ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ
ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ
ПОСТАНОВЛЕНИЕ
ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ
11 июня 2003 г.
N 90
(Д)
Госгортехнадзор России постановляет:
1. Утвердить Правила устройства и безопасной эксплуатации
трубопроводов пара и горячей воды.
2. Направить Правила устройства и безопасной эксплуатации
трубопроводов пара и горячей воды на государственную регистрацию в
Министерство юстиции Российской Федерации.
Начальник Госгортехнадзора
России
В.М. КУЛЬЕЧЕВ
11 июня 2003 г.
N 90
Зарегистрировано в Министерстве юстиции РФ
18 июня 2003 г.
N 4719
УТВЕРЖДЕНО
Постановлением
Госгортехнадзора России
от 11 июня 2003 года
N 90
ПРАВИЛА
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ
ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ
I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Назначение и область применения настоящих
Правил, классификация трубопроводов
1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов
пара и горячей воды (далее по тексту Правила) устанавливают требования
к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу,
ремонту и эксплуатации трубопроводов <*>, транспортирующих водяной пар
с рабочим давлением <**> более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) или горячую воду
с температурой свыше 115 град. С. Основные термины и определения
приведены в приложении 1.
--------------------------------
<*> Редукционно-охладительные устройства (РУ, РОУ, БРОУ) и
коллекторы являются частью трубопроводов и должны соответствовать
требованиям Правил.
<**> Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление.
1.1.2. Правила не распространяются на:
а) трубопроводы, расположенные в пределах котла;
б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их
неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и т.п.);
в) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на
других плавучих средствах, а также на морских передвижных установках и
объектах подводного применения;
г) трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе
железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;
д) трубопроводы I категории с наружным диаметром менее 51 мм и
трубопроводы II, III и IV категории с наружным диаметром менее 76 мм;
е) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов,
трубопроводов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств,
соединенные с атмосферой;
ж) трубопроводы атомных электростанций и установок;
з) трубопроводы специальных установок военного ведомства;
и) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.
1.1.3. Все трубопроводы, на которые распространяются Правила,
делятся на четыре категории (табл. 1).
Таблица 1
КАТЕГОРИИ И ГРУППЫ ТРУБОПРОВОДОВ
-----------------------------------------------------------------------
| Категория |Группа| Рабочие параметры среды |
| трубопроводов| |-----------------------------------------------|
| | |температура, град. С | давление, МПа (кгс/см2) |
|--------------|------|---------------------|-------------------------|
| I | 1 | Св 560 | Не ограничено |
| |------|---------------------|-------------------------|
| | 2 | Св. 520 до 560 | То же |
| |------|---------------------|-------------------------|
| | 3 | Св. 450 до 520 | "" |
| |------|---------------------|-------------------------|
| | 4 | До 450 | Более 8,0 (80) |
|--------------|------|---------------------|-------------------------|
| II | 1 | Св. 350 до 450 | До 8,0 (80) |
| |------|---------------------|-------------------------|
| | 2 | До 350 | Более 4,0 (40) |
| | | | до 8,0 (80) |
|--------------|------|---------------------|-------------------------|
| III | 1 | Св. 250 до 350 | До 4,0 (40) |
| |------|---------------------|-------------------------|
| | 2 | До 250 | Более 1,6 (16) |
| | | | до 4,0 (40) |
|--------------|------|---------------------|-------------------------|
| IV | | Св. 115 до 250 | Более 0,07 (0,7) |
| | | | до 1,6 (16) |
-----------------------------------------------------------------------
Примечание. Если значения параметров среды находятся в разных
категориях, то трубопровод следует отнести к категории,
соответствующей максимальному значению параметра среды (см. схему).
----------------------------------------------------------------------
| t, град. С |
| |
| | I.1 |
| 560|-------------------- |
| | I.2 |
| 520|-------------------- |
| | I.3 |
| 450|-------------------- |
| | | |
| | II.1 | |
| 350|---------------| |
| | | | I.4 |
| | III.1 | | |
| 250|---------| II.2| |
| | | | | |
| |IV |III.2| | |
| 115----------------- |
| 0,07 1,6 4,0 8,0 р, МПа |
| 0,7 16 40 80 кгс/см2 |
----------------------------------------------------------------------
1.1.4. При определении категории трубопровода рабочими
параметрами транспортируемой среды следует считать:
а) для паропроводов от котлов - давление и температуру пара по их
номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);
б) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, -
максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное
техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную
температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом
ходу;
в) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара
турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) -
максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе
(согласно данным завода - изготовителя турбины);
г) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных
установок - максимально возможные значения давления и температуры
редуцированного пара, принятые в проекте установки;
д) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов
повышенного давления - номинальное давление воды с учетом
гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в
деаэраторе;
е) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и
подогревателей высокого давления (ПВД) - наибольшее давление,
создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при
закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса
(при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с
гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса), и максимальную
расчетную температуру воды за последним ПВД;
ж) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей -
наибольшее возможное давление и максимальную температуру воды в
подающем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе и
рельефа местности.
1.1.5. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам
среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти
параметры), относится ко всему трубопроводу, независимо от его
протяженности, и должна быть указана в проектной документации.
1.1.6. Отступление от Правил может быть допущено лишь в
исключительном случае по разрешению Госгортехнадзора России. Для
получения разрешения предприятие должно представить Госгортехнадзору
России соответствующее обоснование, а в случае необходимости также
заключение, выданное в установленном порядке.
Копия разрешения на отступление от Правил должна быть приложена к
паспорту (свидетельству на изготовление) трубопровода.
1.2. Ответственность за нарушение настоящих Правил
1.2.1. Правила обязательны для исполнения руководителями и
специалистами, занятыми проектированием, изготовлением, монтажом,
наладкой, ремонтом, техническим диагностированием
(освидетельствованием) и эксплуатацией трубопроводов пара и горячей
воды.
1.2.2. За выбор рациональной схемы трубопровода и его
конструкции, правильность расчетов на прочность и на компенсацию
тепловых удлинений, соответствие рабочих параметров установленным
пределам применения выбранных материалов (труб, отливок, поковок и
др.), размещение опор, выбор способа прокладки и системы дренажа, а
также за проект в целом и соответствие его требованиям Правил отвечает
организация, разработавшая проект трубопровода
1.2.3. Руководители и специалисты организаций, занятые
проектированием, конструированием, изготовлением, наладкой,
техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией,
нарушившие Правила, несут ответственность в соответствии с
законодательством Российской Федерации.
1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с
эксплуатацией трубопроводов, проводится в установленном порядке.
1.3.2. О каждой аварии, смертельном или групповом несчастном
случае, связанными с обслуживанием находящихся в эксплуатации
трубопроводов, организация обязана немедленно уведомить орган
Госгортехнадзора России.
1.3.3. До прибытия представителя Госгортехнадзора России для
расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая
организация обеспечивает сохранность всей обстановки аварии
(несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни
людей и не вызывает дальнейшего развития аварии.
1.4. Трубопроводы и полуфабрикаты,
приобретаемые за границей
1.4.1. Трубопроводы и их элементы, а также полуфабрикаты для их
изготовления, приобретаемые за границей, должны удовлетворять
требованиям Правил.
1.4.2. Расчеты трубопроводов на прочность должны выполняться по
нормам, утвержденным или согласованным с Госгортехнадзором России, за
исключением случаев, для которых специализированной организацией будет
подтверждено, что расчеты, выполненные по методике, принятой
поставщиком, удовлетворяют требованиям указанных норм.
Соответствие материалов иностранных марок требованиям Правил или
допустимость их применения в каждом конкретном случае должны быть
подтверждены специализированной организацией. Копии указанных
документов должны быть приложены к паспорту трубопровода.
1.4.3. Паспорт трубопровода должен быть составлен на русском
языке по форме, приведенной в приложении 2.
II. ПРОЕКТИРОВАНИЕ
2.1. Общие положения
2.1.1. Проекты трубопроводов и их элементов, а также проекты их
монтажа и реконструкции должны выполняться специализированными
организациями.
2.1.2. Расчеты трубопроводов на прочность с учетом всех
нагружающих факторов (давление, вес, температурное расширение и т.п.)
должны производиться по нормам, утвержденным в установленном порядке.
На основании данных расчетов специализированная организация
устанавливает расчетный срок службы для трубопроводов всех категорий,
а также расчетный ресурс для трубопроводов I и II категорий (при
условии, что число их пусков из холодного состояния за расчетный срок
службы не превысит 3000). Для всех остальных трубопроводов должно быть
установлено расчетное число пусков из холодного состояния.
Установленные расчетные характеристики должны быть внесены в паспорта
трубопроводов (приложение 2).
2.1.3. Трубопроводы должны быть спроектированы так, чтобы имелась
возможность выполнения всех видов контроля, требуемых Правилами.
2.1.4. Все изменения в проекте, необходимость в которых может
возникнуть в процессе изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации
трубопровода, должны быть согласованы со специализированной
организацией-разработчиком проекта.
2.1.5. Соединение деталей и элементов трубопроводов должно
производиться сваркой.
Применение фланцевых соединений может быть допущено только для
присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим
фланцы.
Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной
арматуры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более
100 мм.
2.1.6. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным
швом, допускается применять для трубопроводов III и IV категории; при
этом должна быть выполнена проверка качества всех сварных соединений
радиографией или ультразвуковым методом (УЗК).
2.1.7. Трубопроводы и несущие металлические конструкции должны
иметь надежную защиту от коррозии.
2.1.8. Все элементы трубопроводов с температурой наружной
поверхности стенки выше 55 град. С, расположенные в доступных для
обслуживающего персонала местах, должны быть покрыты тепловой
изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна
превышать 55 град. С.
На трубопроводах I категории в местах расположения сварных
соединений и точек измерения ползучести металла должны быть
установлены съемные участки изоляции.
2.1.9. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей
в сварные швы, а также в колена трубопроводов I и II категории не
допускается.
2.2. Криволинейные элементы
2.2.1. Конструкция криволинейных элементов должна соответствовать
нормативной документации (далее по тексту НД), утвержденной в
установленном порядке.
2.2.2. Штампосварные колена допускается применять с одним или
двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при
условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине швов.
2.2.3. Сварные секторные колена допускается применять для
трубопроводов III и IV категории. Угол сектора не должен превышать 30
град. С. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней
стороне колена должно обеспечивать возможность контроля этих швов с
обеих сторон по наружной поверхности. Спиральношовные трубы для
изготовления секторных колен тепловых сетей не применяются.
2.2.4. Толщина стенки колена на любом его участке не должна быть
менее значений, установленных расчетом на прочность и ТУ на
изготовление.
Замер толщины стенок следует проводить по методике, указанной в
НД на изделие.
2.2.5. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет
складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.
2.2.6. Максимальная овальность поперечного сечения колена,
вычисляемая по формуле:
----------------------------------------------------------------------
| 2 х (Damax - Damin) |
| а = ------------------- х 100%, |
| Damax - Damin |
----------------------------------------------------------------------
где Damax, Damin - максимальный и минимальный наружный диаметр в
измеряемом сечении колена соответственно), не должна превосходить
значений, предусмотренных НД на изделие.
Овальность поперечного сечения колена не должна превышать
величин, указанных в НД, согласованной в установленном порядке.
2.3. Сварные соединения и их расположение
2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы
приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена
возможность их контроля методами, предусмотренными Правилами и НД на
изделие.
2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна применяться
сварка встык с полным проплавлением.
Угловые сварные соединения допускаются для приварки к
трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения
должны выполняться с полным проплавлением.
Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором
(конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним диаметром
100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа
(25 кгс/см2) и температурой не более 350 град. С. Контроль качества
таких соединений должен выполняться по НД, согласованной в
установленном порядке.
Нахлесточные соединения допускаются для приварки накладок,
укрепляющих отверстия в трубопроводах III и IV категорий, упоров,
опор, подвесок, элементов крепления изоляции и т.п.
2.3.3. В стыковых сварных соединениях элементов с различной
толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к
меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двусторонней
механической обработки конца элемента с более толстой стенкой.
Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 град.
При разнице в толщине стенок менее 30% от толщины стенки тонкого
элемента, но не более 5 мм допускается выполнение указанного плавного
перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения
поверхности шва.
Данные положения не распространяются на сварные соединения с
литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми
коленами. Углы переходов на концах таких деталей, а также углы наклона
поверхности швов не должны превышать норм, установленных стандартами,
техническими условиями и инструкциями.
2.3.4. При сварке труб и других элементов с продольными и
спиральными сварными швами последние должны быть смещены один
относительно другого. При этом смещение должно быть не менее
трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее
100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.
2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих
ультразвуковому контролю или местной термической обработке, расстояние
между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода
должно составлять не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб
(элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до
начала закругления колена должно быть не менее 100 мм.
2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих
ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы
(элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей
и элементов, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.д.) должна
быть не менее величин, приведенных в табл. 2:
Таблица 2
------------------------------------------------------------------
| Номинальная толщина стенки | Минимальная длина свободного |
| свариваемых труб |прямого участка трубы (элемента)|
| (элементов) S, мм | в каждую сторону от оси шва, мм|
|-------------------------------|--------------------------------|
| До 15 | 100 |
|-------------------------------|--------------------------------|
| Св. 15 до 30 | 5 S + 25 |
|-------------------------------|--------------------------------|
| Св. 30 до 36 | 175 |
|-------------------------------|--------------------------------|
| Более 36 | 4 S + 30 |
------------------------------------------------------------------
2.3.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих
местной термической обработке, длина свободного прямого участка трубы
(элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей
и элементов, начала гиба, соседнего поперечного шва и т.д.) должна
быть не менее величины l, определяемой по формуле:
----------------------------------------------------------------------
| ------- |
| l = 2 х / Dm х S, |
| \/ |
----------------------------------------------------------------------
но не менее 100 мм. Здесь Dm - средний диаметр трубы (элемента),
равный Dm = Da - S; Da - номинальный наружный диаметр, мм; S -
номинальная толщина стенки трубы (элемента), мм.
2.3.8. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных
колен допускается расположение поперечных сварных соединений у начала
закругления и сварка между собой крутоизогнутых колен без прямого
участка.
2.3.9. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с
элементами трубопроводов расстояние от наружной поверхности элемента
до начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового шва должно
составлять:
а) для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм - не менее
наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;
б) для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более - не
менее 100 мм.
2.3.10. Расстояние от оси поперечного сварного соединения
трубопровода до края опоры или подвески должно выбираться исходя из
возможности проведения предусмотренных Правилами (НД) осмотра,
контроля и термообработки.
2.4. Прокладка трубопроводов
2.4.1. Проект прокладки трубопроводов должен разрабатываться
проектной организацией с учетом требований Правил и Строительных Норм
и Правил.
Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном канале
совместно с другими технологическими трубопроводами запрещается.
2.4.2. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах высота
каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между
изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.
2.4.3. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях
(коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее
2 м, а ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее
0,7 м.
В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина
тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания
установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях
нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать
удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.
2.4.4. При надземной открытой прокладке трубопроводов допускается
совместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическими
трубопроводами разного назначения, за исключением случаев, когда такая
прокладка противоречит другим правилам безопасности.
2.4.5. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны
иметь не менее двух люков с лестницами или скобами.
2.4.6. Проходные каналы должны иметь входные люки с лестницей или
скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в
случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 50 м.
Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках
тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры.
2.4.7. Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон не
менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон не
менее 0,002.
Трассировка должна исключать возможность образования водяных
застойных участков.
2.4.8. Арматура должна устанавливаться в местах, удобных для
обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены
лестницы и площадки.
2.4.9. Устанавливаемая чугунная арматура должна быть защищена от
напряжений изгиба.
2.5. Компенсация теплового расширения
2.5.1. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами
должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая может
осуществляться за счет самокомпенсации или путем установки
компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не
разрешается.
2.5.2. На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и
температурой пара 300 град. С и выше должны быть установлены указатели
перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за
правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки
указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны
в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свободный
доступ. В необходимых случаях следует устраивать площадки и лестницы.
2.6. Опорно-подвесная система
2.6.1. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и подвески (за
исключением пружин) должны быть рассчитаны на вертикальную нагрузку от
веса трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией, и на
усилия, возникающие от теплового расширения трубопроводов.
Опоры и подвески паропроводов могут рассчитываться без учета
массы воды при гидравлических испытаниях, но с учетом массы пара. В
этом случае проектом должно быть предусмотрено применение специальных
приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок при
гидравлическом испытании.
2.6.2. Неподвижные опоры должны рассчитываться на усилия,
передаваемые на них при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок.
2.7. Дренажи
2.7.1. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка
трубопровода должны предусматриваться спускные штуцера, снабженные
запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.
Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов должны быть
установлены воздушники.
2.7.2. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены
запорными органами, для возможности их прогрева и продувки должны быть
снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше
2,2 МПа (22 кгс/см2) - штуцером и двумя последовательно расположенными
вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа
(200 кгс/см2) и выше должны обеспечиваться штуцерами с последовательно
расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой.
В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка
должна быть предусмотрена с обоих концов участка.
Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля
за их работой во время прогрева трубопровода.
2.7.3. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их
изгибов должны снабжаться устройством для продувки.
2.7.4. Места расположения и конструкция дренажных устройств
трубопроводов устанавливаются проектной организацией.
2.7.5. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные горшки
или другие устройства обязателен для паропроводов насыщенного пара и
для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.
Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках
трассы обязателен независимо от состояния пара.
2.8. Арматура и редуцирующие устройства
2.8.1. Каждый трубопровод для обеспечения безопасных условий
эксплуатации должен быть оснащен приборами дня измерения давления и
температуры рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и
регулирующей арматурой, редукционными и предохранительными
устройствами и средствами защиты и автоматизации.
Количество и размещение арматуры, средств измерения,
автоматизации и защиты должны быть предусмотрены проектной
организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.
2.8.2. Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и
отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не превышало
расчетное более чем на 10%, а при расчетном давлении до 0,5 МПа (5
кгс/см2) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).
Превышение давления при полном открытии предохранительного
клапана выше чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том
случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.
Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении,
то регулировка предохранительных устройств должна производиться по
этому давлению, причем пропускная способность устройств должна быть
проверена расчетом.
2.8.3. Отбор среды от патрубка, на котором установлено
предохранительное устройство, не допускается. Предохранительные
клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал
от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть
защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива
скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на
дренажах не допускается.
2.8.4. Конструкция грузового или пружинного клапана должна иметь
устройство для проверки исправности действия клапана во время работы
трубопровода путем принудительного открытия. В случае установки на
трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного устройства
(ИПУ) оно должно быть оборудовано устройством, позволяющим производить
принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.
2.8.5. Класс точности манометров должен быть не ниже:
2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2);
1,5 - при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/см2) до 14 МПа
(140 кгс/см2);
1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).
2.8.6. Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочем
давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.
2.8.7. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта,
указывающая допустимое давление.
Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра
металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно
прилегающую к стеклу манометра.
Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были
отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна
быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30 град. для
улучшения видимости показаний.
Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м
от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100
мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м -
не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен
быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.
2.8.8. Перед каждым манометром должен быть трехходовой кран или
другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения
манометра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления
пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.
2.8.9. Арматура должна иметь четкую маркировку на корпусе, в
которой указывается:
а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
б) условный проход;
в) условное или рабочее давление и температура среды;
г) направление потока среды;
д) марка стали.
2.8.10. Арматура с условным проходом 50 мм и более должна
поставляться с паспортом установленной формы, где указываются
применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты
неразрущающего контроля, если проведение этих операций было
предусмотрено ТУ. Данные должны относиться к основным деталям
арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.
2.8.11. На маховиках арматуры должно быть обозначено направление
вращения при открытии и закрытии арматуры.
2.8.12. При конструировании привода арматуры трубопроводов
следует соблюдать следующие условия:
а) открытие арматуры должно производиться движением маховика
против часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того,
должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей и задвижек на
цепи и замки;
б) прорезь, в которой движется указатель открытия арматуры, не
должна ограничивать его движения в крайних положениях; на шкале
указателя открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены
надписями.
2.8.13. Трубопровод, расчетное давление которого ниже давления
питающего его источника, должен иметь редуцирующее устройство с
манометром и предохранительным клапаном, которые устанавливаются со
стороны меньшего давления (РОУ или другие редуцирующие устройства).
2.8.14. Редукционные устройства (РУ) должны иметь автоматическое
регулирование давления, а редукционно-охладительные устройства (РОУ),
кроме того, - автоматическое регулирование температуры.
2.8.15. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей,
требующих значительного вращающего момента, а также для прогрева
паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть
оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется
проектной организацией.
III. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ
3.1. Общие положения
3.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и их
деталей, работающих под давлением, должны использоваться материалы и
полуфабрикаты, допущенные к применению Госгортехнадзором России.
3.1.2. Применение новых материалов и полуфабрикатов разрешается
Госгортехнадзором России на основании положительного заключения
специализированной организацией.
3.1.3. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики,
объем и нормы контроля) должна проводиться по НД, согласованной в
установленном порядке.
3.1.4. Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов
должны быть подтверждены предприятием - изготовителем материала или
полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или
неполноте сведений (маркировки) организация-изготовитель или
специализированная организация, проводящая монтаж или ремонт
трубопровода, должны провести необходимые испытания с оформлением
результатов протоколами.
3.1.5. При выборе материалов для трубопроводов, сооружаемых в
районах с холодным климатом, кроме рабочих параметров, должно
учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже,
погрузочно-разгрузочных работах и хранении, если оно не учтено в
организационно-технических мероприятиях.
3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
3.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать
химический состав материала. В сертификат должны быть внесены
результаты химического анализа, полученные непосредственно для
полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку
(кроме отливок), использованную для его изготовления.
3.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически
обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан
в документации организации - изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в
следующих случаях:
если механические и технологические характеристики металла,
установленные в НД, обеспечиваются технологией изготовления
полуфабриката (например, методом проката);
если в организациях - изготовителях оборудования полуфабрикат
подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической
обработкой, или последующей термической обработке.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на
термически обработанных образцах.
Допустимость использования полуфабрикатов без термической
обработки должна быть подтверждена специализированной организацией по
материалам и технологии.
3.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль
механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20
град. С с определением временного сопротивления, условного предела
текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела
текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если
испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения
относительного сужения допускается приводить в качестве справочных
данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного
сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.
3.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться
полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл. 1 - 6
приложения 6, при толщине листа, толщине сплошной поковки и толщине
стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более или при
диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
По требованию конструкторских организаций испытания на ударную
вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной
стенки 6 - 11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие
или в конструкторской документации.
3.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0
град. С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений
трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или
в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0
град. С, а также металл других деталей по требованию конструкторской
организации, что должно быть указано в НД на изделие или в
конструкторской документации.
3.2.6. Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором
вида U(KCU) должны производиться при 20 град. С и в случаях,
предусмотренных п. 3.2.5, при одной из указанных в табл. 3 температур:
Таблица 3
------------------------------------------------------------------
| Температура металла, град. С | Температура испытания, град. С|
|--------------------------------|-------------------------------|
| От 0 до минус 20 | Минус 20 |
|--------------------------------|-------------------------------|
| От минус 20 до минус 40 | Минус 40 |
|--------------------------------|-------------------------------|
| От минус 40 до минус 60 | Минус 60 |
------------------------------------------------------------------
Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида
V(KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты производятся при 20 град.
С, 0 град. С и минус 20 град. С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть
не ниже KCU = 30 Дж/см2 (3,0 кгс х м/см2) и не ниже KCV = 25 Дж/см2
(2,5 кгс х м/см2).
При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая
величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального
значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0 кгс х
м/см2) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор критерия
ударной вязкости KCU или KCV должен производиться конструкторской
организацией и указываться в НД или конструкторской документации.
3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического
старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из
углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой
сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному
формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы
при температурах 200 - 350 град. С.
Нормы по значению ударной вязкости после механического старения
должны соответствовать требованиям п. 3.2.6.
3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных
температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты,
предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше
150 град. С; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей - до 400 град. С, для хромомолибденовых и
хромомолибденованадиевых сталей - до 450 град. С, для высокохромистых
и аустенитных сталей - до 525 град. С.
Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД
должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и
периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение
при повышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, а также
выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при
одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25
град. С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации
0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а
временное сопротивление, относительное сужение или удлинение
определяются как справочные данные.
3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при
расчетной температуре выше значений, указанных в п. 3.2.8, должен
обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс
10Е4, 10Е5 и 2 х 10Е5 ч должны быть обоснованы статистической
обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и
подтверждены положительным заключением специализированной
научно-исследовательской организации.
3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик
допускается сократить по сравнению с указанным в табл. 1 - 6
приложения 5 при условии гарантии нормированных значений характеристик
предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны
обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных
сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на
растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что
должно найти отражение в НД. Обеспечение гарантии должно быть
подтверждено положительным заключением специализированной организации.
3.3. Листовая сталь
3.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НД на
лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
указанным в табл. 1 приложения 5.
3.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см.
табл. 1 приложения 5) при условии, что требования к полосе будут не
ниже установленных НД для листовой стали.
3.4. Стальные трубы
3.4.1. Пределы применения труб из сталей различных марок, НД на
трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
указанным в таблицах 2 и 3 приложения 5.
3.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой
или центробежнолитой заготовки.
3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным
швом допускается при условии выполнения радиографического или
ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных
труб в следующих случаях:
если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими
методами (радиографическим, УЗК или им равноценными);
для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см5) и ниже, если
предприятие - изготовитель труб гарантирует положительные результаты
гидравлических испытаний.
3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей
термической обработки для температур выше 150 град. С из материала, не
проходившего контроль на ударную вязкость после механического
старения, допускается для прямых участков с условием, что пластическая
деформация при экспандировании не превышает 3%.
3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой
и фасонный прокат
3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали различных
марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в табл. 4 приложения 5.
3.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром
до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической
обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм
и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным
диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться
радиографическому контролю или УЗК по всему объему на предприятии -
изготовителе проката (или на предприятии - изготовителе трубопроводов
и их элементов).
Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на
готовых деталях или после предварительной механической обработки.
3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля
для штамповок, изготовленных из листа, должны удовлетворять
требованиям для листа (табл. 1 приложение 5), а для штамповок,
изготовляемых из проката, - требованиям НД, согласованной в
установленном порядке.
3.6. Стальные отливки
3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных марок, НД на
отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
указанным в табл. 5 приложения 5.
3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической
обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением в соответствии с НД.
Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной
радиографический контроль или УЗК в организации-изготовителе,
допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением,
установленным техническими условиями для узла или объекта.
3.7. Крепеж
3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НД
на крепеж, виды обязательных испытаний контроля должны соответствовать
табл. 6 приложения 5.
3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с
коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному
коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэффициентах не
должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами
линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных
расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в
тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 град.
С.
3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием,
должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением
деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200
град. С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
3.8. Чугунные отливки
3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД
на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в табл. 7 приложения 5.
3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической
обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны
применяться в термически обработанном состоянии.
3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением, в соответствии с НД, но не менее 0,3 МПа
(3 кгс/см2).
3.8.5. Применение чугунных отливок для элементов арматуры,
подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не
допускается.
3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и
дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или
высокопрочного чугуна.
3.9. Цветные металлы и сплавы
3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов
крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не
выше 250 град. С допускается применять бронзу и латунь.
3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны
производиться в соответствии с НД.
3.10. Требования к сталям новых марок
3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из
сталей новых марок, разрешается Госгортехнадзором России на основании
положительного заключения специализированной организации. Для
получения заключения должны быть представлены данные о механических,
физических и технологических свойствах материалов в состоянии после
основной и дополнительной термической обработки.
3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление, условный
предел текучести при остаточной деформации: 1% для аустенитных
хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных марок сталей) должны быть
исследованы в интервале от 20 град. С до температуры, не менее чем на
50 град. С превышающей рекомендуемую максимальную.
Температура должна выбираться из условий получения четкой
зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры.
Интервалы по температуре должны быть не более 50 град. С.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела
текучести к временному сопротивлению при температуре 20 град. С должна
быть не более 0,6 для углеродистой и 0,7 - для легированной стали. Для
крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.
3.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные
данные для установления значений пределов длительной прочности на
ресурс 10Е4 ч, 10Е5 ч и 2 x 10Е5 ч и условного предела ползучести для
температур, при которых рекомендуется применение стали.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и
продолжительность последних должны быть достаточными для определения
соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки
пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката
(толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений
по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями),
по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с
наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием
легирующих элементов).
3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в
процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие
указанные изменения и их влияние на эксплуатационные свойства стали.
3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной
гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности и
длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и
ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной
деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к
механическому старению.
3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена
данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем
испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из
условий работы материала в изделии.
3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна
быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по
рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных
материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить
их работоспособность, установить степень влияния на их
эксплуатационные свойства технологии сварки, режима их термической
обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о
длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости локальным
разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
3.10.8. При создании новых материалов в отдельных случаях
необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие
потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как
стали, так и ее сварных соединений:
а) при отрицательных температурах - оценка хладностойкости;
б) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности;
в) при активном воздействии среды - оценка
коррозионно-механической прочности и др.
3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие
данные по ее физическим свойствам:
а) значения модуля упругости при различных температурах;
б) значения среднетермического коэффициента линейного расширения
в соответствующем температурном интервале;
в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих
температурах.
3.10.10. Организациями - изготовителями полуфабрикатов или
соответствующими специализированными организациями должна быть
подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали
рекомендуемой марки необходимого сортамента с соблюдением
установленного уровня свойств стали.
IV. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
4.1. Общие положения
4.1.1. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов
должны выполняться специализированными организациями.
4.1.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться в
организациях, которые располагают техническими средствами,
обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с
требованиями Правил и технических условий. В НД должен быть указан
расчетный срок службы и расчетный ресурс деталей и сборочных единиц
трубопроводов (для элементов трубопроводов I и II категорий).
При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система
контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль),
обеспечивающая выполнение работ в соответствии с Правилами и НД.
4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов
должны производиться по технологии, разработанной специализированной
организацией до начала выполнения соответствующих работ. При этом
выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать
высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.
4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и
ремонта трубопроводов должны быть отражены в
производственно-технологической документации (далее по тексту ПТД),
регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических
и контрольных операций.
ПТД должна быть составлена с учетом Правил, действующей
технической документации по изготовлению, монтажу и ремонту
трубопроводов (стандартов, ТУ, правил контроля и др.), утвержденной в
установленном порядке.
В тех случаях, когда стандарты, ТУ, правила контроля и другая
документация включают все необходимые указания по выполнению
технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и
ремонте трубопроводов, составление ПТД не является обязательным.
4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для
изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах
наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку
организации-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части,
маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.
4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков
труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое
значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по
стандартам или другой нормативной документации.
4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов
трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на
место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия
закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными
устройствами.
4.1.8. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен
проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных
соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления
неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а
также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и
контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине
участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
4.1.9. Перед сборкой в блоки или перед отправкой с
предприятия-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и
элементов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы
из легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.
4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять
наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также
клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку
элементов и деталей трубопроводов.
4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов
должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов
и полуфабрикатов в соответствии с НД.
4.2. Сварка
4.2.1. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна
применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с
требованиями Правил.
4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные
установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение
требований НД (ПТД).
4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементов
трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в
соответствии с "Правилами аттестации сварщиков и специалистов
сварочного производства" (ПБ 03-273-99), утвержденными Постановлением
Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63, зарегистрированными Минюстом
России 04.03.99, рег. N 1721, и имеющие удостоверение на право
выполнения данных сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех
видов, которые указаны в их удостоверении.
4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к
сварке элементов трубопроводов, работающих под давлением, независимо
от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти
проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения.
Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам
работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы
контроля качества пробного сварного соединения должны отвечать
настоящим Правилам. По результатам проверки качества пробного сварного
соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска
сварщика к выполнению сварочных работ.
4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества
сварных соединений трубопроводов должно быть возложено на специалиста,
прошедшего аттестацию в соответствии с "Положением о порядке
подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих
деятельность в области промышленной безопасности опасных
производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России" (РД
03-444-02), утвержденным Постановлением Госгортехнадзора России от
30.04.2002 N 21 и зарегистрированным Минюстом России 31.05.2002, рег.
N 3489.
4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов, работающих под
давлением с толщиной стенки 6 мм и более, подлежат маркировке
(клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего
сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимость и способ
маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм
устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать
наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и
обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации
изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним
сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не
производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около
фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место
клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место
клеймения должно быть указано в паспорте изделия.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на
нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его
выполнении.
4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов,
должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.
4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям
НД (ПТД) на сварку.
4.2.9. Помимо проверки в соответствии с пп. 4.1.11, 4.10.2 в)
должны быть проконтролированы следующие сварочные материалы:
а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические
свойства согласно НД; на наличие легирующих элементов марочному
составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного
легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;
б) каждая партия порошковой проволоки - на
сварочно-технологические свойства согласно НД;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки
- на наличие основных легирующих элементов, регламентированных НД,
путем стилоскопирования;
г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут
использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на
механические свойства металла шва.
4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под
сварку должна выполняться механической обработкой либо путем
термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой,
плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой резцом,
фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после
термической резки (строжки) должна быть указана в НД (ПТД) в
зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому
циклу резки (строжки).
4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторонней
разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня
шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать
значений, установленных НД (ПТД).
4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.
4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных
устройств, временных креплений и др.) должны производиться в
соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов
должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна
выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для
сварки данного соединения.
4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте
трубопроводов допускается к применению после подтверждения ее
технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов
контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть
аттестована в соответствии с Правилами.
4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится специализированной
организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной
технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждой организацией на
основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской
аттестации.
4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится
в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для
расчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций
(область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева,
сварки и термической обработки, гарантируемые показатели
приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и
др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при
исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и
назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных
соединений:
механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. С) и
рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву,
предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение
металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния
сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного
соединения;
длительная прочность, пластичность и ползучесть;
циклическая прочность;
критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического
влияния сварки;
стабильность свойств сварных соединений после термического
старения при рабочей температуре;
интенсивность окисления в рабочей среде;
отсутствие недопустимых дефектов;
стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);
другие характеристики, специфические для выполняемых сварных
соединений.
По результатам исследовательской аттестации организацией,
проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее
практического применения. Разрешение на применение предлагаемой
технологии в производстве выдается Госгортехнадзором России в
установленном порядке.
4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится
каждой организацией до начала ее применения с целью проверки
соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных
условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы
однотипных сварных соединений <*>, выполняемых в данной организации.
--------------------------------
<*> Определение однотипности сварных соединений приведено в
приложении 7.
4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной
комиссией, созданной в организации в соответствии с программой,
разработанной этой организацией и утвержденной председателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и
разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по
результатам контроля.
Порядок проведения производственной аттестации, в том числе
применявшейся в организации до введения в действие настоящих Правил,
определяется НД (ПТД).
Если при производственной аттестации технологии сварки получены
неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний,
аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин
несоответствия полученных результатов установленным требованиям и
решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология
не может быть использована для сварки производственных соединений и
нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей
производственную аттестацию на предприятии, выдается органами
Госгортехнадзора России в установленном порядке.
4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных
соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской
аттестацией, организация-изготовитель (монтажная или ремонтная
организация) должна приостановить применение технологии сварки,
установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести
повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и
исследовательскую аттестацию.
4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут
применяться любые аттестованные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из
аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и
мартенситно-ферритного класса.
4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна
производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При
монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях
отрицательных температур при соблюдении требований НД (ПТД) и создания
необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).
При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе
сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с
доведением температуры до положительной.
4.2.23.Необходимость и режим предварительного и сопутствующего
подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны
быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха
подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но
температура подогрева должна быть выше на 50 град. С.
4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть
очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой,
должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.
4.3. Термическая обработка
4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов производится
для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений
показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения
остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических
операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные
единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено Правилами,
НД, конструкторской и (или) производственно-технологической
документацией.
4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов:
а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с
отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или
многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или
аустенизации;
б) дополнительная в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы
(скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость
охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД (ПТД) на
изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в
Правилах.
К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства этих работ.
4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в
следующих случаях:
а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не
подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства
материала, принятые в НД на металл;
б) если технологические операции формоизменения (гибка,
вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры,
превышающей температуру отпуска;
в) после электрошлаковой сварки;
г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от
величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
д) во всех других случаях, для которых в НД (ПТД) на изготовление
и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по
требованию конструкторской документации.
4.3.4. Основная термическая обработка не является обязательной,
если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка,
штамповка и др.) проводились:
а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и
кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с
окончанием не ниже 700 град. С;
б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с
нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с
применением спреерного охлаждения.
4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия
подвергаются в следующих случаях:
а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой,
марганцовистой и кремнемарганцовистой стали, проводимой без нагрева
или с нагревом до температуры ниже 700 град. С, при толщине стенки
более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки,
превышающей 5% от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего
внутреннего радиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка
(ответвления) для штампованных тройников, от среднего радиуса кривизны
для колена;
б) после гибки без нагрева гибов труб:
из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали
толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или толщиной 10
- 36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра
трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;
из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре
более 108 мм независимо от толщины стенки; при диаметре 108 мм и менее
с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью
поперечного сечения более 5%;
из остальных легированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на
изготовление;
в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов: из
углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали
толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева
до температуры не ниже 100 град. С - с толщиной стенки более 40 мм;
из легированной стали других марок согласно указаниям НД (ПТД) на
сварку;
г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под
давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали,
превышающей толщину стенок, указанных в пункте "в"; возможность
приварки без термической обработки допускается по специальной
технологии, согласованной со специализированной организацией;
д) во всех других случаях, для которых в ТУ на изделие или в НД
(ПТД) на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка
или замена основной термообработки на дополнительную, а также по
требованию конструкторской документации.
4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между
окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая
температура охлаждения и т.д.) определяются НД (ПТД) на сварку.
Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру
отпуска полуфабриката.
4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленного
элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то
необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной п. 4.3.5,
решается специализированной организацией по сварке.
4.3.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок,
необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НД
(ПТД) на сварку.
4.3.9. При основной термической обработке деталей и элементов
всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и
поперечных сварных швов изделие следует нагревать целиком. Допускается
отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданная
структура и механические свойства по всей длине изделия, а также
отсутствие его поводки.
4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов
из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой,
низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При
местной термообработке гибов труб должен производиться одновременный
нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной
не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой
стороны гиба.
4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также
сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других
деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева
переносными нагревательными устройствами. При термообработке
поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный
нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается
НД (ПТД) с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.
Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при
термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения
плавного изменения температуры по длине.
4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким образом,
чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их
свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций.
Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с
толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 град. С должны
регистрироваться самопишущими приборами.
4.4. Контроль. Общие положения
4.4.1. Организация-изготовитель, монтажная или ремонтная
организация обязаны применять такие виды и объемы контроля своей
продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов,
ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем
контроля должен соответствовать требованиям Правил.
Система контроля качества продукции должна включать:
а) проверку аттестации персонала;
б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль исправления дефектов.
4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля материалов и
сварных соединений являются:
визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический <*>;
--------------------------------
<*> Допускается применять только по инструкции, согласованной в
установленном порядке.
капиллярный или магнитопорошковый;
токовихревой;
стилоскопирование;
замер твердости;
гидравлическое испытание.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия и др.).
Выбор видов контроля должен производиться конструкторской
организацией в соответствии с требованиями Правил, НД на изделие и
сварку и указываться в конструкторской документации.
4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания на
стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и объем
контроля устанавливаются ПТД на изделие.
4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с нагревом изделия свыше 450 град. С, термической
обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна
соответствовать требованиям НД (ПТД). Визуальный и измерительный
контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю
другими методами.
4.4.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по
НД, согласованной в установленном порядке.
Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в
соответствии с "Правилами аттестации персонала в области
неразрушающего контроля" (ПБ 03-440-02), утвержденными Постановлением
Госгортехнадзора России от 23.01.2002 N 3 и зарегистрированными
Минюстом России 17.04.2002, рег. N 3378.
4.4.6. В процессе производства работ персоналом предприятия -
производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации)
должен осуществляться операционный контроль технологических процессов
подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки
сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил, НД, ПТД и чертежей. Объемы операционного
контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и
исправлении дефектов должны указываться в ПТД.
4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в
том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной
документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и
т.д.).
4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку
в соответствии с нормативной документацией.
4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов,
порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов и
т.п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному
контролю.
4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный Правилами, может быть уменьшен по согласованию с
органом Госгортехнадзора России в случае массового изготовления
трубопроводов и их элементов, в том числе при монтаже и ремонте
изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном
технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и
высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период
не менее 6 месяцев.
4.4.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.
4.4.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в
нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, не выходящие за
пределы допустимых норм, установленных Правилами (приложение 8), и НД
на изделие и сварку.
4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски
4.5.1. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат
визуальному и измерительному контролю, проводимому согласно Правилам,
конструкторской документации, а также НД (ПТД) с целью выявления
наружных дефектов, в том числе:
а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению
элементов;
б) поверхностных трещин всех видов и направлений;
в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений
(вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей,
незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).
4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных
соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле
сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к
нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от
шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
4.5.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений
должен производиться с внутренней и наружной сторон по всей
протяженности в соответствии с НД (ПТД).
В случае недоступности для визуального и измерительного контроля
внутренней поверхности сварного соединения контроль производится
только с наружной стороны.
4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и
измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля
другими неразрушающими методами.
4.5.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не
должны превышать указанных в НД и чертежах и не должны быть более
установленных Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение
проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.
4.5.6. В цилиндрических и конических элементах, изготовленных из
листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются следующие
отклонения:
а) по диаметру - не более +/-1% номинального наружного или
внутреннего диаметра;
б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность
вычисляется по формуле:
----------------------------------------------------------------------
| 2 (Dmax - Dmin) |
| а = --------------- х 100%, |
| Dmax - Dmin |
----------------------------------------------------------------------
где Dmax, Dmin - соответственно максимальный и минимальный
наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;
в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины
цилиндрической части элементов, а также на любом участке длиной 5 м;
г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы
допустимого значения;
д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны
превышать значений, установленных в НД на изделие, а при отсутствии НД
должны обосновываться расчетом на прочность.
4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения
элементов трубопроводов не должны превышать значений, установленных в
НД на изделие.
4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен
производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением
после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых
участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля
толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.
4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной
толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок
свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно
превышать значений, указанных в табл. 4:
Таблица 4
------------------------------------------------------------------
| Толщина стенки трубы, мм | Смещение кромок, мм |
|------------------------------------|---------------------------|
| До 3 | 0,2 S |
|------------------------------------|---------------------------|
| Св. 3 до 6 | 0,1 S + 0,3 |
|------------------------------------|---------------------------|
| Св. 6 до 10 | 0,15 S |
|------------------------------------|---------------------------|
| Св. 10 до 20 | 0,05 S + 1,0 |
|------------------------------------|---------------------------|
| Св. 20 | 0,1 S, но не более 3 мм|
------------------------------------------------------------------
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых
электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой,
указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с
внутренней стороны шва.
4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с
внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных
соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм,
установленных соответствующими стандартами, НД (ПТД) и рабочими
чертежами.
4.5.11. Требования, указанные в пп. 4.5.9 и 4.5.10, не являются
обязательными для сварных соединений элементов с различной фактической
толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного
сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в
соответствии с требованиями п. 2.3.3.
При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах
норм, указанных в пп. 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна
обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль
4.6.1. Радиографический и ультразвуковой контроль должен
применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях
(трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).
Применение того или другого контроля или их сочетания должно
производиться в соответствии с п. 4.4.2 Правил и НД (ПТД).
4.6.2. Радиографический и ультразвуковой контроль качества
сварных соединений должен производиться в соответствии НД,
согласованной в установленном порядке.
4.6.3. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопроводах (и
их элементах) из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов
подлежат:
а) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории
с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за
исключением сварных соединений литых деталей;
б) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых
предусмотрен НД (ПТД) по сварке.
Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой
дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с
литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны
трубы).
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с
полным проплавлением (без конструктивного непровара).
4.6.4. Ультразвуковому контролю или радиографии в трубопроводах
из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все продольные сварные соединения трубопроводов всех
категорий, их деталей и элементов - по всей длине соединений;
б) все поперечные сварные соединения трубопроводов I категории с
наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по
всей длине соединений;
в) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I
категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее
15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм
и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% (но не
менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов,
выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
г) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II
категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее
15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполняемых каждым сварщиком (по
всей длине соединения);
д) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III
категории в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по
всей длине соединения);
е) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV
категории в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по
всей длине соединения);
ж) все угловые сварные соединения деталей и элементов
трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб,
патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине
проверяемых соединений;
з) угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов с
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее
100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с
литыми деталями (см. п. 4.6.3 а), а также другие сварные соединения,
не указанные в настоящей статье, - в объеме, устанавливаемом НД и ПТД
по сварке.
Установленные в пп. 4.6.4 д) и 4.6.4 е) требования по объему
контроля распространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV
категорий с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений
трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются
техническими условиями на трубопровод, НД и ПТД на сварку.
Требования к контролю сварных стыковых соединений элементов
трубопроводов, расположенных под углом менее 60 град. к продольной оси
трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным
соединениям; для других значений угла сварные соединения
рассматриваются как поперечные.
Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или
радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений
должен производиться исходя из возможностей обеспечения более полного
и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей
физических свойств металла, а также освоенности и совершенства
методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных
изделиях.
4.6.5. Обязательной радиографии подлежат все места пересечения
продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подвергаемых
ультразвуковому контролю согласно п. 4.6.3.
4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов
|