доведением температуры до положительной.
4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего
подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны
быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха
подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но
температура подогрева должна быть выше на 50 град. С.
4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть
очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой,
должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.
4.3. Термическая обработка
4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов производится
для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений
показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения
остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических
операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные
единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено Правилами
по трубопроводам, НД (ПТД) на изделие и (или) конструкторской
документацией.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, термическая обработка перечисленных изделий производится в
соответствии с настоящими Правилами, НД (ПТД) на изделие и (или)
конструкторской документацией.
4.3.2.Термическая обработка может быть двух видов:
а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с
отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или
многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или
аустенизации;
б) дополнительная в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы
(скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость
охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД (ПТД) на
изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в
настоящих Правилах.
К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства этих работ.
4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в
следующих случаях:
а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не
подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства
материала, принятые в НД на металл;
б) если технологические операции формоизменения (гибка,
вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры,
превышающей температуру отпуска;
в) после электрошлаковой сварки;
г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от
величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
д) во всех других случаях, для которых в НД (ПТД) на изготовление
и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по
требованию конструкторской документации.
4.3.4. Основная термическая обработка не обязательна, если
технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и
др.) проводились:
а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и
кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с
окончанием не ниже 700 град. С;
б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с
нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с
применением спреерного охлаждения.
4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия
подвергаются в следующих случаях:
а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой,
марганцовистой и кремнемарганцовистой стали, проводимой без нагрева
или с нагревом до температуры ниже 700 град. С, при толщине стенки
более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки,
превышающей 5% от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего
внутреннего радиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка
(ответвления) для штампованных тройников, от среднего радиуса кривизны
для колена;
б) после гибки без нагрева гибов труб:
- из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали с
толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или с толщиной
10 - 36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного
диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;
- из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном
диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки; при диаметре 108
мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью
поперечного сечения более 5%;
- из остальных легированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на
изготовление;
в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:
- из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали с
толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева
до температуры не ниже 100 град. С - с толщиной стенки более 40 мм;
- из легированной стали других марок согласно указаниям НД (ПТД)
на сварку;
г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под
давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали,
превышающей толщину стенок, указанных в подпункте "в"; возможность
приварки без термической обработки допускается по специальной
технологии, согласованной со специализированной организацией;
д) во всех других случаях, для которых в технических условиях на
изделие или в НД (ПТД) на сварку предусматривается дополнительная
термическая обработка или замена основной термообработки на
дополнительную, а также по требованию конструкторской документации.
4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между
окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая
температура охлаждения и т.д.) определяются НД (ПТД) на сварку.
Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру
отпуска полуфабриката.
4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленного
элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то
необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом
4.3.5, решается специализированной организацией по сварке.
4.3.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок,
необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НД
(ПТД) на сварку.
4.3.9. При основной термической обработке деталей и элементов
всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и
поперечных сварных швов изделие следует нагревать целиком. Допускается
отпуск изделия частями при условии обеспечения заданной структуры и
механических свойств по всей длине изделия, а также отсутствия его
поводки.
4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов
из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой,
низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При
местной термообработке гибов труб должен производиться одновременный
нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной
не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой
стороны гиба.
4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также
сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других
деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева
переносными нагревательными устройствами. При термообработке
поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный
нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается
НД (ПТД) на изделие и сварку с расположением сварного шва посередине
нагреваемого участка.
Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при
термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения
плавного изменения температуры по длине.
4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким образом,
чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их
свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций.
Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с
толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 град. С должны
регистрироваться самопишущими приборами.
4.4. Контроль. Общие положения
4.4.1. Организации-изготовители, монтажные и ремонтные
организации обязаны применять такие виды и объемы контроля своей
продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов,
ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем
контроля должен соответствовать требованиям Правил по трубопроводам.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, объем контроля продукции для отмеченных выше целей должен
соответствовать требованиям настоящих Правил.
Система контроля качества продукции должна включать:
а) проведение проверки знаний персонала;
б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль исправления дефектов.
4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля материалов и
сварных соединений являются:
- визуальный и измерительный;
- радиографический;
- ультразвуковой;
- радиоскопический <*>;
--------------------------------
<*> Допускается применять только по инструкции, согласованной с
Госгортехнадзором России.
- капиллярный или магнитопорошковый;
- токовихревой;
- стилоскопирование;
- замер твердости;
- гидравлическое испытание.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия и др.).
Выбор видов контроля должен производиться конструкторской
организацией в соответствии с требованиями Правил по трубопроводам, НД
на изделие и сварку и указываться в конструкторской документации.
Неразрушающий контроль материалов и сварных соединений при
изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ должны осуществлять
специализированные организации, располагающие условиями выполнения
соответствующих работ и подготовленным персоналом.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, неразрушающий контроль материалов и сварных соединений может
осуществлять организация - владелец трубопровода или по ее решению -
специализированная организация.
4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания на
стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и объем
контроля устанавливаются ПТД на изделие.
4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с нагревом изделия свыше 450 град. С, термической
обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна
соответствовать требованиям НД (ПТД) на изделие. Визуальный и
измерительный контроль, а также стилоскопирование должны
предшествовать контролю другими методами.
4.4.5. Контроль качества сварных соединений при изготовлении и
монтаже трубопроводов для ОИАЭ может проводиться по НД, согласованной
в установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, контроль качества сварных соединений должен производиться по НД,
утвержденной Госатомнадзором России.
Специалисты неразрушающего контроля качества сварных соединений
при изготовлении и монтаже трубопроводов должны пройти проверку знаний
правил в области неразрушающего контроля, утвержденными в
установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, проверка знаний специалистов неразрушающего контроля должна
производиться в соответствии с настоящими Правилами.
4.4.6. В процессе производства работ персоналом организации -
производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации)
должен осуществляться операционный контроль технологических процессов
подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки
сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований Правил по трубопроводам, НД, ПТД на изделие и чертежей.
Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке,
термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД
на изделие.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, при отмеченном выше контроле проверяется соблюдение
исполнителями требований настоящих Правил и НД, утвержденной
Госатомнадзором России.
4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в
том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной
документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и
т.д.).
4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку
в соответствии с НД Госстандарта России.
4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов,
порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов и
т.п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному
контролю.
4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля при
изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ, предусмотренный
Правилами по трубопроводам, может быть уменьшен по согласованию с
органом Госгортехнадзора в случае массового изготовления трубопроводов
и их элементов, в том числе при монтаже изделий с однотипными сварными
соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации
сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном
результатами контроля за период не менее 6 мес.
Уменьшение объема этих видов контроля при ремонте и реконструкции
трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, согласовывается с
Госатомнадзором России.
4.4.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.
4.4.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в
нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, не выходящие за
пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами
(приложение 6), и НД на изделие и сварку.
4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски
4.5.1. Каждое изготовленное или смонтированное изделие и все его
сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю,
проводимому согласно Правилам по трубопроводам, конструкторской
документации, а также НД (ПТД) на изделие с целью выявления наружных
дефектов, в том числе:
а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению
элементов;
б) поверхностных трещин всех видов и направлений;
в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений
(вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей,
незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, визуальный и измерительный контроль сварных соединений может
проводиться согласно настоящим Правилам и НД, утвержденной
Госатомнадзором России.
4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных
соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле
сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к
нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от
шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
4.5.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений
должен производиться с внутренней и наружной сторон по всей
протяженности в соответствии с НД (ПТД) на изделие и сварку.
В случае недоступности для визуального и измерительного контроля
внутренней поверхности сварного соединения контроль производится
только с наружной стороны.
4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и
измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля
другими неразрушающими методами.
4.5.5. Допуски по геометрическим размерам трубопроводов для ОИАЭ
и их элементов не должны превышать указанных в НД на изделие и
чертежах и не должны быть более установленных Правилами по
трубопроводам.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны
быть не более значений, установленных настоящими Правилами и НД,
утвержденной Госатомнадзором России.
Методика и количество контрольных измерений и расположение
проверяемых участков должны устанавливаться НД (ПТД) на изделие и
сварку.
4.5.6. В цилиндрических и конических элементах, изготовленных из
листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются следующие
отклонения:
а) по диаметру - не более +/- 1% номинального наружного или
внутреннего диаметра;
б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность
вычисляется по формуле:
----------------------------------------------------------------------
| 2(Dmax - Dmin) |
| а = -------------- х 100%, |
| Dmax + Dmin |
----------------------------------------------------------------------
где Dmax, Dmin - максимальный и минимальный наружные или
внутренние диаметры соответственно, измеряемые в одном сечении;
в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины
цилиндрической части элементов, а также на любом участке длиной 5 м;
г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы
допустимого значения;
д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны
превышать значений, установленных в НД на изделие, а при отсутствии НД
должны обосновываться расчетом на прочность.
4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения
элементов трубопроводов не должны превышать значений, установленных в
НД на изделие.
4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен
производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением
после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых
участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля
толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД на изделие.
4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной
толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок
свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно
превышать следующих значений:
------------------------------------------------------------------
| Толщина стенки трубы S, мм | Смещение кромок, мм |
|------------------------------------|---------------------------|
| До 3 | 0,2 S |
|------------------------------------|---------------------------|
| Свыше 3 до 6 | 0,1 S + 0,3 |
|------------------------------------|---------------------------|
| Свыше 6 до 10 | 0,15 S |
|------------------------------------|---------------------------|
| Свыше 10 до 20 | 0,05 S + 1,0 |
|------------------------------------|---------------------------|
| Свыше 20 | 0,1 S, но не более 3 мм |
------------------------------------------------------------------
4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с
внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных
соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм,
установленных соответствующими стандартами, НД (ПТД) на изделие и
сварку и рабочими чертежами.
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых
электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой,
указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с
внутренней стороны шва.
4.5.11. Требования, указанные в пунктах 4.5.9 и 4.5.10, не
обязательны для сварных соединений элементов с различной фактической
толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного
сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в
соответствии с требованиями пункта 2.3.3.
При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах
норм, указанных в пунктах 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна
обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль
4.6.1. Радиографический контроль и УЗК должны применяться для
выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин,
непроваров, пор, шлаковых включений и т. д.).
Тот или другой контроль или их сочетания должны применяться в
соответствии с пунктом 4.4.2 настоящих Правил и НД (ПТД) по методам
контроля.
4.6.2. Радиографический контроль качества сварных соединений
должен производиться в соответствии с государственным стандартом,
разрешенным Правилами по трубопроводами НД по методам контроля.
УЗК качества сварных соединений должен производиться в
соответствии с государственным стандартом и НД по методам контроля.
4.6.3. Обязательному УЗК в трубопроводах (и их элементах) из
стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории
с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за
исключением сварных соединений литых деталей;
б) сварные соединения, УЗК которых предусмотрен НД (ПТД) по
сварке.
Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой
дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с
литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны
трубы).
УЗК должны подвергаться только соединения с полным проплавлением
(без конструктивного непровара).
4.6.4. УЗК или радиографии в трубопроводах из стали перлитного и
мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все продольные сварные соединения трубопроводов всех
категорий, их деталей и элементов - по всей длине соединений;
б) все поперечные сварные соединения трубопроводов I категории
наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по
всей длине соединений;
в) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I
категории наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15
мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и
более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% (но не
менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов,
выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
г) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II
категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее
15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполняемых каждым сварщиком (по
всей длине соединения);
д) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III
категории в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по
всей длине соединения);
е) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV
категории в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по
всей длине соединения);
ж) все угловые сварные соединения деталей и элементов
трубопроводов внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб,
патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине
проверяемых соединений;
з) угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее
100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с
литыми деталями (см. пункт 4.6.3 а)), а также другие сварные
соединения, не указанные в настоящей статье, - в объеме,
устанавливаемом НД и ПТД по сварке.
Приведенные в пунктах 4.6.4 д) и 4.6.4 е) требования к объему
контроля распространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV
категорий наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений
трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются
техническими условиями на трубопровод, НД (ПТД) на изделие и сварку.
Требования к контролю сварных стыковых соединений элементов
трубопроводов, расположенных под углом менее 60 град. к продольной оси
трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным
соединениям; для других значений угла сварные соединения
рассматриваются как поперечные.
Выбор метода контроля (УЗК или радиографии) для перечисленных в
настоящей статье сварных соединений должен производиться исходя из
возможностей обеспечения более полного и точного выявления
недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств
металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для
данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
4.6.5. Обязательной радиографии подлежат все места пересечения
продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подвергаемых
УЗК согласно пункту 4.6.3.
4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов
(колен) для трубопроводов III и IV категории должны подвергаться УЗК
или радиографии в утроенном объеме по сравнению с нормами,
установленными в пунктах 4.6.4 д) и 4.6.4 е), при удвоенном количестве
минимального числа контролируемых стыков.
4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах
сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из
стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательной
радиографии подлежат:
а) все стыковые сварные соединения элементов трубопроводов, за
исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине
соединения;
б) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб
с литыми деталями - по всей длине соединения;
в) все угловые соединения деталей и элементов трубопроводов
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и
более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
г) другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные
в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями НД (ПТД) на
изделие и сварку.
4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже на одном ОИАЭ
нескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных
трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, контролируемыми в
объеме менее 100%, объем контроля разрешается определять не от одного
трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.
В одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл
изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и
контролю качества сварных соединений не превышает 3 мес.
При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается
использовать только в том случае, когда все работы по выполнению
соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся
одной организацией.
4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых
сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0 град. С
без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны
быть проконтролированы по всей длине соединений радиографией или
ультразвуком.
4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты
ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или
ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки
выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по
всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в
основном металле. Кроме того, поверхность участка должна быть
проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При
заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен
производиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности
внутренней стороны для контроля.
4.6.11. При невозможности выполнения УЗК или радиографического
контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или
неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки
штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества
этих сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов по
контролю качества для ОИАЭ должен производиться другими методами в
соответствии с инструкцией, согласованной в установленном порядке.
Применение других методов контроля в отмеченных выше случаях при
ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ,
осуществляться в соответствии с инструкцией по контролю качества,
одобренной Госатомнадзором России.
4.6.12. При выборочном контроле отбор контролируемых сварных
соединений должен проводиться отделом технического контроля ОИАЭ из
числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам
визуального и измерительного контроля.
4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений,
выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то
контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по
всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период
времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений
изделия этим же методом.
4.6.14. При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ
разрешается замена радиографии и УЗК на другие методы контроля при
условии согласования применяемого метода контроля со
специализированной организацией и Госгортехнадзором России.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, применение других методов контроля может согласовываться со
специализированной организацией и затем одобряется Госатомнадзором
России.
4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.7.1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми
чертежами, НД (ПТД) с целью определения поверхностных или
подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый
контроль сварных соединений и изделий.
4.7.2. Капиллярный и магнитопорошковый контроли должны
проводиться в соответствии с государственными стандартами,
разрешенными Правилами по трубопроводам, и методиками контроля при
изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ, согласованными в
установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, капиллярный и мангитопорошковый контроли могут проводиться по
методикам, одобренным Госатомнадзором России.
4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитографического контроля должны устанавливаться чертежами и НД
(ПТД) на трубопровод.
4.8. Контроль стилоскопированием
4.8.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью
подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов
требованиям чертежей и НД (ПТД) на трубопровод.
4.8.2. Стилоскопированию подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу
должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД
(ПТД) на трубопровод должны выполняться легированным присадочным
материалом;
в) сварочные материалы согласно пункту 4.2.9.
4.8.3. При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ
стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями
Правил по трубопроводам.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, стилоскопирование может проводиться по методическим указаниям
или инструкциям, одобренным Госатомнадзором России.
4.9. Измерение твердости
4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения проводится
с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных
соединений.
4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме,
установленными НД на трубопровод.
4.10. Механические испытания, металлографические
исследования и испытания
на межкристаллитную коррозию
4.10.1. Механические испытания проводятся с целью проверки
соответствия механических характеристик и качества сварных соединений
требованиям Правил по трубопроводам и НД на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления
возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и
неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой
металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и
изделий. Исследования микроструктуры обязательны при контроле сварных
соединений, выполненных газовой сваркой, при утверждении в
установленном порядке технологии сварки, а также в случаях,
предусмотренных НД на сварку. При изготовлении и монтаже трубопроводов
для ОИАЭ указанная НД подлежит согласованию в установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, НД на сварку может утверждаться Госатомнадзором России.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с
целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей
из аустенитных сталей.
Механические испытания и испытания на стойкость выполняются
согласно государственным стандартам, разрешенным Правилами по
трубопроводам, а металлографические исследования - согласно НД,
согласованной в установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, металлографические исследования могут выполняться согласно НД,
утвержденной Госатомнадзором России.
4.10.2. Механические испытания проводятся:
а) при утверждении технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений,
выполненных газовой и контактной сваркой;
в) при входном контроле сварочных материалов, используемых при
сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (пункт 4.2.9 г)).
4.10.3. Металлографические исследования проводятся:
а) при утверждении технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений,
выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей
разных структурных классов (независимо от способа сварки);
в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых
соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а
также тройниковых соединений.
4.10.4. Основными видами механических и технологических испытаний
являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или
сплющивание и на ударный изгиб.
Испытания на статическое растяжение не обязательны для
производственных поперечных сварных соединений при условии 100%-ного
контроля этих соединений радиографией или УЗК.
Испытания на ударную вязкость не обязательны для производственных
сварных соединений труб и элементов II, III и IV категории, а также
всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.
Технологические испытания должны проводиться согласно
требованиям, изложенным в Правилах по трубопроводам.
4.10.5. Металлографические исследования не обязательны:
а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при
условии 100%-ного контроля соединений радиографией или УЗК;
б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной
сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с
автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества
наладки машины путем испытания контрольных образцов.
4.10.6. Проверка механических свойств, металлографические
исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны
производиться на образцах, выполненных из контрольных <*> или из
производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
--------------------------------
<*> Определение контрольного сварного соединения изложено в
приложении 4.
4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным соединениям. Контрольные соединения
должны быть выполнены с полным соблюдением технологического процесса,
применяемого при сварке производственных соединений или
производственной аттестации технологии. Термическая обработка
контрольных соединений должна производиться совместно с изделием (при
общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с
применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов,
установленных ПТД для производственных соединений. Если контролируемые
сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и
контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок
по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось
многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть
подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не
менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках
производственного соединения.
4.10.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
а) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов
трубопроводов;
б) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с
основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или
коллектору, а также тройниковых соединений.
4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть
проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами
контроля, которые предусмотрены для производственных сварных
соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные
соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если
при повторном неразрушающем контроле будут получены
неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается
неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты
дополнительной проверке качество материалов, оборудование и
квалификация сварщика.
4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируемых
согласно подпунктам 4.10.2. б) и 4.10.3. б), должно быть не менее
одного на все однотипные производственные соединения, выполненные
каждым сварщиком в течение 6 мес. (в том числе для разных заказов),
если НД (ПТД) на трубопровод не предусмотрено увеличенное количество
контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 мес.
следует выполнять новое контрольное сварное соединение.
При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной
сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для
всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой
сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а
при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее
100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных
машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с
ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем
экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не
менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной
за период не более 3 суток при условии сварки труб одного размера и
одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой
торцов.
4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть
достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При
этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно
составлять:
а) два образца - для испытаний на статическое растяжение;
б) два образца - для испытаний на статический изгиб;
в) три образца - для испытаний на ударный изгиб;
г) один образец (шлиф) - для металлографических исследований при
контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали
и не менее двух - при контроле сварных соединений из
высоколегированной стали, если это предусмотрено НД и (или) ПТД на
трубопровод;
д) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной
коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб
наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на
сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях,
оговоренных в НД (ПТД) на трубопровод.
4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по
какому-либо виду механических испытаний допускается повторное
испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же
контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому
получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут
получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам,
общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного
соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного
соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.
4.11. Нормы оценки качества
4.11.1. Организация-изготовитель должна применять систему
контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с
дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие
безопасность эксплуатации.
4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны
отвечать требованиям документов, перечисленных в пункте 4.5.5.
4.11.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам
оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении 5.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, допускается применять нормы оценки качества сварных соединений,
удовлетворяющие требованиям НД, утвержденной Госатомнадзором России.
4.12. Гидравлическое испытание
4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и
плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других
соединений подлежат:
а) все элементы и детали трубопроводов; их гидравлическое
испытание не обязательно, если они подвергались 100%-ному УЗК или
контролю иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;
б) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не
обязательно, если все составляющие их элементы были подвергнуты
испытанию в соответствии с подпунктом "а", а все выполненные при их
изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами
неразрушающей дефектоскопии (УЗК или радиографией) по всей
протяженности;
в) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой
после окончания монтажа.
4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания
отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при
изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от
трубопровода.
4.12.3. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом
испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна
составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).
Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться
гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с
государственным стандартом, разрешенным Правилами по трубопроводам.
4.12.4. Максимальная величина пробного давления для
гидравлических испытаний в процессе изготовления и монтажа
трубопроводов для ОИАЭ устанавливается расчетом на прочность по НД,
согласованной в установленном порядке, а при ремонте и реконструкции
трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, - по НД, утвержденной
Госатомнадзором России.
Величину пробного давления выбирает организация-изготовитель
(проектная организация или организация - владелец трубопровода) в
пределах между минимальным и максимальным значениями.
4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода с
температурой не ниже 5 град. С и не выше 40 град. С.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при
положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом
испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и
выше, температура их стенок должна быть не менее 10 град. С.
4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость
подъема давления должна быть указана в НД на изготовление
трубопровода.
Использование сжатого воздуха для подъема давления не
допускается.
4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми
классом точности, пределом измерения и ценой деления.
Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением
должно быть не менее 10 мин.
После снижения пробного давления до рабочего производится
тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Разность между температурами металла и окружающего воздуха во
время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях
трубопровода испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не должна
загрязнять трубопровод или вызывать интенсивную коррозию.
4.12.8. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими
гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных
соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций,
трещин или признаков разрыва.
4.13. Исправление дефектов сварных соединений
4.13.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе
изготовления, монтажа, ремонта, испытания и при эксплуатации
трубопровода, должны быть устранены с последующим контролем
исправленных участков.
4.13.2. Технология исправления дефектов при изготовлении и
монтаже трубопроводов для ОИАЭ и порядок контроля этих исправлений
устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями
Правил по трубопроводам и НД, согласованной в установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, технология исправления дефектов при изготовлении и монтаже
трубопроводов и их элементов могут устанавливаться ПТД, разработанной
в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД, утвержденной
Госатомнадзором России.
Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны
быть согласованы с ее разработчиком.
4.13.3. Удаление дефектов при изготовлении и монтаже
трубопроводов для ОИАЭ следует проводить механическим способом с
обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры
и форма подлежащих заварке выборок устанавливается НД (ПТД),
согласованной в установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок после
удаления дефектов могут устанавливаться НД (ПТД), утвержденной
Госатомнадзором России.
Допускается применение способов термической резки (строжки) для
удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности
выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирована визуально
и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД (ПТД)
по методам неразрушающего контроля.
4.13.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки
детали в месте максимальной глубины выборки.
4.13.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены
дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же
порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву
соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и
последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных
сварных соединения не считаются исправлявшимися.
V. РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ,
РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ
5.1. Регистрация
5.1.1. На все трубопроводы, на которые распространяются настоящие
Правила, организацией - владельцем трубопровода на основании
документации, представляемой организациями-изготовителями или
монтажными организациями, должны быть составлены паспорта
установленной формы (см. приложение 2).
Редукционные установки (РУ), редукционно-охладительные установки
(РОУ) и быстродействующие редукционно-охладительные установки (БРОУ)
должны регистрироваться совместно с паропроводом со стороны высокого
давления, при этом должна предъявляться техническая документация на
все элементы, включая входную и выходную задвижки
редукционно-охладительной установки, с указанием характеристик
предохранительного устройства, устанавливаемого на стороне низкого
давления.
5.1.2. Регистрации в межрегиональном территориальном округе
Госатомнадзора России подлежат трубопроводы ОИАЭ:
- I категории с условным проходом более 70 мм;
- II и III категории с условным проходом более 100 мм;
- IV категории с условным проходом более 100 мм.
Другие трубопроводы, на которые распространяются настоящие
Правила, подлежат регистрации в организации - владельце трубопроводов.
5.1.3. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие
Правила, подлежат учету в организации - владельце трубопроводов до
проведения их первичного технического освидетельствования.
5.1.4. Регистрация трубопровода в межрегиональном территориальном
округе Госатомнадзора России производится после проведения его
первичного технического освидетельствования и последующей инспекции
трубопровода инспектором Госатомнадзора России на основании
письменного заявления администрации организации - владельца
трубопровода.
Для регистрации трубопровода в межрегиональном территориальном
округе Госатомнадзора России администрацией организации-владельца
должны быть представлены:
1. Паспорт трубопровода (приложение 2).
2. Исполнительная схема трубопровода с указанием на ней:
а) марки стали, диаметров, толщин труб, протяженности
трубопровода;
б) расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры,
воздушников и дренажных устройств;
в) сварных соединений с указанием расстояний между ними и от них
до колодцев и абонентских вводов;
г) расположения указателей для контроля тепловых перемещений с
указанием проектных величин перемещений, устройств для измерения
ползучести (для трубопроводов, которые работают при температурах,
вызывающих ползучесть металла, дополнительные требования изложены в
пункте 6.2.4).
3. Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода
(приложение 6).
4. Свидетельство о монтаже трубопровода (приложение 7)
организацией.
5. Акт приемки трубопровода владельцем от монтажной организации.
6. Копия записи в паспорте трубопровода с результатами проведения
первичного технического освидетельствования.
7. Паспорта и другая документация на сосуды, являющиеся
неотъемлемой частью трубопровода; форма паспорта и документация,
которая должна представляться при регистрации, приведены в Правилах
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
для объектов использования атомной энергии Госатомнадзора России.
5.1.5. Межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора
России обязан в течение пяти дней рассмотреть представленную
документацию. При соответствии документации на трубопровод требованиям
настоящих Правил межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора
России регистрирует трубопровод, ставит в паспорте штамп и возвращает
паспорт со всеми документами организации - владельцу трубопровода.
Отказ в регистрации сообщается организации - владельцу трубопровода в
письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на
соответствующие пункты настоящих Правил.
5.1.6. При перестановке трубопровода на новое место или при
внесении изменений в схему его включения, а также при передаче
трубопровода другой организации - владельцу трубопровода, до пуска в
работу трубопровод подлежит перерегистрации в межрегиональном
территориальном округе Госатомнадзора России по месту дислокации
нового (прежнего) владельца.
5.1.7. Для снятия с учета трубопровода, зарегистрированного в
межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора, руководство
организации - владельца трубопровода обязано представить в
межрегиональный территориальный округ России заявление (с указанием
причин снятия) и паспорт трубопровода.
5.1.8. Для регистрации трубопровода, не имеющего технической
документации изготовителя, по поручению администрации организации -
владельца трубопровода паспорт трубопровода по форме приложения 2
должен быть составлен специализированной организацией.
5.2. Техническое освидетельствование
5.2.1. Трубопроводы, на которые распространяется действие
настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию
после монтажа до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации
и в необходимых случаях - внеочередному техническому
освидетельствованию.
Первичное техническое освидетельствование трубопроводов для ОИАЭ,
которые подлежат регистрации в межрегиональном территориальном округе
Госатомнадзора России, должно проводиться до их регистрации.
5.2.2. Техническое освидетельствование трубопроводов,
регистрируемых в межрегиональных территориальных округах
Госатомнадзора России, проводится комиссией ОИАЭ по техническому
освидетельствованию оборудования и трубопроводов, работающих под
давлением, назначенной приказом руководителя организации - владельца
трубопровода (далее - комиссией по техническому освидетельствованию).
В состав комиссии по техническому освидетельствованию должны быть
включены:
- сотрудник организации - владельца трубопровода, назначенный
приказом по этой организации для осуществления надзора за техническим
состоянием и эксплуатацией трубопроводов (далее - лицо по надзору);
- лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию данного трубопровода;
- другие специалисты организации - владельца трубопровода и
специализированных организаций.
Инспектор Госатомнадзора России имеет право присутствовать при
работе комиссии по техническому освидетельствованию.
Инспектор Госатомнадзора России осуществляет инспекции
трубопроводов ОИАЭ, подлежащих регистрации в межрегиональном
территориальном округе Госатомнадзора России, перед их регистрацией и
в других случаях (см. пункт 5.2.7). Порядок проведения инспекций
трубопроводов, объем подготовительных работ для проведения таких
инспекций устанавливаются руководящими документами Госатомнадзора
России.
Техническое освидетельствование трубопроводов, не регистрируемых
в межрегиональных территориальных округах Госатомнадзора России,
проводится лицом по надзору.
5.2.3. Внеочередное техническое освидетельствование
трубопроводов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в
следующих случаях:
- если трубопровод не эксплуатировался более двух лет;
- если трубопровод был демонтирован и установлен на новом месте;
- если произведено выправление выпучин или вмятин, а также после
реконструкции или ремонта трубопровода с применением сварки или пайки
элементов, работающих под давлением;
- перед нанесением защитного покрытия на стенки трубопровода;
- после отработки проектного срока службы трубопровода,
установленного изготовителем, проектом или другой НД, утвержденной
Госатомнадзором России;
- после аварии трубопровода или его элементов, если по объему
восстановительных работ требуется такое техническое
освидетельствование;
- по требованию инспектора Госатомнадзора России, комиссии по
техническому освидетельствованию или лица по надзору.
5.2.4. Содержание, методы, нормы браковки и периодичность
технических освидетельствований трубопроводов, на которые
распространяются настоящие Правила, должны быть определены
изготовителем и указаны в инструкциях по монтажу и эксплуатации,
которые должны содержать следующие минимально необходимые требования:
а) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов всех
категорий после монтажа перед пуском вновь смонтированного
трубопровода в работу;
б) наружный осмотр (в процессе работы) трубопроводов всех
категорий - не реже одного раза в год;
в) наружный осмотр (в процессе работы) трубопроводов,
зарегистрированных в межрегиональном территориальном округе
Госатомнадзора России, с привлечением представителя специализированной
организации - не реже одного раза в три года;
г) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов всех
категорий после ремонта, связанного со сваркой, а также при пуске
трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше двух
лет.
5.2.5. Администрация организации - владельца трубопровода несет
ответственность за своевременную и качественную подготовку
трубопровода для технического освидетельствования.
5.2.6. Перед наружным осмотром и гидравлическим испытанием
трубопровод должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от
заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех
трубопроводов, соединяющих его с источником давления или с другими
трубопроводами.
5.2.7. При техническом освидетельствовании трубопровода
обязательно присутствие лица, ответственного за исправное состояние и
безопасную эксплуатацию трубопровода.
5.2.8. При техническом освидетельствовании допускается
использовать все методы неразрушающего контроля, в том числе метод
акустической эмиссии.
Техническое освидетельствование трубопроводов, которые по
конструкционным особенностям, радиационной обстановке или другим
причинам недоступны (или ограниченно доступны) для периодического
контроля, должно проводиться с применением дистанционных средств и
неразрушающих методов контроля металла и сварных соединений. В каждом
конкретном случае для таких трубопроводов должны быть разработаны
инструкции по проведению технического освидетельствования. Перечень
таких трубопроводов из подлежащих регистрации в межрегиональном
территориальном округе Госатомнадзора России (см. пункт 5.1.2) должен
направляться в межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора
России.
5.2.9. Наружный осмотр имеет целью:
- при первичном техническом освидетельствовании проверить, что
трубопровод установлен и оборудован в соответствии с настоящими
Правилами и представленными при регистрации документами, а также что
трубопровод и его элементы не имеют повреждений;
- при периодических и внеочередных технических
освидетельствованиях установить исправность трубопровода и возможность
его дальнейшей работы.
Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов
трубопровода и плотности соединений. Трубопроводы должны предъявляться
к гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой.
5.2.10. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым
способом или в проходных и полупроходных каналах, может производиться
без снятия изоляции. Наружный осмотр трубопроводов при прокладке в
непроходных каналах или при бесканальной прокладке производится путем
вскрытия грунта отдельных участков и снятия изоляции не реже чем через
каждые 2 км трубопровода.
Лица, производящие техническое освидетельствование, в случае
появления у них сомнений относительно состояния стенок или сварных
швов трубопровода, вправе потребовать частичного или полного удаления
изоляции.
5.2.11. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному
осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции.
5.2.12. Гидравлическое испытание трубопроводов может
производиться лишь после окончания всех сварочных работ,
термообработки, а также после установки и окончательного закрепления
опор и подвесок. При этом должны быть представлены документы,
подтверждающие качество выполненных работ.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться в
соответствии с требованиями, изложенными в разделах 4 и 5 настоящих
Правил, а величина пробного давления должна приниматься в соответствии
с пунктом 4.12.3.
Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, испытываются
в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением, для объектов использования атомной
энергии Госатомнадзора России тем же давлением, что и трубопроводы.
5.2.13. Для проведения гидравлического испытания трубопроводов,
расположенных на высоте свыше 3 м, должны устраиваться подмостки или
другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного осмотра
трубопровода.
5.2.14. При контроле качества соединительного сварочного стыка
трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется только
одна отключающая задвижка, а также при контроле не более двух
соединений, выполненных при ремонте) гидравлическое испытание может
быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля -
радиографическим и ультразвуковым.
5.2.15. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты,
снижающие прочность трубопровода, то эксплуатация его может быть
разрешена при пониженных параметрах (давление и температура).
Возможность эксплуатации трубопровода при пониженных параметрах должна
быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым организацией -
владельцем трубопровода ОИАЭ.
5.2.16. В случае выявления дефектов трубопровода, причины и
последствия которых установить затруднительно, то комиссия по
техническому освидетельствованию или лицо, проводившее техническое
освидетельствование трубопровода, обязаны потребовать от администрации
организации - владельца трубопровода проведения специальных
исследований, а в необходимых случаях - представления заключения
специализированной организации о причинах появления дефектов, а также
о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации трубопровода.
5.2.17. День проведения очередного технического
освидетельствования трубопровода устанавливается администрацией
организации - владельца трубопровода по предварительному согласованию
с комиссией по техническому освидетельствованию или с лицом по
надзору, проводящими освидетельствование. Работа сосуда должна быть
прекращена не позднее срока очередного технического
освидетельствования, указанного в его паспорте.
Результаты технического освидетельствования и заключение о
возможности дальнейшей эксплуатации трубопровода с указанием
разрешенного давления и срока следующего очередного технического
освидетельствования должны быть записаны в паспорт. Для трубопровода,
регистрируемого в межрегиональном территориальном округе
Госатомнадзора России, запись делается комиссией по техническому
освидетельствованию и подписывается членами комиссии, а не
регистрируемого в межрегиональном территориальном округе
Госатомнадзора России трубопровода - лицом по надзору.
Копия этой записи, для регистрируемых в межрегиональном
территориальном округе Госатомнадзора России трубопроводов,
направляется инспектору Госатомнадзора России не позднее чем через 5
дней после освидетельствования.
При проведении внеочередного технического освидетельствования
должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком
освидетельствовании.
Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания
и исследования, то в паспорте трубопровода должны быть записаны виды и
результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора
образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины,
вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний.
Если при техническом освидетельствовании трубопровода окажется,
что он находится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты,
вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация
трубопровода должна быть запрещена, а в паспорте сделана
соответствующая мотивированная запись.
Установленный срок следующего освидетельствования не должен
вызвать превышения интервала, указанного в настоящих Правилах.
5.2.18. По истечении проектного срока службы (проектного ресурса)
трубопровод должен пройти техническое диагностирование по методике,
одобренной Госатомнадзором России, или демонтирован. Техническое
диагностирование должно выполняться организацией - владельцем
трубопровода или по ее решению - специализированной организацией,
располагающей условиями выполнения соответствующих работ и
подготовленным персоналом.
5.2.19. Если по условиям производства не представляется возможным
предъявить трубопровод для технического освидетельствования в
назначенный срок, администрация организации - владельца трубопровода
обязана предъявить его досрочно.
Межрегиональному территориальному округу Госатомнадзора России
предоставляется право в исключительных случаях продлевать
установленные сроки технического освидетельствования трубопровода по
обоснованному письменному ходатайству администрации организации -
владельца трубопровода с предоставлением обоснования (собственного или
по ее решению - специализированной организации), подтверждающего
удовлетворительное состояние трубопровода.
5.2.20. Если при анализе дефектов, выявленных при техническом
освидетельствовании трубопроводов, будет установлено, что их
возникновение связано с режимом эксплуатации трубопроводов в данной
организации - владельце трубопровода или свойственно трубопроводам
данной конструкции, то комиссия по техническому освидетельствованию
или лицо по надзору, проводившие освидетельствование, должны
потребовать от администрации проведение внеочередного технического
освидетельствования всех установленных в данной организации
трубопроводов, эксплуатация которых проводилась по одинаковому режиму,
или соответственно всех трубопроводов данной конструкции с
уведомлением об этом межрегионального территориального округа
Госатомнадзора России.
5.3. Разрешение на эксплуатацию
5.3.1. Разрешение на включение в работу трубопроводов как
регистрируемых, так и не регистрируемых в межрегиональных
территориальных округах Госатомнадзора России, оформляется приказом по
организации - владельцу трубопровода на основании положительных
результатов технического освидетельствования, при наличии в паспорте
трубопровода штампа межрегионального территориального округа
Госатомнадзора России о регистрации трубопровода (для регистрируемых
трубопроводов), при наличии лицензии Госатомнадзора России на
эксплуатацию ОИАЭ и результатов собственной проверки организации
обслуживания и надзора, при которой контролируется:
- наличие и исправность арматуры, контрольно-измерительных
приборов и приборов безопасности в соответствии с требованиями
настоящих Правил;
- соответствие установки трубопровода настоящим Правилам;
- правильность включения трубопровода;
- наличие аттестованного обслуживающего персонала и специалистов;
- наличие должностных инструкций для лиц по надзору и лиц,
ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию
трубопроводов, инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию,
сменных журналов и другой документации, предусмотренной настоящими
Правилами.
5.3.2. Разрешение на ввод трубопровода в эксплуатацию
записывается в его паспорте.
О вводе в эксплуатацию трубопровода, зарегистрированного в
межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России,
администрация организации - владельца трубопровода должна сообщить в
межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора России в
пятидневный срок.
5.3.3. На каждый трубопровод после его регистрации на специальные
таблички форматом не менее 400 x 300 мм должны быть нанесены следующие
данные:
- регистрационный номер трубопровода;
- разрешенное давление среды;
- разрешенная температура среды;
- дата (месяц и год) следующего технического освидетельствования.
На каждом трубопроводе должно быть не менее трех табличек,
которые должны устанавливаться по концам и в середине трубопровода.
Если один и тот же трубопровод размещается в нескольких помещениях,
табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении.
5.3.4. Трубопровод (группа трубопроводов) может быть включен в
работу после выполнения требований пунктов 5.3.2 и 5.3.3 настоящих
Правил.
VI. ЭКСПЛУАТАЦИЯ, РЕМОНТ И РЕКОНСТРУКЦИЯ
6.1. Организация эксплуатации
6.1.1. Администрация организации - владельца трубопровода обязана
обеспечить содержание трубопроводов в исправном состоянии и безопасные
условия их эксплуатации путем организации надлежащего обслуживания.
В этих целях администрация организации - владельца трубопровода
обязана:
а) назначить приказом из числа специалистов, прошедших в
установленном порядке проверку знаний настоящих Правил, ответственного
по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией трубопроводов
(лицо по надзору);
Количество лиц по надзору должно определяться исходя из расчета
времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения
обязанностей, возложенных на указанных лиц должностным положением;
б) назначить приказом ответственного за исправное состояние и
безопасную эксплуатацию трубопроводов из числа инженерно-технических
работников, прошедших проверку знаний в установленном порядке;
в) обеспечить инженерно-технических работников правилами и
руководящими указаниями по безопасной эксплуатации трубопроводов
(циркулярами, информационными письмами, инструкциями и др.);
г) назначить необходимое количество обученного обслуживающего
персонала из сотрудников, имеющих удостоверения на право обслуживания
трубопроводов;
д) разработать и утвердить производственную инструкцию для
персонала, обслуживающего трубопроводы. Инструкция должна быть выдана
под расписку обслуживающему персоналу и вывешена на рабочих местах;
е) установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены
обязанности по обслуживанию трубопроводов, вел тщательное наблюдение
за порученным ему оборудованием путем осмотра, проверки исправности
действия арматуры, контрольно-измерительных приборов,
предохранительных и блокировочных устройств. Результаты осмотра и
проверки должны записываться в сменный журнал;
ж) установить порядок и обеспечить периодичность проверки знаний
правил, норм и инструкций у соответствующих руководящих и
инженерно-технических работников, в соответствии с требованиями НД,
утвержденной Госатомнадзором России;
з) организовывать периодическую проверку знаний персоналом
производственных инструкций;
и) обеспечивать выполнение инженерно-техническими работниками
настоящих Правил, норм и инструкций, а обслуживающим персоналом -
инструкций в соответствии с НД, утвержденной Госатомнадзором России;
к) обеспечивать проведение технических освидетельствований,
диагностики трубопроводов в установленные сроки.
6.1.2. Лицо по надзору (группа) должно осуществлять свою работу
по плану, утвержденному администрацией организации - владельца
трубопровода. При этом, в частности, она обязана:
а) осматривать трубопроводы в рабочем состоянии и проверять
соблюдение установленных режимов при их эксплуатации;
б) проводить техническое освидетельствование трубопроводов, не
регистрируемых в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора
России, и принимать участие в работе комиссии по техническому
освидетельствованию трубопроводов, регистрируемых в межрегиональном
территориальном округе Госатомнадзора России;
|