ИНСТРУКЦИЯ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ
ИНСТРУКЦИЯ
МИНИСТЕРСТВО ТОПЛИВА И ЭНЕРГЕТИКИ РФ
15 августа 1996 г.
N РД 34.10.130-96
(Д)
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель Министра
топлива и энергетики
Российской Федерации
В.В. КУДРЯВЫЙ
15 августа 1996 года
Согласовано
письмом Госгортехнадзора России
от 16 апреля 1996 года
N 12-22/357
письмом Госатомнадзора России
от 1 июля 1996 года
N 14-20/119
Дата введения -
1 июля 1996 года
Настоящая Инструкция устанавливает обязательные требования к
организации и порядку производства работ по визуальному и
измерительному контролю, включая требования к подготовке и аттестации
персонала, средствам контроля, организации работ, фиксации результатов
контроля и т.д. при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции и
эксплуатации оборудования, металлических конструкций и трубопроводов
энергетических объектов, на которые распространяется действие
нормативно-технических документов Госгортехнадзора России,
Госатомнадзора России и Минстроя России:
Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и
водогрейных котлов;
Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих
под давлением;
Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и
горячей воды, РД-03-94;
Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных
кранов;
Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и
трубопроводов атомных энергетических установок, ПН АЭ Г-7-008-89;
Правила устройства и безопасной эксплуатации локализующих систем
безопасности атомных станций, ПН АЭ Г-10-021-90;
Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с
давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), водогрейных котлов
и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 338 К (115
ЬС);
Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для
горючих, токсичных и сжиженных газов;
СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и технологические
трубопроводы";
СНиП 3.05.02-88* "Газоснабжение";
СНиП 3.05.03-85 "Тепловые сети";
СНиП 3.05.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции";
СНиП III-18-75 "Металлические конструкции";
СНиП 3.05.04-85 "Наружные сети и сооружения водоснабжения и
канализации".
Инструкция является производственно-контрольным документом (далее
по тексту - ПКД), регламентирующим требования к выполнению визуального
и измерительного контроля основного материала, сварных соединений и
наплавок, и предназначена для персонала предприятий и организаций,
независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности,
выполняющих работы при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции,
модернизации и эксплуатации оборудования, конструкций и трубопроводов
энергетических объектов (тепловые и электрические станции, атомные
энергетические установки, котлы промышленной энергетики, отопительные
котельные, тепловые сети), а также металлоконструкций грузоподъемных
кранов, газопроводов, технологического оборудования и технологических
трубопроводов, сетей и сооружений водоснабжения и канализации.
Инструкция может быть распространена предприятием, выполняющим
работы, также на другие объекты, на которые не распространяются
перечисленные выше документы.
При разработке Инструкции учтены требования и положения документа
"Унифицированные методики контроля основных материалов
(полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и
трубопроводов АЭУ. Визуальный и измерительный контроль", ПН АЭ
Г-7-016-89. Инструкция действует совместно с этой Методикой.
Перепечатка и внесение изменений в Инструкцию не допускаются.
Внесение изменений в Инструкцию осуществляется
организацией-разработчиком в плановом порядке согласно требованиям
ГОСТ 2.503.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Действие настоящей Инструкции распространяется на визуальный
и измерительный контроль качества:
основного материала (полуфабрикаты, заготовки, изделия);
подготовки деталей к сварке;
сборки соединений деталей (сборочных единиц, изделий) под сварку;
сварных соединений и наплавок;
изготовления деталей и сборочных единиц;
исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле,
который выполняется на стадиях входного контроля основного материала,
изготовления (монтажа, ремонта) деталей, сборочных единиц и изделий и
при техническом диагностировании состояния металла и сварных
соединений в процессе эксплуатации, в т.ч. по истечении расчетного
срока службы изделия.
1.2. Визуальный и измерительный контроль основных материалов на
стадии входного контроля выполняется при поступлении материала на
предприятие (организацию) с целью подтверждения его соответствия
требованиям стандартов (ГОСТ, ОСТ), технических условий (далее по
тексту - ТУ), рабочей конструкторской документации (далее по тексту -
рабочие чертежи) и Правил органов государственного надзора (далее по
тексту - Правил).
1.3. Визуальный и измерительный контроль качества подготовки
деталей выполняется перед началом технологической операции, например
перед сборкой соединения под сварку или перед гибкой колена и т.д., с
целью подтверждения соответствия качества подготовки требованиям
рабочих чертежей, технологии изготовления (технология сборки, гибки и
пр.; далее по тексту - ПТД), требованиям нормативно-технической
документации (далее по тексту - НТД) и Правил.
1.4. Визуальный и измерительный контроль качества сборки
соединений деталей под сварку выполняется с целью подтверждения
соответствия качества сборки требованиям рабочих чертежей, ПТД и/или
НТД и Правил.
1.5. Визуальный и измерительный контроль качества изготовления
изделий (деталей, сборочных единиц) выполняется с целью подтверждения
их соответствия требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление и
Правил.
1.6. Визуальный и измерительный контроль качества сварных
соединений и наплавок оборудования, конструкций и трубопроводов
выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям рабочих
чертежей, ПТД и/или НТД и Правил.
1.7. Визуальный и измерительный контроль качества исправления
дефектов (Приложение А) в основном материале, сварных соединениях и
наплавках выполняется с целью подтверждения полноты удаления дефекта,
формы и размеров выборки дефектного участка, а также качества заварки
выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД,
НТД и Правил.
1.8. Визуальный и измерительный контроль изделий при техническом
диагностировании производят с целью выявления изменений их формы, а
также поверхностных дефектов в основном материале и сварных
соединениях, образовавшихся в процессе эксплуатации (трещины всех
видов и направлений, коррозионный и эрозионный износ поверхностей,
деформация изделия и пр.).
1.9. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного
контроля основного материала (полуфабриката, заготовок, изделий)
выполняется в соответствии с "Программой (планом, инструкцией)
входного контроля" (Приложение Б), которая разрабатывается
предприятием (организацией), выполняющим входной контроль. "Программа
(план, инструкция) входного контроля" разрабатывается в соответствии с
требованиями ГОСТ 24297 и отраслевых руководящих материалов - РД 34
17.401, АИЭ 10-89, АИП 34-14-88 и др. В "Программе (плане, инструкции)
входного контроля" должны указываться виды изделий (полуфабрикатов,
заготовок), подлежащие контролю, виды и объемы контроля, способы
контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров,
нормативные показатели допустимых отклонений.
1.10. Визуальный и измерительный контроль качества изделий
(деталей, сборочных единиц), а также сварных соединений при
изготовлении (монтаже, ремонте, реконструкции) должен выполняться в
соответствии с требованиями "Технологической карты контроля" или
"Карты (схемы) операционного контроля" (Приложения В и Г).
В указанных картах должны приводиться контролируемые параметры,
последовательность контроля, объемы контроля и нормы оценки
результатов контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров
контролируемых параметров. Разработка технологических карт и карт
операционного контроля выполняется предприятием, выполняющим работы в
соответствии с ГОСТ 23479, либо специализированной организацией,
выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по
контролю.
1.11. Визуальный и измерительный контроль состояния металла и
сварных соединений при техническом диагностировании оборудования и
трубопроводов должен выполняться в соответствии с "Картами (схемами)
визуального и измерительного контроля", которые разрабатываются в
составе "Программы технического диагностирования". Разработку
"Программы технического диагностирования" производит предприятие,
выполняющее работы по техническому диагностированию, или
специализированная организация, имеющая лицензию (разрешение,
сертификат) на право выполнения этого вида работ, выданную органами
государственного надзора. В "Картах (схемах) контроля" должны
указываться места проведения контроля на конкретном оборудовании
(трубопроводе), схемы контроля, средства измерения контролируемого
параметра, нормы оценки качества, бланки фиксации результатов контроля
измерениями.
1.12. Визуальный контроль, как правило, выполняется невооруженным
глазом или с помощью лупы. Увеличение луп должно быть 4 - 7-кратное
при контроле основного материала и сварных соединений при
изготовлении, монтаже и ремонте и до 20-кратного при техническом
диагностировании.
1.13. Визуальный и измерительный контроль должен выполняться до
проведения контроля изделия (сварного соединения) другими методами
неразрушающего и разрушающего контроля. Все измерения должны
проводиться после визуального контроля или параллельно с ним.
1.14. При доступности визуальный и измерительный контроль
основного металла и сварных соединений изделий следует выполнять как с
наружной, так и с внутренней стороны изделия.
1.15. Визуальный и измерительный контроль основных материалов,
сварных соединений и наплавок изделий, подлежащих термической
обработке, следует производить как до, так и после указанной
обработки. Если изделие, в т.ч. сварное, подлежит полной термической
обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль
следует проводить после ее выполнения вне зависимости от проведения
предварительного отпуска.
1.16. Если сварное соединение подлежит механической обработке (в
том числе с удалением валика усиления шва) или деформированию, то
визуальный контроль следует выполнять после проведения указанных
операций.
1.17. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном
контроле, должны быть исправлены до проведения последующего вида
контроля другими методами либо до выполнения технологической операции.
Исправление дефектов в основном материале должно выполняться в
соответствии с требованиями ПТД, действующей на предприятии
(организации).
1.18. Контролируемая зона сварного соединения должна включать
весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного
металла в обе стороны от шва шириной:
не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и
электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей 5
мм включительно;
не менее номинальной толщины стенки детали - для стыковых
соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой при
номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;
не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и
электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей
свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных
газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных
деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;
не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных
деталей) - для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных
соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных
дуговой и электронно-лучевой сваркой;
не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных
деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой
сваркой.
1.19. К выполнению каждого последующего вида работ или
технологической операции на изделии разрешается приступать только
после приемки по результатам визуального и измерительного контроля
предыдущего вида работ (технологической операции). Например, к
изготовлению заготовок деталей разрешается приступать после приемки
качества основных материалов (входной контроль), к изготовлению
сборочных единиц путем сварки деталей - после приемки качества
подготовки деталей, в т.ч. подготовки кромок, к сварке соединений -
после приемки качества сборки деталей, к контролю качества сварных
соединений неразрушающими и разрушающими методами - после приемки
готовых сварных соединений, к исправлению дефектных участков - после
выявления и разметки границ дефектного участка и т.д.
Разрешение на выполнение каждого последующего вида работ
(технологической операции) выдается лицом, выполняющим визуальный и
измерительный контроль, которое делает отметку о приемке предыдущего
вида работ в учетных документах (журнал сварочных работ, карта
операционного контроля, маршрутная карта и др.) либо путем клеймения
на поверхности изделия (детали, сборочной единицы).
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ
2.1. К работам по визуальному и измерительному контролю качества
материала и сварных соединений изделий допускаются специалисты
(инженерно-технические работники и контролеры сварочных работ),
имеющие необходимое общее образование, теоретическую и практическую
подготовку по визуальному и измерительному контролю, успешно прошедшие
аттестацию на право выполнения контрольных работ в соответствии с
требованиями "Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля",
утвержденных Госгортехнадзором России 18 августа 1992 г., или (для
объектов атомной энергетики) в соответствии с документом "Оборудование
и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и
наплавки. Правила контроля", ПН АЭ Г-7-010-89, и получившие
удостоверение установленной формы.
2.2. Специалисты, непосредственно осуществляющие визуальный и
измерительный контроль, не должны иметь медицинских противопоказаний
по состоянию здоровья.
2.3. Теоретическая и практическая подготовка специалистов и
контролеров может проводиться на специальных курсах при
учебно-аттестационных центрах (пунктах), учебных комбинатах или по
месту работы в подразделениях неразрушающего контроля в соответствии с
программой (Приложение Д). Программа подготовки специалистов по
визуальному и измерительному контролю должна быть разработана
(согласована) аттестационным центром, а для объектов, подконтрольных
Госатомнадзору РФ, также и головной отраслевой материаловедческой
организацией.
2.4. Минимальный стаж работы по специальности лиц, подлежащих
аттестации на право выполнения работ по визуальному и измерительному
контролю с правом выдачи заключения о качестве контролируемого
объекта, должен составлять не менее трех месяцев.
Лица, впервые приступающие к работам по визуальному и
измерительному контролю объектов, подконтрольных Госгортехнадзору,
Госатомнадзору и Минстрою России на энергетических объектах и на
предприятиях, выполняющих изготовление оборудования и трубопроводов
для тепловых и атомных электростанций, после обучения и аттестации не
менее трех месяцев должны работать под контролем специалиста
(контролера) более высокой квалификации, аттестованного на право
выполнения работ с выдачей заключения о качестве контролируемого
объекта.
По накоплении опыта работ по визуальному и измерительному
контролю эти контролеры и специалисты должны пройти повторную
аттестацию (объем проверки теоретических и практических знаний
устанавливается аттестационной комиссией) на право выполнения работ с
выдачей заключения по качеству контролируемого объекта.
2.5. Инженерно-технические работники, осуществляющие руководство
работами по визуальному и измерительному контролю, кроме
профессиональной аттестации согласно п. 2.1 должны проходить
аттестацию на знание правил, норм и инструкций по безопасному ведению
работ на объектах, подконтрольных Госгортехнадзору и Госатомнадзору, в
соответствии с положениями, действующими в отрасли.
2.6. Аттестация специалистов на право руководства и выполнения
работ по визуальному и измерительному контролю должна осуществляться
аттестационными комиссиями отраслевого (регионального) аттестационного
центра, имеющего лицензию (разрешение, сертификат) органов
государственного надзора на право аттестации специалистов по контролю.
Примечание. Аттестация специалистов визуального и измерительного
контроля объектов, подконтрольных Госатомнадзору России, должна
выполняться постоянно действующими комиссиями предприятия
(организации), выполняющего работы по изготовлению, монтажу или
ремонту оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок,
и/или в специализированных организациях, в т.ч. аттестационных центрах
(пунктах), определяемых по согласованию с местным органом
Госатомнадзора России.
Члены аттестационной комиссии предприятия должны проходить
периодическую аттестацию (не реже одного раза в три года) в головной
отраслевой материаловедческой организации.
2.7. При аттестации на право выполнения работ по визуальному и
измерительному контролю аттестуемые специалисты сдают теоретический и
практический экзамены в порядке, установленном НТД Госгортехнадзора
России и Госатомнадзора России. Специалист считается сдавшим экзамен,
если он на теоретическом экзамене правильно ответил не менее чем на
80% заданных вопросов, а на практическом экзамене показал
удовлетворительные практические навыки по контролю конкретной
паспортизованной продукции.
2.8. При неудовлетворительной оценке при сдаче теоретического
экзамена аттестуемый специалист к сдаче практического экзамена
допускается только по решению аттестационной комиссии.
Пересдача экзамена в случае неудовлетворительной оценки
разрешается в течение года, но не ранее чем через один месяц с момента
первого экзамена. При повторной несдаче ранее сданные экзамены не
засчитываются. К новым экзаменам специалист может быть допущен после
дополнительной подготовки, но не ранее чем через 3 месяца.
2.9. Аттестация специалистов на право производства работ по
визуальному и измерительному контролю должна проводиться не реже
одного раза в 3 года с ежегодной проверкой практических навыков.
Аттестация специалистов на право руководства работами по
визуальному и измерительному контролю выполняется также не реже одного
раза в 3 года.
3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИБОРАМ И ИНСТРУМЕНТАМ
ДЛЯ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
3.1. Визуальный контроль основных материалов, сварных соединений
и изделий проводится невооруженным глазом и (или) с применением
оптических приборов (луп, микроскопов, визуально-оптических приборов
для контроля удаленных и скрытых объектов - цистоскопов, эндоскопов,
бароскопов, флексоскопов, биноклей, перископических дефектоскопов,
зеркал, зрительных труб и др.).
3.2. Для измерения формы и размеров изделий и сварных соединений,
угловых и линейных величин полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц,
сварных соединений, изделий, а также поверхностных дефектов следует
применять исправные, прошедшие метрологическую поверку инструменты и
приборы:
- лупы измерительные по ГОСТ 25706;
- линейки измерительные металлические по ГОСТ 427;
- угольники поверочные 90Ь лекальные по ГОСТ 3749;
- штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;
- щупы N 2...4;
- угломеры с нониусом по ГОСТ 5378;
- стенкомеры и толщиномеры индикаторные по ГОСТ 11358;
- микрометры по ГОСТ 6507;
- нутромеры метрические по ГОСТ 10 и индикаторные по ГОСТ 868;
- шаблоны, в том числе универсальные (например, типа УШС по ТУ
102.338-83), радиусные, резьбовые и др.;
- толщиномеры ультразвуковые, например УТ-9ЗП и др.
3.3. Для измерения больших линейных размеров изделий или
отклонений от формы и расположения поверхностей изделий следует
применять:
- поверочные плиты;
- плоскопараллельные концевые меры длины по ГОСТ 9038 с набором
специальных принадлежностей по ГОСТ 4119;
- штриховые меры длины по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502 (стальные
измерительные линейки, рулетки);
- оптические и лазерные приборы (нивелиры, макротелескопы), а
также измерительные приборы и инструменты, приведенные в п. 3.2.
Для измерения линейных размеров изделий, помимо перечисленных
средств, допускается применение также специальных приборов и методов
измерений, в том числе оптических, механических, гидростатических,
радиотехнических, лазерных, телевизионных и прочих, при условии
освоения предприятием (организацией) методик и средств контроля и
согласования их со специализированной (головной) организацией по
контролю либо с разработчиком настоящей Инструкции.
Технические характеристики отдельных средств измерений приведены
в таблицах 1, 2 и 3.
Таблица 1
ТИПЫ ЛУП
-----------------------------------------------------------------------------------------
| Тип | Назначение | Конструктивное | Группа лупы | Оптическая |
| | | исполнение | | система |
|----------------|-----------------|--------------------|--------------|----------------|
| ЛП | Для просмотра | Складные, | Малого, | Простая |
| | деталей, мелких | с ручкой, | среднего, | однолинзовая, |
| | предметов и | штативные | большого | многолинзовая |
| | т.д. | | увеличения | корригированная|
|----------------|-----------------|--------------------|--------------|----------------|
| ЛИ | Для линейных и | В оправе, имеющей | Среднего | Многолинзовая |
| (измерительная)| угловых | диоптрийную | увеличения | корригированная|
| | измерений | подвижку и | | |
| | | измерительную | | |
| | | шкалу | | |
-----------------------------------------------------------------------------------------
Таблица 2
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
ПРИБОРОВ И ИНСТРУМЕНТОВ ДЛЯ ВИЗУАЛЬНОГО
И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
| Тип прибора, | Марка | ГОСТ, ТУ | Код ОКП | Документация | Диапа- | Цена | Допускаемая | Габариты, | Масса, | Изготовитель |
| инструмента | | | | на поверку | зон из- | деления | погрешность | мм | кг | |
| | | | | | мерений | | измерений, мм | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Профилограф - | Мод. 280| ТУ |39 4341 1122| 280.000.0. | Профи- | | | Датчик | 0,02 | Московский |
| профилометр | | 2.03423-88 | | ООПС | лограф | | | 16 x 70 x | | инструментальный |
| | | ГОСТ 19300 | | | 0,02 - | | | 180 | | завод "Калибр" |
| | | | | | - 100 | | | | | |
| | | | | | мкм | | | | | |
| | | | | | Профи- | | | Привод | 0,4 | |
| | | | | | лометр | | | 28 x 48 x | | |
| | | | | | Ra - | | | 112 | | |
| | | | | | 0,02 - | | | | | |
| | | | | | 25 мкм | | | | | |
| | | | | | Rz - | | | Электронный | 2,0 | |
| | | | | | 0,2 - | | | блок | | |
| | | | | | 100 мкм | | | 220 x | | |
| | | | | | Rp - | | | 205 x 75 | | |
| | | | | | 0,1 - | | | | | |
| | | | | | 50 мкм | | | | | |
| | | | | | Rv - | | | Прибор | 2,5 | |
| | | | | | 0,1 - | | | записывающий | | |
| | | | | | 50 мкм | | | 112 x | | |
| | | | | | Rmax - | | | 240 x 70 | | |
| | | | | | 0,2 - | | | | | |
| | | | | | 100 мкм | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Образцы | | ГОСТ 9378 | | | | | | | | |
| шероховатости | | (СТ СЭВ | | | | | | | | |
| поверхности | | 848) | | | | | | | | |
| (сравнения) | | | | | | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Угломер с | УН | ГОСТ 5378 |39 4411 | | 0 - 180 | 2 мин. | +/- 2 мин. | | | То же |
| нониусом | мод. 127| |39 4412 | | град. | 2 мин. | +/- 2 мин. | | | |
| | 2УМ | | | | | 5 мин. | +/- 3 мин. | | | |
| | 5УМ | | | | | 15 | +/- 15 | | | |
| | 4УМ | | | | | мин. | мин. | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Стенкомер | С-2 | ГОСТ 11358 |39 4265 0000| | 0 - 2 | 0,01 | +/- 0,015 | 115 x | | Кировский |
| индикаторный | | | | | мм | | | 32 x 120 | | инструментальный |
| | С-10А | | | | 0 - 10 | 0,01 | +/- 0,020 | 115 x | | завод "Красный |
| | | | | | мм | | | 32 x 120 | | инструментальщик"|
| | С-10Б | | | | 0 - 10 | 0,1 | +/- 0,1 | 170 x | | |
| | | | | | мм | | | 29 x 59 | | |
| | С-25 | | | | 0 - 25 | 0,1 | +/- 0,1 | 165 x | | |
| | | | | | мм | | | 25 x 152 | | |
| | С-50 | | | | 25 - 50 | 0,1 | +/- 0,1 | 231 x | | |
| | | | | | мм | | | 25 x 190 | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Толщиномер | ТР10-60 | ГОСТ 11358 |39 4261 0000| | 0 - 10 | 0,01 | +/- 0,018 | | | То же |
| индикаторный | | | | | мм | | | | | |
| | ТР25-60 | |39 4262 0000| | 0 - 25 | 0,01 | +/- 0,03 | | | |
| | | | | | мм | | | | | |
| | Тр50-250| | | | 0 - 50 | 0,1 | +/- 0,15 | | | |
| | | | | | мм | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Микрометр | МК50-1 | ГОСТ 6507 |39 3411 0000| По Инст- | 25 - 50 | | +/- 0,02 | | | То же |
| | | | | рукции | мм | | | | | |
| | МК75-1 | | | 782-86 | 50 - 75 | | +/- 0,0025 | | | |
| | | | | ВНИИ изме- | мм | | | | | |
| | МК100-1 | | | рений | 75 - | | +/- 0,0025 | | | |
| | | | | Минстан- | 100 мм | | | | | |
| | МК125-1 | | | кинпрома | 100 - | 0,01 | | | | |
| | | | | СССР | 125 мм | | | | | |
| | МК150-1 | | | | 125 - | | +/- 0,003 | | | |
| | | | | | 150 мм | | | | | |
| | МК175-1 | | | | 150 - | | | | | |
| | | | | | 175 мм | | | | | |
| | МК200-1 | | | | 175 - | | | | | |
| | | | | | 200 мм | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Нутромер | НМ-75 | ГОСТ 10 |39 3451 2501| ГОСТ 17215 | 50 - 75 | | +/- 0,003 | | | Челябинский |
| микрометрический| | | | | мм | | | | | инструментальный |
| | НМ-600 | |39 3452 5001| | 75 - | | +/- 0,003 | | | завод |
| | | | | | 600 мм | | | | | |
| | НМ-1250 | |39 3454 0001| | 160 - | | +/- 0,004 | | | |
| | | |39 3456 0001| | 1250 мм | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Нутромер | НИ-6-10-| ГОСТ 868 |39 4253 0000| | 6 - 10 | 0,01 | +/- 0,012 | | | Кировский |
| | 2 | | | | мм | | | | | инструментальный |
| | НИ-10- | | | | 10 - 18 | 0,01 | +/- 0,012 | | | завод "Красный |
| | 18-2 | | | | мм | | | | | инструментальщик"|
| | НИ-18- | | | | 18 - 50 | 0,01 | +/- 0,015 | | | |
| | 50А-2 | | | | мм | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Штангенциркуль | ШЦ-1- | ГОСТ 166 |39 3312 0000| ГОСТ 8.113 | 0 - 125 | 1 | +/- 0,1 | | | Московский завод |
| ШЦ-1 | 125-0,1 | | | | мм | | | | | "Калибр", |
| двусторонний с | | | | | | | | | | Ставропольский |
| глубиномером | | | | | | | | | | инструментальный |
| | | | | | | | | | | завод |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Штангенциркуль | ШЦ-П-160| ГОСТ 166 |39 3314 0000| ГОСТ 8.113 | 0 - 160 | 1 | +/- 0,07 | | | Ленинградское |
| ШЦ-П | | | | | мм | | | | | инструментальное |
| двусторонний с | ШЦ-П- | | | | 0 - 200 | 1 | +/- 0,08 | | | ПО и |
| микрометрической| 200-0,1 | | | | мм | | | | | Ставропольский |
| подачей | ШЦ-П- | | | | 0 - 250 | 1 | +/- 0,1 | | | инструментальный |
| | 250-0,1 | | | | мм | | | | | завод |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Щуп | N 1 | |39 3621 2011| | 0,02 - | | | 6 x 12 x | 0,02 | Ленинградское |
| | | | | | 0,1 мм | | | 112 | | инструментальное |
| | N 2 | |39 3621 2021| | 0,02 - | | | 8,5 x | 0,04 | ПО |
| | | | | | 0,5 мм | | | 12 x 112 | | |
| | N 3 | |39 3621 2031| | 0,055 - | | | 13 x 12 x | 0,07 | |
| | | | | | 1,0 мм | | | 112 | | |
| | N 4 | |39 3621 2041| | 0,1 - | | | 11 x 12 x | 0,05 | |
| | | | | | 1,0 мм | | | 112 | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Набор радиусных | РШ-1 | |39 3611 0011| | 0 - 25 | | | 11 x 13 x | 0,048 | То же |
| шаблонов | | | | | мм | | | 72 | | |
| | РШ-2 | |39 3611 0021| | | | | 9 x 20 x | 0,068 | |
| | | | | | | | | 85 | | |
| | РШ-3 | |39 3611 0031| | | | | 12,5 x | 0,095 | |
| | | | | | | | | 20 x 86 | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Набор резьбовых | М 60Ь | |39 3612 0000| | Шаг | | | 10 x 13 x | 0,022 | То же |
| шаблонов | | | | | резьбы, | | | 65,75 | | |
| | М 55Ь | | | | мм, 0,4 | | | 10 x 13 x | 0,018 | |
| | | | | | - 6,0. | | | 65,75 | | |
| | | | | | Число | | | | | |
| | | | | | ниток | | | | | |
| | | | | | на 1 | | | | | |
| | | | | | дюйм | | | | | |
| | | | | | 28 - 4 | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Линейка | Линейка | ГОСТ 427 |39 3681 0531| | 0 - | 1 | +/- 0,1 | 0,5 x | 0,015 | То же |
| измерительная | -150 | |39 3631 1001| | 1000 мм | | | 19 x 183 | | |
| металлическая | Линейка | | | | | | +/- 0,1 | 0,5 x | 0,03 | |
| | -300 | | | | | | | 19 x 333 | | |
| | Линейка | | | | | | +/- 0,15 | 0,5 x | 0,05 | |
| | -500 | | | | | | | 19 x 533 | | |
| | Линейка | | | | | | +/- 0,2 | 1 x 39 x | 0,3 | |
| | -1000 | | | | | | | 1040 | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Метр складной | | ТУ |39 3700 | "Инструкция | 0 - | 1 | +/- 1 | 10 x 6 x | | Московский завод |
| металлический | | 2-17-303-81| | по поверке | 1000 мм | | | 1000 | | координатно - |
| хромированный | | | | складных | | | | | | расточных |
| | | | | металлических | | | | | | станков |
| | | | | метров", 85-55| | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Рулетка в | ЗПКЗ- | ГОСТ 7502 |44 3358 | | 0 - | 1 | +/- 0,20 | 45 x 16 | | ПО "Метиз" |
| закрытом корпусе| 1АНТ/1 | | | | 1000 мм | | | | | |
| само - | ЗПКЗ- | | | | 0 - | 1 | +/- 0,2 | 60 x 20 | | |
| свертывающаяся | 2АНТ/1 | | | | 2000 мм | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Угольник | УЛП-1-60| ГОСТ 3749 |39 3561 0000| | | | | 60 x 40 | - | Челябинский |
| поверочный 90Ь | УЛП-1- | | | | | | | 160 x 100 | | инструментальный |
| лекальный | 160 | | | | | | | | | завод |
| плоский | | | | | | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Меры длины | 2-Н7 | ГОСТ 9038 |39 3200 | | 1 - 200 | - | +/- 0,01 | | | Заводы "Калибр" |
| концевые | | (СТ СЭВ | | | мм | | | | | и "Красный |
| плоско - | | 720) | | | | | | | | инструментальщик"|
| параллельные | | | | | | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Набор | Набор | ГОСТ 4119 |39 3265 0000| | | | | | | Челябинский |
| принадлежностей | N 1 | | | | | | | | | инструментальный |
| к плоско - | | | | | | | | | | завод |
| параллельным | | | | | | | | | | |
| концевым мерам | | | | | | | | | | |
| длины | | | | | | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Меры угловые | Набор | ГОСТ 2875 |39 3270 0000| | 1Ь - | | | | | То же |
| призматические | N 2 | | | | 70Ь | | | | | |
| | Набор | ГОСТ 12069 |39 3276 0000| | | | | | | |
| | N 8 | | | | | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Меры длины | | ГОСТ 12069 | | | | | | | | Завод "Калибр" |
| штриховые | | | | | | | | | | |
| многозначные | | | | | | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Лупа складная | ЛАЗ-6x | ГОСТ 25706 |44 3581 5000| | Увели- | | | 45 x 36 x | 0,045 | |
| карманная | | | | | чение | | | 21,5 | | |
| | | | | | 6-крат. | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Лупа | ЛИ-4-10x| ГОСТ 25706 |44 3584 2000| | Увели- | | | 43 x 36 x | 0,13 | |
| измерительная | | | | | чение | | | 10 | | |
| | | | | | 10- | | | | | |
| | | | | | крат. | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Лупа | ВЛ-2 | ТУ 3-3.687 |44 3586 4000| | Увеличение | | | 290 x | 0,23 | |
| бинокулярная | | | | | 2-крат. | | | 163 x 83 | | |
| | | | | | | | | | | |
|-----------------|---------|------------|------------|---------------|---------------|---------|-----------------|--------------|--------|----------------- |
| Толщиномер | УТ-93П | ЩЮ |42 7612 0371| МИ1272- | 0,6 - | 0,1 | +/- 0,1 | 83 x | 0,4 | ПО "Волна", г. |
| ультразвуковой | | 2.787.011 | | 86 | 1000 мм | | | 140 x 36 | | Кишинев, завод |
| | | | | "Толщинометр | | | | | | "Электро - |
| | | | | ультразвуковой| | | | | | точприбор" |
| | | | | УТ-93П. | | | | | | |
| | | | | Методика | | | | | | |
| | | | | поверки" | | | | | | |
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Таблица 3
ПРИБОРЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ ОТКЛОНЕНИЙ
ОТ ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ И ПЛОСКОСТНОСТИ
-------------------------------------------------------------------------
| Наименование средств | Тип | Длины измеряемых |
| и методов измерения | | поверхностей, мм |
|--------------------------------|----------|---------------------------|
| Интерферометр |ИЗК-1 | свыше 400 до 6300 |
|--------------------------------|----------|---------------------------|
| Автоколлиматор |АК-1У | свыше 400 до 10000 |
| |АК-6У | то же |
|--------------------------------|----------|---------------------------|
| Оптические линейки |ИС-36 | до 4000 |
| |ИС-43 | то же |
| |ИС-49 | то же |
|--------------------------------|----------|---------------------------|
| Индуктивные линейки |ЛИП-3 | до 1000 |
| |УИП-5 | то же |
|--------------------------------|----------|---------------------------|
| Уровни (рамные, брусковые, | | свыше 400 до 10000 |
| индуктивные) | | |
|--------------------------------|----------|---------------------------|
| Поверочные линейки |ШП, ШД, ШМ| свыше 400 до 4000 |
| (прямоугольного и двутаврового | | |
| сечения, мостики) | | |
|--------------------------------|----------|---------------------------|
| Оптические струны |ДП-477М | свыше 400 до 10000 |
|--------------------------------|----------|---------------------------|
| Визирные трубы (ЛОМО) |ППС-11 | свыше 400 до 10000 |
| |ППС-12 | то же |
|--------------------------------|----------|---------------------------|
| Уровни гидростатические |115-I | |
| (завод "Калибр") |115-II | |
-------------------------------------------------------------------------
3.4. Для измерения конструкционных элементов формы и размеров
кромок, зазоров собранных под сварку соединений, а также размеров
выполненных сварных швов разрешается применять шаблоны различных
типов, из числа используемых предприятиями при выполнении работ, при
условии подтверждения их характеристик службой контроля или
метрологической службой предприятия или метрологическим центром.
3.5. Погрешность измерений при измерительном контроле не
должна превышать величин, указанных в таблице 4, если в рабочих
чертежах не предусмотрены более жесткие требования.
Таблица 4
ДОПУСТИМАЯ ПОГРЕШНОСТЬ ИЗМЕРЕНИЯ
ПРИ ИЗМЕРИТЕЛЬНОМ КОНТРОЛЕ
------------------------------------------------------------------
|Диапазон измеряемой величины, мм| Погрешность измерений, мм |
|--------------------------------|-------------------------------|
|До 0,5 мм включительно | 0,1 |
|--------------------------------|-------------------------------|
|Свыше 0,5 до 1,0 включительно | 0,2 |
|--------------------------------|-------------------------------|
|Свыше 1,0 до 1,5 включительно | 0,3 |
|--------------------------------|-------------------------------|
|Свыше 1,5 до 2,5 включительно | 0,4 |
|--------------------------------|-------------------------------|
|Свыше 2,5 до 4,0 включительно | 0,5 |
|--------------------------------|-------------------------------|
|Свыше 4,0 до 6,0 включительно | 0,6 |
|--------------------------------|-------------------------------|
|Свыше 6,0 до 10,0 включительно | 0,8 |
|--------------------------------|-------------------------------|
|Свыше 10,0 | 1,0 |
------------------------------------------------------------------
3.6. Для определения шероховатости и волнистости поверхности
следует применять профилографы-профилометры по ГОСТ 19300 или
техническим условиям либо образцы шероховатости (сравнения) по ГОСТ
9378.
3.7. Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а
также после ремонта проходить поверку в метрологических службах в
сроки, установленные нормативно-технической документацией на
соответствующие приборы и инструменты.
4. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ВИЗУАЛЬНОГО
И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
4.1. Подготовка мест производства работ
4.1.1. Визуальный и измерительный контроль при производстве
работ, как правило, должен выполняться на стационарных участках,
которые должны быть оборудованы столами, стендами, роликоопорами и др.
средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ.
4.1.2. Визуальный и измерительный контроль при монтаже и ремонте
оборудования, конструкций и трубопроводов, а также при техническом
диагностировании изделий выполняется непосредственно по месту монтажа
(ремонта) или расположения изделия. В этом случае должно быть
обеспечено удобство подхода лиц, выполняющих контроль, к месту
производства контрольных работ, созданы условия для безопасного
производства работ, в т.ч. оборудованы леса, ограждения, подмости, а
также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения
напряжением 12 вольт.
4.1.3. Участки контроля, особенно стационарные, следует
располагать на наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное
освещение. Независимо от наличия естественного освещения участки
контроля должны быть оборудованы также искусственным освещением, в
т.ч. розетками переменного тока для подключения переносных
осветительных приборов. Освещенность контролируемых поверхностей
должна быть достаточной для надежного выявления дефектов и
соответствовать требованиям ГОСТ 23479, но в любом случае должна быть
не менее 300 лк.
Окраску поверхностей стен, потолков, рабочих столов и стендов на
участках визуального и измерительного контроля рекомендуется выполнять
в светлых тонах (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый)
для увеличения контрастности контролируемых поверхностей деталей
(сборочных единиц, изделий), повышения контрастной чувствительности
глаза, снижения общего утомления лица, выполняющего контроль.
4.2. Подготовка объектов к контролю
4.2.1. Подготовка объектов к визуальному и измерительному
контролю производится подразделениями предприятия (организации),
выполняющими изготовление, монтаж или ремонт.
Подготовка объектов к техническому диагностированию выполняется
службами заказчика (организации, которой принадлежит диагностируемый
объект).
Подготовка изделий к контролю в обязанности специалиста по
контролю не входит.
4.2.2. Паровые и водогрейные котлы, сосуды и трубопроводы,
подлежащие визуальному и измерительному контролю при техническом
диагностировании, должны быть выведены из работы, охлаждены,
дренированы, отключены от соседних котлов и трубопроводов, внутренние
устройства сосудов в случае необходимости должны быть удалены, а
тепловая изоляция и обмуровка, препятствующие контролю технического
состояния основного металла и сварных соединений, должны быть частично
или полностью удалены в местах, оговоренных программой работ по
техническому диагностированию.
4.2.3. Перед проведением визуального и измерительного контроля
поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого
металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг
расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений,
препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях в
случаях, когда это оговорено ПТД, допускается наличие цветов
побежалости). Зона зачистки должна определяться НТД на вид работ или
на изготовление изделия. При отсутствии требований в НТД зона зачистки
деталей и сварных швов должна составлять:
- при зачистке кромок деталей под дуговую и газовую сварку - не
менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней стороны
от кромок разделки детали;
- при зачистке кромок деталей под электрошлаковую сварку - не
менее 50 мм;
- при зачистке кромок деталей угловых соединений труб (вварка
штуцера в коллектор, трубу или барабан) - зачистке подлежат:
поверхность вокруг отверстия в трубе (коллекторе, барабане) на
расстоянии 15 - 20 мм, поверхность "очка" - на всю глубину и
поверхность привариваемого штуцера - на расстоянии не менее 20 мм от
кромки разделки;
- при зачистке стального подкладного остающегося кольца или
расплавляемой проволочной вставки - вся наружная поверхность
подкладного кольца и все поверхности расплавляемой вставки;
- при зачистке сварного шва деталей - шов и прилегающие к нему
участки основного материала деталей; ширина зоны зачистки основного
материала должна составлять не менее 20 мм в каждую сторону от шва при
всех видах дуговой и газовой сварки и не менее 100 мм при
электрошлаковой сварке.
4.2.4. Зачистка поверхностей деталей (изделий) и сварных швов
перед контролем производится металлическими щетками, напильником или
абразивным кругом.
При зачистке деталей и сварных швов из аустенитных сталей и
высоконикелевых сплавов должны применяться щетки, изготовленные из
нержавеющей нагартованной проволоки.
4.2.5. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей
(сварных соединений) должна составлять не более Ra 12,5 (Rz 80).
4.2.6. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений
для проведения последующих видов контроля неразрушающими методами
зависит от метода контроля и должна быть не более:
Ra 3,2 (Rz 20) - при капиллярных видах контроля;
Ra 10 (Rz 63) - при магнитопорошковом методе контроле;
Ra 6,3 (Rz 40) - при ультразвуковых видах контроля.
Для других методов неразрушающего контроля шероховатость
контролируемых поверхностей изделий не регламентируется и
устанавливается ПТД или ПКД.
4.2.7. Шероховатость поверхностей разделки кромок деталей
(сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна быть не
более Ra 12,5 (Rz 80).
4.3. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля основного материала
4.3.1. В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля
основного материала, выполняемого на стадии входного контроля
материала (полуфабриката, заготовок) и изделий (деталей, сборочных
единиц). Контроль основного материала оборудования (трубопроводов) на
стадии технического диагностирования изделий как в процессе их
эксплуатации, так и по истечении расчетного срока их службы рассмотрен
в подразделе 4.8.
4.3.2. Задачей визуального контроля основного материала,
полуфабрикатов и заготовок, предназначенных для изготовления деталей и
сборочных единиц и ремонта изделий, является выявление участков
металла с трещинами, выходящими на поверхность, расслоениями,
закатами, забоинами (вмятинами), рванинами, раковинами, пленами,
шлаковыми включениями и другими несплошностями, вызванными технологией
изготовления или транспортировкой, а также подтверждение наличия и
правильности маркировки.
Задачей измерительного контроля полуфабрикатов и заготовок,
предназначенных для изготовления деталей, сборочных единиц и изделий,
а также ремонта изделий, является подтверждение их геометрических
размеров и определение размеров поверхностных дефектов, выявленных при
визуальном контроле.
При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или
спиральным швом, кроме того, контролю подлежит не менее 10% длины
каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно
расположенных по длине шва трубы. Задачей контроля является
подтверждение отсутствия поверхностных трещин, пор, шлаковых и
металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных
раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, западаний между валиками
шва, брызг расплавленного металла, непроваров и пр. дефектов.
Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках
сварных швов, проконтролированных визуально. Измерение размеров
сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном
визуально, но не менее чем в трех сечениях по длине заводского шва.
Измерение поверхностных дефектов выполняется в местах, отмеченных при
визуальном контроле.
4.3.3. При входном контроле изделий, в т.ч. сварных и литых,
визуально необходимо контролировать поверхности изделий снаружи, а при
наличии доступа и изнутри кромки элементов, подлежащие сварке, а также
качество сварных швов.
Кромки литых деталей, подлежащие сварке, визуально следует
контролировать на участке шириной не менее 100 мм по всей длине.
Кромки элементов изделий (деталей), имеющие наплавку, должны
подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны
контроля должна составлять l + 20 мм, где l - ширина наплавки в мм.
Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой.
Визуальному контролю подлежит не менее 10% длины сварных швов
изделий, если другие требования не указаны в НТД, ПТД или ПКД.
Задачей визуального контроля основного материала, кромок,
подлежащих сварке, и сварных швов изделий является подтверждение
отсутствия продуктов коррозии на поверхности и недопустимых
поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин,
пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаний между валиками шва,
раковин, свищей, шлаковых включений и других несплошностей), вызванных
технологией изготовления (условиями хранения) или транспортировкой,
подтверждение наличия и правильности клеймения, а также соответствия
формы (типа) разделки кромок деталей, подлежащих сварке, требованиям
рабочих чертежей и ТУ на изготовление.
Измерительный контроль изделий проводится с целью подтверждения
размеров сварных швов, допустимости размеров поверхностных дефектов,
выявленных при визуальном контроле, а также соответствия основных
размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов,
ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют
через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее чем
в трех сечениях.
4.3.4. Требования к визуальному и измерительному контролю
полуфабрикатов (трубы, листы, поковки) приведены в таблице 5.
Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок
деталей, сборочных единиц и изделий, а также сварных соединений должен
выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах 4.4 и 4.5.
Таблица 5
ТРЕБОВАНИЯ
К ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ
ПОЛУФАБРИКАТОВ (ТРУБА, ЛИСТ, ПОКОВКА)
-------------------------------------------------------------------------------
| Контролируемый | Место | Требования по контролю |
| параметр | контроля | |
|---------------------|--------------|----------------------------------------|
| 1. Наружный диаметр | Измерительный| Измерение Dн и Dв с обоих концов |
| (Dн); внутренний | | трубы. Измерение Dв производится при |
| диаметр (Dв) | | поставке труб по внутреннему диаметру |
|---------------------|--------------|----------------------------------------|
| 2. Толщина листа, | То же | Измерение Sн с обоих концов трубы не |
| стенки трубы (Sн) | | менее чем в двух точках. Измерение Sн |
| | | листа не менее чем в двух точках (по |
| | | длине, ширине) с каждой стороны листа |
|---------------------|--------------|----------------------------------------|
| 3. Овальность трубы | То же | Измерение размера "а" с обоих концов |
| (а) | | трубы |
|---------------------|--------------|----------------------------------------|
| 4. Кривизна трубы | То же | Измерение кривизны на участке 1 м в |
| (б) | | двух сечениях по длине |
|---------------------|--------------|----------------------------------------|
| 5. Длина трубы, | То же | Измерение не менее 3 труб от партии |
| листа (L) | | |
|---------------------|--------------|----------------------------------------|
| 6. Ширина листа (B) | То же | Измерение не менее 3 листов от партии |
|---------------------|--------------|----------------------------------------|
| 7. Трещины, плены, | Визуальный | Осмотр наружной поверхности |
| рванины, закаты, | | невооруженным глазом; осмотр |
| раковины, | | внутренней поверхности труб |
| расслоения | | невооруженным глазом (при наличии |
| | | доступа) и с помощью перископа, |
| | | эндоскопа и пр. Разрешается вырезка |
| | | контрольных образцов длиной 200 мм в |
| | | количестве не менее 2 шт. и их осмотр |
| | | после разрезки |
-------------------------------------------------------------------------------
Примечания. 1. Контролю по п. 1...4 подлежат не менее 50% труб
(листов) от партии.
2. Контролю по п. 7 подлежат не менее 10% длины каждой трубы
(площади поверхности листа).
4.3.5. Визуальный и измерительный контроль качества основного
материала полуфабрикатов, заготовок и изделий проводится согласно
|