трубопроводов с установленными на них предохранительными
клапанами - давление настройки предохранительного клапана.
Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и
плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с
учетом давления испытания аппарата.
1.10. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на
компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки следует
выбирать исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока
службы трубопровода и скорости коррозии.
В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются
на:
неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1
мм/год (сталь стойкая);
среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1 - 0,5 мм/год;
высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.
При скорости коррозии 0,1 - 0,5 мм/год и свыше 0,5 мм/год сталь
считается пониженностойкой.
1.11. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует
руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями
отраслевых, межотраслевых и других нормативно-технических документов,
устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры,
условия применения и т.п. При этом следует учитывать:
расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой
среды;
свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и
пожароопасность, вредность и т.п.);
свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость,
стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);
отрицательную температуру окружающего воздуха для трубопроводов,
расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях.
За расчетную отрицательную температуру воздуха при выборе
материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:
- среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с
обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода,
находящегося под давлением или вакуумом, положительная;
- абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая
температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или
вакуумом, может стать отрицательной от воздействия окружающего
воздуха.
1.12. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции,
расчета на прочность и выбор материала, за принятый срок службы,
качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие
трубопровода требованиям правил несут ответственность организации,
выполнявшие соответствующие работы.
1.13. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода,
несет ответственность за безопасную эксплуатацию трубопровода,
контроль за его работой, за своевременность и качество проведения
ревизии и ремонта, а также за согласование с автором проекта
изменений, вносимых в объект и проектную документацию.
1.14. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией
устанавливается расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено
в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода.
Эксплуатация трубопроводов, отработавших назначенный или
расчетный срок службы, допускается при получении разрешения в
установленном порядке.
II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ С УСЛОВНЫМ ДАВЛЕНИЕМ
ДО 10 МПА (100 КГС/СМ2)
2.1. Классификация трубопроводов
2.1.1. Трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2)
включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого
вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на
группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления
и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V).
Классификация трубопроводов приведена в таблице 1.
2.1.2. Категории трубопроводов определяют совокупность
технических требований к конструкции, монтажу и объему контроля
трубопроводов.
2.1.3. Класс опасности технологических сред определяется
разработчиком проекта на основании классов опасности веществ,
содержащихся в технологической среде, и их соотношений.
2.1.4. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком
проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной
документации.
2.1.5. Допускается в зависимости от условий эксплуатации
принимать более ответственную (чем определяемую рабочими параметрами
среды) категорию трубопроводов.
Таблица 1
Классификация трубопроводов Ру <= 10 МПа (100 кгс/см2)
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
|Группа| Транспортируемые | Категория трубопроводов |
| | вещества |----------------------------------------------------------------------------------------------|
| | | I | II | III | IV | V |
| | |------------------------|-----------------|----------------|----------------|-----------------|
| | | Ррасч., | tрасч., | Ррасч., |tрасч.,|Ррасч., |tрасч.,|Ррасч., |tрасч.,|Ррасч., |tрасч., |
| | | МПа | град. | МПа | град. | МПа | град. | МПа |град. С| МПа |град. С |
| | | (кгс/ | С | (кгс/ | С | (кгс/ | С | (кгс/ | | (кгс/ | |
| | | см2) | | см2) | | см2) | | см2) | | см2) | |
|------|---------------------|------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
|------|---------------------|------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
|А | Вещества с | | | | | | | | | | |
| | токсичным действием | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | |
| |---------------------|------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
| | а) чрезвычайно и | Независимо | Независимо| - | - | - | - | - | - | - | - |
| | высокоопасные | | | | | | | | | | |
| | вещества классов 1, | | | | | | | | | | |
| | 2 | | | | | | | | | | |
| |---------------------|------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
| | б) умеренно опасные | Свыше | Свыше | Вакуум |От | - | - | - | - | - | - |
| | вещества класса 3 | 2,5 (25) | 300 и | от 0,08 |минус | | | | | | |
| | | | ниже | (0,8) |40 до | | | | | | |
| | | | минус | (абс) до|300 | | | | | | |
| | | | 40 | 2,5 (25)| | | | | | | |
| | |------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
| | | Вакуум | Независимо| - | - | - | - | - | - | - | - |
| | | ниже | | | | | | | | | |
| | | 0,08 | | | | | | | | | |
| | | (0,8) | | | | | | | | | |
| | | (абс) | | | | | | | | | |
|------|---------------------|------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
|Б | Взрыво- и | | | | | | | | | | |
| | пожароопасные | | | | | | | | | | |
| | вещества | | | | | | | | | | |
| |---------------------|------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
| | а) горючие газы | Свыше | Свыше | Вакуум |От | - | - | - | - | - | - |
| | (ГГ), в том числе | 2,5 (25) | 300 и | от 0,08 |минус | | | | | | |
| | сжиженные | | ниже | (0,8) |40 до | | | | | | |
| | углеводородные газы | | минус | (абс) до|300 | | | | | | |
| | (СУГ) | | 40 | 2,5 (25)| | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | |
| | |------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
| | | Вакуум | Независимо| - | - | - | - | - | - | - | - |
| | | ниже | | | | | | | | | |
| | | 0,08 | | | | | | | | | |
| | | (0,8) | | | | | | | | | |
| | | (абс) | | | | | | | | | |
| |---------------------|------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
| | б) легко - | Свыше | Свыше | Свыше |От 120 |До 1,6 |От | - | - | - | - |
| | воспламеняющиеся | 2,5 (25) | 300 и | 1,6 (16)|до 300 |(16) |минус | | | | |
| | жидкости (ЛВЖ) | | ниже | до 2,5 | | |40 до | | | | |
| | | | минус | (25) | | |120 | | | | |
| | | | 40 | | | | | | | | |
| | |------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
| | | Вакуум | Независимо| Вакуум |От | - | - | - | - | - | - |
| | | ниже | | выше |минус | | | | | | |
| | | 0,08 | | 0,08 |40 до | | | | | | |
| | | (0,8) | | (0,8) |300 | | | | | | |
| | | (абс) | | (абс) | | | | | | | |
| |---------------------|------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
| | в) горючие жидкости | Свыше | Свыше | Свыше |Свыше |Свыше |Свыше |До 1,6 |От ми- | - | - |
| | (ГЖ) | 6,3 (63) | 350 и | 2,5 (25)|250 до |1,6 (16)|120 до |(16) |нус | | |
| | | | ниже | до 6,3 |350 |до 2,5 |250 | |40 до | | |
| | | | минус | (63) | |(25) | | |120 | | |
| | | | 40 | | | | | | | | |
| | |------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
| | | Вакуум | То же | Вакуум |То же |Вакуум |От | - | - | - | - | - -
| | | ниже | | ниже | |до |минус | | | | |
| | | 0,003 | | 0,08 | |0,08 |40 до | | | | |
| | | (0,03) | | (0,8) | |(0,8) |250 | | | | |
| | | (абс) | | (абс) | |(абс) | | | | | |
|------|---------------------|------------|-----------|---------|-------|--------|-------|--------|-------|--------|--------|
|В | Трудногорючие (ТГ) | Вакуум | - | Свыше |Свыше |Свыше |От 250 |Свыше |Свыше |До 1,6 |От ми- |
| | и негорючие | ниже | | 6,3 (63)|350 до |2,5 (25)|до 350 |1,6 |120 до | (16) |нус |
| | вещества (НГ) | 0,003 | | вакуум |450 |до 6,3 | |(16) |250 | |40 до |
| | | (0,03) | | ниже | |(63) | |до 2,5 | | |120 |
| | | (абс) | | 0,08 | | | |(25) | | | |
| | | | | (0,8) | | | | | | | |
| | | | | (абс) | | | | | | | |
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в
себя обозначение группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б,
в), отражающее класс опасности вещества.
Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует
обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение "трубопровод
группы А (б)" обозначает трубопровод, по которому транспортируется
среда группы А (б).
Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из
различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему
отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом, если
при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности
концентрация одного из наиболее опасна, группу смеси определяют по
этому веществу.
В случае, если наиболее опасный по физико-химическим свойствам
компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об
отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории
решается проектной организацией.
Класс опасности вредных веществ и показатели
пожаровзрывоопасности веществ следует принимать по государственным
стандартам.
Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру,
требующему отнесения его к более ответственной категории.
Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное
давление, а абсолютное рабочее давление.
Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой,
равной или превышающей температуру их самовоспламенения, или рабочей
температурой ниже минус 40 град. С, а также несовместимые с водой или
кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I
категории.
2.2. Требования к материалам, применяемым
для трубопроводов
2.2.1. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и
крепежные изделия, применяемые для трубопроводов, по качеству,
технической характеристике и материалам должны отвечать
соответствующей нормативно-технической документации.
Качество и техническая характеристика материалов и готовых
изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждается
соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не
имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для
трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытания в
соответствии со стандартами, техническими условиями и
нормативно-технической документацией.
Материал деталей трубопроводов, как правило, должен
соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке
разнородных сталей следует руководствоваться указаниями
соответствующих нормативно-технических документов.
Допускается по заключению специализированных (экспертных)
организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов, не
указанных в государственных стандартах и нормативно-технической
документации.
2.2.2. Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть
изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с
отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75,
относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах
не менее 16% и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Дж/см2 (3,0
кгс.м/см2) при минимальной расчетной температуре стенки элемента
трубопровода.
2.2.3. Применение импортных материалов и изделий допускается,
если характеристики этих материалов соответствуют требованиям
российских стандартов и подтверждены заключением специализированной
(экспертной) организации.
2.2.4. Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды
необходимо выбирать в соответствии с нормативно-технической
документацией.
2.2.5. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, а также фасонные
детали из этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и
Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом
ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в объеме 100% по всей поверхности.
2.2.6. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные
углеводородные газы (СУГ), а также вещества, относящиеся к группе А
(а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированные
трубы по государственным стандартам или специальным техническим
условиям. Допускается применение электросварных труб условным
диаметром более 400 мм в соответствии с указаниями НТД для
трубопроводов, транспортирующих вещества, относящиеся к группе А (а),
и сжиженные углеводородные газы (СУГ), при скорости коррозии металла
до 0,1 мм/год, с рабочим давлением до 2,5 МПа (25 кгс/см2) и
температурой до 200 град. С, прошедших термообработку, 100%-ный
контроль сварных швов (УЗД или просвечивание) при положительных
результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в
полном объеме, в том числе и на ударную вязкость (KCU).
Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из
листовой стали в соответствии с правилами устройства и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление
до 2,5 МПа (25 кгс/см2).
2.2.7. Для трубопроводов следует применять трубы с нормированными
химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).
2.2.8. Трубы должны быть испытаны изготовителем пробным
гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической
документации на трубы, или иметь указание в сертификате о
гарантируемой величине пробного давления.
Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они
подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами.
2.2.9. Трубы электросварные со спиральным швом допускается
применять только для прямых участков трубопроводов.
2.2.10. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования
веществ групп А (б), Б (а), Б (б) (см. таблицу 1), за исключением
сжиженных газов давлением свыше 1,6 МПа (16 кгс/см2) и групп Б (в) и В
давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2), а также с рабочей температурой
свыше 300 град. С должны быть в термообработанном состоянии, а их
сварные швы подвергнуты 100%-ному неразрушающему контролю (УЗД или
просвечивание) и испытанию на загиб или ударную вязкость.
Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением
наружного диаметра трубы к толщине стенки, равным или более 50, для
транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание
металла.
2.2.11. Электросварные трубы, контактирующие со средой,
вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления
и толщины стенки должны быть в термообработанном состоянии, а их
сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты 100%-ному
контролю физическими методами (УЗД или просвечивание).
2.2.12. Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается
применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в
районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже минус 30
град. С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе
эксплуатации не ниже минус 20 град. С.
Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для
сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6
МПа (16 кгс/см2) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже
минус 10 град. С.
2.2.13. Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов,
работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и
температуре среды не выше 300 град. С. Для трубопроводов групп А и Б с
условным давлением до 1 МПа (10 кгс/см2) применяются фланцы,
предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/см2).
2.2.15. Для трубопроводов, работающих при условном давлении
свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2) независимо от температуры, а также для
трубопроводов с рабочей температурой выше 300 град. С независимо от
давления применяются фланцы приварные встык.
2.2.16. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок
или бандажных заготовок.
Допускается изготовление фланцев приварных встык путем вальцовки
заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при
условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), или гиба кованых
полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3
МПа (63 кгс/см2), при условии контроля сварных швов радиографическим
или ультразвуковым методом в объеме 100%.
2.2.17. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев
следует руководствоваться таблицей 2.
Рис. 1 (не приводится)
Таблица 2
Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев
------------------------------------------------------------------------------
| Среда | Давление РУ, МПа | Рекомендуемый |
| | (кгс/см2) | тип |
| | | уплотнительной |
| | | поверхности |
| | | |
| | | |
|------------------------------------|---------------------|-----------------|
| Все вещества группы В |<= 2,5 (25) | Гладкая |
|------------------------------------|---------------------|-----------------|
| Все вещества групп А, Б, кроме |<= 2,5 (25) | Гладкая |
| А (а) и ВОТ (высокотемпературный | | |
| органический теплоноситель) | | |
|------------------------------------|---------------------|-----------------|
| Все группы веществ, кроме ВОТ |> 2,5 (25) | Выступ - |
| |< 6,3 (63) | впадина |
|------------------------------------|---------------------|-----------------|
| Вещества группы А (а) |<= 0,25 (2,5) | Гладкая |
|------------------------------------|---------------------|-----------------|
| Вещества группы А (а) |> 0,25 (2,5) | Выступ - |
| | | впадина |
|------------------------------------|---------------------|-----------------|
| ВОТ |Независимо | Шип - паз |
|------------------------------------|---------------------|-----------------|
| Фреон, аммиак |Независимо | Выступ - |
| | | впадина |
|------------------------------------|---------------------|-----------------|
| Все группы веществ при вакууме |От 0,095 до 0,05 абс.| Гладкая |
| |(0,95 - 0,5) | |
|------------------------------------|---------------------|-----------------|
| Все группы веществ при вакууме |От 0,05 до 0,001 абс.| Шип - паз |
| |(0,5 - 0,01) | |
|------------------------------------|---------------------|-----------------|
| Все группы веществ |>= 6,3 (63) | Под линзовую |
| | | прокладку или |
| | | прокладку |
| | | овального |
| | | сечения |
------------------------------------------------------------------------------
2.2.18. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б
технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается
применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью,
за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок.
2.2.19. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для
них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей
фланцев.
Для соединения фланцев при температуре выше 300 град. С и ниже
минус 40 град. С независимо от давления следует применять шпильки.
2.2.20. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек
или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 НВ.
2.2.21. На материалы, применяемые для изготовления крепежных
изделий, а также на крепежные детали должны быть сертификаты
изготовителей.
При отсутствии сертификата на материал изготовитель крепежных
изделий должен провести проверку (аттестацию) материалов для
определения их физико-механических характеристик (в том числе
химического состава) и составить сертификат.
2.2.22. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей,
полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.
2.2.23. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из
качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных
легированных сталей должны быть термообработаны.
Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16
кгс/см2) и рабочей температуре до 200 град. С, а также крепежных
деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм
термообработку допускается не проводить.
2.2.24. В случае применения крепежных деталей из сталей
аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500 град. С
изготовлять резьбу методом накатки не допускается.
2.2.25. Материалы крепежных деталей следует выбирать с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту
линейного расширения материала фланца при разнице в значениях
коэффициентов линейного расширения материалов не выше 10%.
Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с
коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются
более чем на 10%, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или
экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений
при рабочей температуре среды не более 100 град. С.
2.2.26. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения
фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой
среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом,
нормативно-технической документацией и/или по рекомендациям
специализированных (экспертных) организаций.
2.2.27. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров
транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по
действующей нормативно-технической документации, а также по проекту.
2.2.28. Фасонные детали трубопроводов следует изготавливать из
стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката,
металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технической
документации, а также условиям свариваемости с материалом
присоединяемых труб.
2.2.29. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное
растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и
технологии изготовления подлежат термообработке.
Допускается местная термообработка сварных соединений секционных
отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления
применены термообработанные трубы.
2.2.30. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от
агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться
нормативно-технической документацией.
2.2.31. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков
следует производить в соответствии с требованиями
нормативно-технической и проектной документацией.
2.2.32. Ответвление от трубопровода выполняется одним из
способов, показанных на рис. 2. Не допускается усиление тройниковых
соединений с помощью ребер жесткости.
Рис. 2 (не приводится)
2.2.33. Присоединение ответвлений по способу "а" (рис. 2)
применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода
компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.
2.2.34. При выборе способа присоединения ответвлений к основному
трубопроводу следует отдавать предпочтение способам "б", "в", "е"
(рис. 2).
2.2.35. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по
способу "е") устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и
основного трубопроводов не менее 0,5.
2.2.36. Сварные тройники применяют при давлении Ру до 10 МПа (100
кгс/см2).
2.2.37. Отводы сварные с условным проходом Dу 150 - 400 мм
следует применять для технологических трубопроводов при давлении Ру,
не более 6,3 МПа (63 кгс/см2).
Отводы сварные с условным проходом Dу 500 - 1400 мм допускается
применять для технологических трубопроводов при давлении Ру не более
2,5 МПа (25 кгс/см2).
2.2.38. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с
условным проходом Dу 250 - 400 мм допускается применять для
технологических трубопроводов при давлении Ру до 4 МПа (40 кгс/см2), а
с Dу 500 - 1400 мм при Р, до 2,5 МПа (25 кгс/см2).
Пределы применения стальных переходов в зависимости от
температуры и агрессивности среды должны соответствовать пределам
применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей.
Сварные швы переходов подлежат 100%-ному контролю ультразвуковым
или радиографическим методом.
2.2.39. Допускается применение лепестковых переходов для
технологических трубопроводов с условным давлением Ру не более 1,6 МПа
(16 кгс/см2) и условным диаметром Dу 100 - 500 мм.
Не допускается устанавливать лепестковые переходы на
трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и
веществ группы А (а) (см. таблицу 1).
2.2.40. Лепестковые переходы следует сваривать с последующим
100%-ным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим
методом.
После изготовления лепестковые переходы следует подвергать
высокотемпературному отпуску.
2.2.41. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах
из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250 град. С.
Крестовины из электросварных труб допускается применять при
давлении Ру не более 1,6 МПа (16 кгс/см2), при этом они должны быть
изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру не
менее 2,5 МПа (25 кгс/см2).
Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении
Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), при условии изготовления их из труб,
рекомендуемых для применения при давлении Ру не менее 4 МПа (40
кгс/см2).
2.2.42. Для технологических трубопроводов следует применять, как
правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных
прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и
штампосварные отводы.
2.2.43. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб,
применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях,
когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление
трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью
снижения вибрации), а также на трубопроводах при условном проходе Dу
менее 25 мм.
Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R >= 2 Dн
из труб действующего сортамента должны соответствовать пределам
применения труб, из которых они изготовлены.
2.2.44. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов следует
руководствоваться проектной и/или нормативно-технической
документацией.
Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала
закругления следует принимать равной диаметру Dн трубы, но не менее
100 мм.
2.2.45. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих
параметров среды и конкретных условий эксплуатации.
2.2.46. Температурные пределы применения материалов фланцевых
заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, следует
принимать с учетом температурных пределов применения материалов
фланцев.
2.2.47. Быстросъемные заглушки выпускаются и устанавливают в
соответствии с проектом.
Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для
технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б
при давлении Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см2).
2.2.48. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также
быстросъемные заглушки, не следует применять для разделения двух
трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.
2.2.49. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом.
На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии -
на цилиндрической поверхности) следует обозначать номер заглушки,
марку стали, условное давление Ру и условный проход DУ.
2.2.50. Установку и снятие заглушек отмечают в специальном
журнале.
III. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ СВЫШЕ
10 МПА (100 КГС/СМ2) ДО 320 МПА (3200 КГС/СМ2)
3.1. Общие положения
3.1.1. Конструкция трубопровода должна обеспечивать безопасность
при эксплуатации и предусматривать возможность его полного
опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего
осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха при
гидравлическом испытании и воды после его проведения.
3.1.2. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения
наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте
должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля,
выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение
дефектов.
3.1.3. Соединения элементов трубопроводов, работающих под
давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), следует производить сваркой со
стыковыми без подкладного кольца сварными соединениями. Фланцевые
соединения допускается предусматривать в местах подключения
трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему
ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в
процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения
трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см2) следует
выполнять по специальным требованиям и техническим условиям.
3.1.4. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением
до 35 МПа (350 кгс/см2), допускается вварка штуцеров на прямых
участках, а также применение тройников, сваренных из труб,
штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения
100%-ного контроля сварных соединений неразрушающими методами.
3.1.5. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы
(в местах гибов) трубопроводов не допускается.
На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350
кгс/см2), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для
измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.
3.1.6. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных
сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см2) и
более следует использовать муфтовые или фланцевые соединения на
резьбе.
3.1.7. В местах расположения наиболее напряженных сварных
соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при
ползучести металла, следует предусматривать съемные участки изоляции.
3.2. Требования к конструкции трубопровода
3.2.1. Детали трубопроводов высокого давления следует
изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается
применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную
работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий
эксплуатации.
3.2.2. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему
диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не
менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной
трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера.
3.2.3. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных
из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны
соответствовать установленным требованиям.
3.2.4. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники
и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается
применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом все сварные
швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю в объеме
100%.
3.2.5. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к
внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не
выше значения 0,7.
3.2.6. Применение отводов, сваренных из секторов, не
рекомендуется.
3.2.7. Гнутые отводы после гибки подвергают термической
обработке.
3.2.8. Отводы гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС после
холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки
трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.
3.2.9. Для разъемных соединений следует применять фланцы
резьбовые и фланцы, приваренные встык, с учетом требований п. 3.1.3
настоящих Правил.
3.2.10. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений
следует применять металлические прокладки - линзы плоские,
восьмиугольного, овального и других сечений.
3.2.11. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и
крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин
наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g.
Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового калибра.
3.2.12. В случае изготовления крепежных деталей холодным
деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску.
Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при
температуре более 500 град. С не допускается.
3.2.13. Конструкция и расположение сварных соединений должны
обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми
предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа,
эксплуатации и ремонта.
3.2.14. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными
соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной
толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до
8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.
В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать
возможность проведения местной термообработки и контроля шва
неразрушающими методами.
Сварные соединения трубопроводов следует располагать от края
опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее
чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.
3.2.15. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого
сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не
менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.
Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние
должно быть не менее 100 мм.
3.3. Требования к материалам, применяемым
для трубопроводов высокого давления
3.3.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на
давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2) и
температуру от минус 50 до плюс 540 град. С следует применять
стандартные материалы и полуфабрикаты.
3.3.2. Условия применения материалов для коррозионных сред,
содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в
соответствии с таблицами 3 - 5.
Таблица 3
Максимально допустимая температура применения сталей
в водородсодержащих средах (град. С)
------------------------------------------------------------------
| Марка стали |Температура (град. С) при парциальном |
| | давлении водорода, МПа (кгс/см) |
| |--------------------------------------|
| |1,5 |2,5 | 5 | 10 | 20 | 30 | 40 |
| |(15)|(25)|(50)|(100)|(200)|(300)|(400)|
|-------------------------|----|----|----|-----|-----|-----|-----|
|20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, |290 | 280|260 | 230 | 210 | 200 | 190 |
|09Г2С, 10Г2 | | | | | | | |
|-------------------------|----|----|----|-----|-----|-----|-----|
|14ХГС |310 | 300|280 | 260 | 250 | 240 | 230 |
|-------------------------|----|----|----|-----|-----|-----|-----|
|30ХМА, 15ХМ, 12Х1МФ, |400 | 390|370 | 330 | 290 | 260 | 250 |
|20Х2МА | | | | | | | |
|-------------------------|----|----|----|-----|-----|-----|-----|
|20Х2МА |480 | 460|450 | 430 | 400 | 390 | 380 |
|-------------------------|----|----|----|-----|-----|-----|-----|
|15Х1М1Ф |510 | 490|460 | 420 | 390 | 380 | 380 |
|-------------------------|----|----|----|-----|-----|-----|-----|
|22ХЗМ |510 | 500|490 | 475 | 440 | 430 | 420 |
|-------------------------|----|----|----|-----|-----|-----|-----|
|18ХЗМФ |510 | 510|510 | 510 | 500 | 470 | 450 |
|-------------------------|----|----|----|-----|-----|-----|-----|
|20ХЗМВФ, 15Х5М, |510 | 510|510 | 510 | 510 | 510 | 510 |
|15Х5М-III, 08Х18Н10Т, | | | | | | | |
|08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, | | | | | | | |
|12Х18Н12Т, 03Х17Н14МЗ, | | | | | | | |
|08Х17Н15М3Т, 10Х17Н13М2Т,| | | | | | | |
|10Х17Н13М3Т | | | | | | | |
------------------------------------------------------------------
3.3.4. Параметры применения сталей, указанные в таблице,
относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание
легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле.
Сталь марок 15Х5М и 15X5M-III допускается применять до 540 град.
С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см2).
Условия применения установлены для скорости карбонильной коррозии
не более 0,5 мм/год. Условия применения установлены для скорости
азотирования не более 0,5 мм/год.
Таблица 4
Максимально допустимые парциальные давления окиси
углерода, МПа (кгс/см2)
------------------------------------------------------------------
| Типы стали | Парциальное давление, МПа |
| | (кгс/см2) при температуре, |
| | град. С |
| |----------------------------|
| | до 100 | свыше 100 |
|-----------------------------------|---------------|------------|
|Углеродистые и низколегированные с | 24 (240) | - |
|содержанием хрома до 2% | | |
|-----------------------------------|---------------|------------|
|Низколегированные с содержанием | - | 10 (100) |
|хрома свыше 2% до 5% | | |
|-----------------------------------|---------------|------------|
|Коррозионностойкие стали | - | 24 (240) |
|аустенитного класса | | |
------------------------------------------------------------------
Таблица 5
Максимально допустимые температуры применения сталей
в средах, содержащих аммиак (град. С)
------------------------------------------------------------------
| Марка стали |Температура (град. С) при парциальном |
| | давлении аммиака, МПа (кгс/см2) |
| |--------------------------------------|
| |св. 1 (10)|св. 2 (20) до|св. 5 (50) до|
| |до 2 (20) | 5 (50) | 8 (80) |
|-------------------------|----------|-------------|-------------|
|20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, | 300 | 300 | 300 |
|09Г2С, 10Г2 | | | |
|-------------------------|----------|-------------|-------------|
|14ХГС, 30ХМА, 15ХМ, | 340 | 330 | 310 |
|12Х1МФ | | | |
|-------------------------|----------|-------------|-------------|
|15Х1М1Ф, 20Х2МА, 22ХЗМ, | 360 | 350 | 340 |
|18ХЗМВ, 15Х5М, 20ХЗМВФ, | | | |
|15Х5М-III | | | |
|-------------------------|----------|-------------|-------------|
|08Х18Н10Т, | 540 | 540 | 540 |
|08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, | | | |
|12Х18Н12Т, 03Х17Н14МЗ, | | | |
|10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ | | | |
|08Х17Н15МЗТ | | | |
------------------------------------------------------------------
3.3.5. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются
сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или
неполноте сертификата или маркировки следует провести все необходимые
испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или
заменяющим сертификат.
3.3.6. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль
химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты
химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или
данные по сертификату на заготовку, использованную для его
изготовления.
3.3.7. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов
следует выполнять путем испытаний на растяжение при 20 град. С с
определением временного сопротивления разрыву, условного или
физического предела текучести, относительного удлинения,
относительного сужения, на ударный изгиб.
3.3.8. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на
образцах с концентраторами типа U (KCU) и типа V (KCV) при температуре
20 град. С, а также при отрицательных температурах в случае, когда
изделие эксплуатируется в этих условиях.
Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU
должны быть не менее 30 Дж/см2 (3,0 кгс.м/см2), для KCV - не менее 25
Дж/см2 (2,5 кгс.м/см2).
3.3.9. Нормированные значения механических свойств при повышенных
температурах и температура испытаний указываются в технической
документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при
повышенных температурах.
3.3.10. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы
при температуре выше 400 град. С, определяется величина сопротивления
ползучести металла, что должно быть указано.
3.3.11. Пределы применения материала труб, виды испытаний и
контроля устанавливаются нормативно-технической документацией.
3.3.12. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой
заготовки.
3.3.13. Для каждой трубы предусматриваются гидравлические
испытания. Величина пробного давления указывается в
нормативно-технической документации на трубы.
3.3.14. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии.
На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные:
номер плавки, марка стали, изготовитель и номер партии.
3.3.15. Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются
неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются
магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.
3.3.16. Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это
предусмотрено проектом, испытываются на склонность к межкристаллитной
коррозии (МКК).
3.3.17. Для изготовления поковок следует применять качественные
углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие
стали.
3.3.18. Поковки для деталей трубопроводов следует относить к
группам IV и IVK.
3.3.19. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на
механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков
и напусков для проб.
3.3.20. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных
сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину
более 50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим
равноценным методом.
Дефектоскопии подвергаются не менее 50% объема контролируемой
поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей
контролируемой поверхности.
3.3.21. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать
из сортового проката.
3.3.22. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из
сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям,
указанным в нормативно-технической документации на данные изделия.
3.3.23. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и
крепежных деталей, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать нормативно-технической документации.
3.3.24. Материалы крепежных деталей выбираются согласно п. 2.2.25
настоящих Правил.
3.3.25. Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а
при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом
твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10
- 15 НВ.
3.4. Требования к изготовлению трубопроводов
3.4.1. Сварка сборочных единиц должна производиться в
соответствии с требованиями технических условий на изготовление
трубопроводов, утвержденных инструкций или технологической
документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов,
применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также
предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.
3.4.2. Изготовление сборочных единиц может производиться
предприятиями, которые располагают техническими возможностями и
специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц
в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов или
технических условий.
3.4.3. При изготовлении, монтаже, ремонте следует осуществлять
входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных
материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил,
стандартов, технических условий и технической документации.
3.4.4. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы комплектуются
сертификатами, паспортами и маркируются.
3.4.5. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц
и элементов трубопроводов должны соответствовать таблице 6.
Таблица 6
--------------------------------------------------------------------------------
| Материалы | Вид контроля | Объем контроля |
| и элементы | | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Трубы | Анализ сертификатных и | |
| | паспортных данных | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Осмотр наружной и внутренней | 100% |
| | поверхности | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка маркировки | 100% |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Контроль наружного диаметра и | 100% |
| | толщины стенки | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Магнитная дефектоскопия по | 100% труб с наружным |
| | наружной поверхности | диаметром менее 14 мм |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка стилоскопом наличия | 100% |
| | хрома, вольфрама, никеля, | |
| | молибдена, ванадия, титана в | |
| | металле труб из легированных | |
| | марок стали | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Контроль твердости по Бринеллю с | 100% труб с толщиной |
| | обоих концов трубы | стенки 5 мм и более |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Испытание на растяжение | 2 трубы от партии |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| | Испытание на ударный изгиб | 2 трубы от партии с |
| | | толщиной стенки более |
| | | 12 мм |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Контроль загрязненности | 2 трубы от партии |
| | неметаллическими включениями | |
| | (при отсутствии документа на | |
| | данный вид контроля) | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Испытание на раздачу (по | 2 трубы от партии |
| | требованию проекта) | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Испытание на сплющивание (по | 2 трубы от партии с |
| | требованию проекта) | наружным диаметром 45 |
| | | мм и более |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Испытание на изгиб (по | 2 трубы от партии с |
| | требованию проекта) | наружным диаметром менее |
| | | 45 мм |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Испытание на межкристаллитную | 2 трубы от партии |
| | коррозию (по требованию проекта) | |
| | | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Поковки | Анализ сертификатных и | |
| | паспортных данных | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Внешний осмотр | 100% |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка маркировки | 100% |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка размеров | 100% |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Магнитопорошковый контроль или | Выборочно, в местах, где |
| | капиллярный (цветной) контроль | внешним осмотром трудно |
| | | определить дефекты, а |
| | | также в местах |
| | | исправления |
| | | поверхностных дефектов |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Ультразвуковой контроль | Каждая поковка деталей |
| | | Dу 32 мм и более |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка стилоскопом наличия | 100% |
| | хрома, вольфрама, молибдена, | |
| | никеля, ванадия, титана в | |
| | металле поковок из легированных | |
| | марок стали | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Контроль твердости по Бринеллю | 100% |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Испытание на растяжение | 2 поковки от партии |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Испытание на ударный изгиб | 2 поковки от партии |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Контроль загрязненности | Каждая поковка деталей |
| | неметаллическими включениями | Dу менее 250 мм |
| | (при отсутствии документа на | |
| | данный вид контроля) | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Испытание на межкристаллитную | 2 поковки от партии |
| | коррозию (по требованию проекта) | |
| | | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Электроды | Проверка наличия сертификатов | |
| | (паспортов) | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка наличия ярлыков на | 100% |
| | упаковке и соответствия их | |
| | данных сертификатам | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка соответствия качества | По одному электроду из 5 |
| | электродов | пачек от партии |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка | 1 пачка из партии |
| | сварочно-технологических свойств | |
| | электродов путем сварки тавровых | |
| | соединений | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка химического состава и | 1 пачка из партии |
| | (при наличии требований) | |
| | содержания ферритной фазы и | |
| | стойкости к МКК | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Сварочная | Проверка наличия сертификатов и | 100% |
| проволока | соответствия их данных | |
| | техническим требованиям | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка наличия бирок на мотках | 100% |
| | и соответствия их данных | |
| | сертификатам | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка соответствия | 100% мотков |
| | поверхности проволоки | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка стилоскопом химического | 1 моток от каждой партии |
| | состава проволоки | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Сварочный | Проверка наличия сертификатов и | 100% |
| флюс | соответствия их данных | |
| | техническим требованиям | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка наличия ярлыков на таре | 100% |
| | и соответствия их данных | |
| | сертификату | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Защитный | Проверка наличия сертификата | |
| газ | (паспорта) | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка наличия ярлыков на | 100% |
| | баллонах и соответствия их | |
| | данных сертификату | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка чистоты газа на | 1 баллон от партии |
| | соответствие сертификату | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Фасонные | Анализ сертификатных | |
| детали | (паспортных) данных | |
| (тройники, |----------------------------------|--------------------------|
| переходы и | Проверка соответствия маркировки | Каждая деталь |
| т.п.) | техническим условиям на поставку | |
| | | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка визуальным осмотром | Каждая деталь |
| | наружных и внутренних | |
| | поверхностей на отсутствие | |
| | коррозии, трещин, раковин, | |
| | забоин, повреждений от | |
| | транспортировки и разгрузки | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка качества обработки | Каждая деталь |
| | уплотнительных мест и кромок под | |
| | сварку | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Магнитопорошковый или | Выборочно, в тех местах, |
| | капиллярный (цветной) контроль | где внешним осмотром |
| | | трудно определить |
| | | дефекты, а также в |
| | | местах исправления |
| | | поверхностных дефектов |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка качества резьбы на | Каждая деталь |
| | присоединенных концах и в | |
| | гнездах под упорные шпильки | |
| | (внешним осмотром, резьбовыми | |
| | калибрами, прокручиванием | |
| | резьбовых фланцев, шпилек) | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка габаритных и | Каждая деталь |
| | присоединительных размеров | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка стилоскопом наличия | Каждая деталь из |
| | хрома, никеля, молибдена, | легированной марки стали |
| | вольфрама, ванадия, титана | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Металлические | Анализ сертификатных | |
| уплотнительные | (паспортных) данных | |
| прокладки |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка соответствия маркировки | Каждая прокладка |
| | техническим условиям на поставку | |
| | | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Визуальный осмотр уплотнительной | Каждая прокладка |
| | поверхности | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Магнитопорошковый или | В сомнительных случаях |
| | капиллярный (цветной) контроль | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка геометрических размеров | 2 прокладки от партии |
| | | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Отводы | Анализ паспортных данных | |
| гнутые |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка соответствия маркировки | Каждая деталь |
| | техническим условиям на поставку | |
| | | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка визуальным осмотром | Каждая деталь |
| | наружных и внутренних | |
| | поверхностей на отсутствие | |
| | коррозии, трещин, раковин, | |
| | забоин и повреждений от | |
| | транспортировки и разгрузки | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Измерение ультразвуковым методом | Каждая деталь |
| | толщины стенки в месте гиба | |
| | | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Замер овальности | Каждая деталь |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Ультразвуковой контроль | Каждая деталь |
| | сплошности металла в месте гиба | |
| | (при отсутствии документа на | |
| | данный вид контроля) | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Магнитопорошковый или | Выборочно, в местах |
| | капиллярный (цветной) контроль | исправления |
| | | поверхностных дефектов |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка качества обработки | Каждая деталь |
| | уплотнительных мест и кромок под | |
| | сварку | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка качества резьбы на | Каждая деталь |
| | присоединительных концах | |
| | резьбовыми калибрами или | |
| | прокручиванием резьбовых фланцев | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка габаритных и | Каждая деталь |
| | присоединительных размеров | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка стилоскопом наличия | Каждая деталь из |
| | хрома, никеля, молибдена, | легированной марки стали |
| | вольфрама, ванадия, титана | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Шпильки, | Анализ паспортных данных | |
| гайки |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка типа шпилек | Каждая шпилька |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка соответствия маркировки | Каждая деталь |
| | техническим условиям на поставку | |
| | | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка длины шпилек | Каждая шпилька |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка визуальным осмотром | Каждая деталь |
| | поверхностей шпилек и гаек на | |
| | отсутствие коррозии, трещин, | |
| | раковин, забоин и повреждений | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка качества резьбы | Каждая деталь |
| | резьбовыми калибрами | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка качества и толщины | Каждая шпилька |
| | покрытия | |
|----------------|----------------------------------|--------------------------|
| Сварные | Внешний осмотр | 100% |
| соединения |----------------------------------|--------------------------|
| | Магнитопорошковый или | 100% |
| | капиллярный (цветной) контроль | |
| | (при отсутствии документации на | |
| | данный вид контроля) | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Радиография или ультразвуковая | 100% |
| | дефектоскопия (при отсутствии | |
| | документации на данный вид | |
| | контроля) | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Измерение твердости основного | 100% соединений из |
| | металла, металла шва, зоны | хромомолибденовых, |
| | термического влияния (при | хромомолибденованадиевых |
| | отсутствии документации на | и хромомолибдено - |
| | данный вид контроля) | ванадиевольфрамовых |
| | | сталей; 2 соединения из |
| | | остальных марок стали |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Проверка стилоскопом наличия | 100% |
| | основных легирующих элементов, | |
| | определяющих марку стали в | |
| | основном и наплавленном металле | |
| |----------------------------------|--------------------------|
| | Определение содержания ферритной | 100% |
| | фазы для сварных соединений из | |
| | аустенитных сталей, работающих | |
| | при температуре свыше 350 град. | |
| | С (при отсутствии документации | |
| | на данный вид контроля) | |
--------------------------------------------------------------------------------
3.4.6. В случае отсутствия сертификатов и паспортов или
необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок)
на упаковках данным сертификатов проводятся необходимые испытания.
3.4.7. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю
предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать
требованиям технических условий на поставку.
3.4.8. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок можно
проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю
поверхность труб осматривают с помощью приборов.
При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых
выходит за пределы допусков, установленных техническими условиями,
трубы отбраковываются.
3.4.9. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним
осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут быть допущены
при условии, что их глубина не превышает 75% фактического
одностороннего припуска на технологическую обработку.
3.4.10. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с
наибольшей и наименьшей твердостью.
3.4.11. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:
2 образца для испытаний на растяжение при 20 град. С;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 град. С;
2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной
температуре;
1 образец для исследования микроструктуры;
1 образец для испытания на сплющивание;
1 образец для испытания на статический изгиб.
3.4.12. От каждой отобранной поковки вырезают:
1 образец для испытания на растяжение при 20 град. С;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 град. С;
1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной
температуре.
3.4.13. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной
коррозии выполняется согласно нормативно-технической документации.
3.4.14. Необходимость испытаний на стойкость против
межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или
металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной
фазы устанавливается проектом.
3.4.15. Для макроисследования металла труб допускается
использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.
3.4.16. При неудовлетворительных результатах испытаний,
проведенных в соответствии с требованиями пп. 3.4.10 - 3.4.12 хотя бы
по одному из показателей, по нему должны производиться повторные
испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб
(поковок) той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний
проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы
(поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.
3.4.17. Химический состав металла труб, поковок, деталей
указывается в сертификатах (паспортах) на заготовку.
3.4.18. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 следует
подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной
фазы не должно превышать 0,5 балла (1 - 2%).
3.4.19. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы
от зажима матриц.
3.4.20. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны
соответствовать 16-му квалитету. Суммарное отклонение габаритных
размеров сборочной единицы не должно превышать +/- 10 мм.
3.4.21. Габаритные размеры сборочных единиц, в том числе и в
упаковке, не должны превышать установленных габаритов транспортных
средств.
3.4.22. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах
труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10% от толщины
стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм должна
производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12 - 15 град.
Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины
стенки.
3.4.23. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах
труб и деталей трубопроводов не должно превышать 30% толщины более
тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения
указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны
должен быть выполнен скос под углом 12 - 15 град.
При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не
разрешается, допускается скос, должны применяться переходники,
обеспечивающие допускаемое смещение.
VI. ПРИМЕНЕНИЕ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
4.1. По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют
на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая
чугунная арматура рекомендуется для трубопроводов с условным проходом
Dу не более 50 мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды.
Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на
трубопроводах для всех сред при условном проходе Dу не более 40 мм.
Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех
категорий трубопроводов.
По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура
подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную,
распределительную, защитную и фазоразделительную.
Применяемая трубопроводная арматура должна соответствовать
требованиям безопасности к промышленной трубопроводной арматуре.
4.2. Трубопроводную арматуру следует поставлять комплектной,
испытанной и обеспечивающей расконсервацию без разборки.
Арматура должна комплектоваться эксплуатационной документацией, в
том числе паспортом, техническим описанием и руководством по
эксплуатации.
На арматуре следует указывать условное давление, условный
диаметр, марка материала и заводской или инвентаризационный номер.
Арматуру, не имеющую эксплуатационной документации и маркировки,
можно использовать для трубопроводов категории V только после ее
ревизии, испытаний и технического диагностирования (экспертизы).
Чугунную арматуру с условным проходом более 200 мм, независимо от
наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой
следует подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на прочность и
плотность.
4.3. Материал арматуры для трубопроводов следует выбирать в
зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических
свойств транспортируемой среды и требований нормативно-технической
документации. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается
применять в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не может
быть использована по обоснованным причинам.
4.4. При выборе арматуры с электроприводом следует
руководствоваться указаниями настоящих Правил и Правилами устройства
электроустановок.
4.5. Для уменьшения усилий при открывании запорной арматуры с
ручным приводом и условным проходом свыше 500 мм при условном давлении
до 1,6 МПа (16 кгс/см2) включительно и с условным проходом свыше 350
мм при условном давлении свыше 1,6 МПа (16 кгс/см2) ее рекомендуется
снабжать обводными линиями (байпасами) для выравнивания давления по
обе стороны запорного органа. Условный проход обводной линии должен
быть не менее, мм:
-------------------------------------------------------------------
|запорной | 350 - 600 | 700 - 800| 1000| 1200 | 1400 |
|арматуры | | | | | |
|-------------|---------------|------------|------|-------|-------|
|обводной | 50 | 80 | 100 | 125 | 150 |
|линии | | | | | |
-------------------------------------------------------------------
4.6. При выборе типа запорной арматуры следует руководствоваться
следующими положениями:
основным типом запорной арматуры, рекомендуемой к применению для
трубопроводов с условным проходом от 50 мм и выше, является задвижка,
имеющая минимальное гидравлическое сопротивление, надежное уплотнение
затвора, небольшую строительную длину и допускающая переменное
направление движения среды;
запорные клапаны рекомендуется применять для трубопроводов
диаметром до 50 мм; при большем диаметре они могут быть использованы,
если гидравлическое сопротивление запорного устройства не имеет
существенного значения или при ручном дросселировании давления;
краны следует применять, другой арматуры недопустимо или
нецелесообразно;
применение запорной арматуры в качестве регулирующей
(дросселирующей) не допускается.
4.7. Арматуру в зависимости от рабочих параметров и свойств
транспортируемой среды рекомендуется выбирать в соответствии с
нормативно-технической документацией.
4.8. Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора
выбирается из условий обеспечения норм герметичности.
Классы герметичности затворов следует выбирать в зависимости от
назначения арматуры:
класс А - для веществ групп А, Б (а), Б (б);
класс В - для веществ групп Б (в) и В на Ру более 4 МПа (40
кгс/см2);
класс С - для веществ группы В на Ру менее 4 МПа (40 кгс/см2).
4.9. Арматуру из углеродистых и легированных сталей допускается
применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год. Для сред
со скоростью коррозии более 0,5 мм/год арматуру выбирают по
рекомендациям специализированных (экспертных) организаций.
4.10. Арматуру из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 и из
серого чугуна марки не ниже СЧ 18-36 следует применять для
трубопроводов, транспортирующих среды группы В, с учетом ограничений,
указанных в п. 4.14.
4.11. Для сред групп А (б), Б (а), кроме сжиженных газов, Б (б),
кроме ЛВЖ с температурой кипения ниже 45 град. С, Б (в) арматуру из
ковкого чугуна допускается использовать, если пределы рабочих
температур среды не ниже минус 30 град. С и не выше 150 град. С при
давлении среды не более 1,6 МПа (16 кгс/см2). При этом для рабочих
давлений среды до 1 МПа (10 кгс/см2) применяется арматура,
рассчитанная на давление Ру не менее 1,6 МПа (16 кгс/см2), а для
рабочих давлений более 1 МПа (10 кгс/см2) - арматура, рассчитанная на
давление не менее 2,5 МПа (25 кгс/см2).
4.12. Не допускается применять арматуру из ковкого чугуна на
трубопроводах, транспортирующих среды группы А (а), сжиженные газы
группы Б (а); ЛВЖ с температурой кипения ниже 45 град. С группы Б (б).
4.13. Не допускается применять арматуру из серого чугуна на
трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на
паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве
спутников.
4.14. Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается
применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в
следующих случаях:
на трубопроводах, подверженных вибрации;
на трубопроводах, работающих при резкопеременном температурном
режиме среды;
при возможности значительного охлаждения арматуры в результате
дроссель-эффекта;
на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б,
содержащие воду или другие замерзающие жидкости, при температуре
стенки трубопровода ниже 0 град. С независимо от давления;
в обвязке насосных агрегатов при установке насосов на открытых
площадках;
в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных
и токсичных веществ.
4.15. На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже 40
град. С, следует применять арматуру из соответствующих легированных
сталей, специальных сплавов или цветных металлов, имеющих при
наименьшей возможной температуре корпуса ударную вязкость металла не
ниже 20 Дж/см2 (2 кгс.м/см2).
4.16. Для жидкого и газообразного аммиака допускается применение
специальной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров и
условий, изложенных в п. 4.11.
4.17. Запорная арматура с условным проходом Dу более 400 мм
должна применяться с механическим приводом (шестеренчатым, червячным,
электрическим, пневматическим, гидравлическим и др.). Выбор типа
привода обуславливается соответствующими требованиями технологического
процесса и устанавливается в проекте. Запорная арматура с
электроприводом должна иметь дублирующее ручное управление.
4.18. В гидроприводе арматуры следует применять негорючие и
незамерзающие жидкости, соответствующие условиям эксплуатации.
4.19. С целью исключения возможности выпадения в пневмоприводах
конденсата в зимнее время газ осушают до точки росы при отрицательной
расчетной температуре трубопровода.
4.20. Быстродействующая арматура с приводом должна отвечать
требованиям безопасного ведения технологического процесса.
4.21. При ручном приводе можно применять дистанционное управление
арматурой с помощью цепей, шарнирных соединений и т.п.
4.22. Приварную арматуру следует применять на трубопроводах, в
которых опасные среды обладают высокой проникающей способностью через
разъемные соединения (фланцевые, муфтовые и др.).
4.23. Арматуру, устанавливаемую на трубопроводах высокого
давления, следует изготавливать в соответствии с чертежами и
техническими условиями на эту арматуру. Материалы применяются в
соответствии со спецификацией чертежей.
4.24. Детали арматуры не должны иметь дефектов, влияющих на
прочность и плотность при ее эксплуатации.
Поковки, штамповки, литье подлежат неразрушающему контролю
(радиография, УЗД или другой равноценный метод).
Обязательному контролю подлежат также концы патрубков литой
приварной арматуры.
Не допускаются срывы резьбы шпинделя, втулки и наружной резьбы
патрубков корпуса и фланцев.
Резьба на корпусе патрубков и фланцев должна быть метрической с
крупным шагом и полем допуска 6g. Форма впадин резьбы закругленная.
Уплотнительные поверхности должны быть тщательно притерты. Раковины,
свищи, плены, волосовины, трещины, закаты, риски и другие дефекты,
снижающие герметичность, прочность и надежность уплотнения,
недопустимы.
4.25. Для трубопроводов с рабочим давлением свыше 35 МПа (350
кгс/см2) применение литой арматуры не допускается.
4.26. Арматуру с фланцами, имеющими гладкую уплотнительную
поверхность, в трубопроводах высокого давления применять не
допускается.
При применении линзовых и овальных прокладок уплотняющую
поверхность фланцев арматуры при условном давлении до 20 МПа (200
кгс/см2) и выше следует выполнять в соответствии с государственными
стандартами, фланцы арматуры - по нормативно-технической документации.
Арматуру с уплотнением фланцев "выступ-впадина" в случае
применения специальных асбометаллических прокладок допускается
применять при рабочих давлениях не выше 35 МПа (350 кгс/см2).
V. ТРЕБОВАНИЯ К УСТРОЙСТВУ ТРУБОПРОВОДОВ
5.1. Размещение трубопроводов
5.1.1. Прокладка технологических трубопроводов должна
осуществляться по проекту в соответствии с нормативно-технической
документацией по промышленной безопасности.
5.1.2. Прокладка трубопроводов должна обеспечивать:
возможность использования предусмотренных проектом
подъемно-транспортных средств и непосредственного контроля за
техническим состоянием;
разделение на технологические узлы и блоки с учетом производства
монтажных и ремонтных работ с применением средств механизации;
возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической
обработке сварных швов и испытанию;
изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, атмосферного и
статического электричества;
предотвращение образования ледяных и других пробок в
трубопроводе;
наименьшую протяженность трубопроводов;
исключение провисания и образования застойных зон;
|