территориальном округе Госатомнадзора России;
в) осуществлять контроль за подготовкой и своевременным
предъявлением трубопроводов для технического освидетельствования;
г) вести книгу учета и освидетельствования трубопроводов,
находящихся в эксплуатации на ОИАЭ как регистрируемых в
межрегиональных территориальных округах Госатомнадзора России, так и
не подлежащих регистрации в них;
д) контролировать выполнение выданных им предписаний и
предписаний межрегиональных территориальных округов Госатомнадзора
России;
е) контролировать своевременность и полноту проведения
планово-предупредительных ремонтов трубопроводов, а также соблюдение
настоящих Правил при проведении ремонтных работ;
ж) проверять соблюдение установленного настоящими Правилами
порядка допуска рабочих к обслуживанию трубопроводов, а также
участвовать в комиссиях по периодической проверке знаний у
специалистов и обслуживающего персонала;
з) проверять выдачу инструкций обслуживающему персоналу, а также
наличие инструкций на рабочих местах;
и) проверять правильность ведения технической документации при
эксплуатации и ремонте трубопроводов;
к) участвовать в инспекциях трубопроводов, проводимых инспектором
Госатомнадзора России.
6.1.3. При выявлении неисправностей трубопровода, а также
нарушений настоящих Правил и инструкций в процессе эксплуатации
трубопровода лицо по надзору должно потребовать от ответственного за
исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов устранение
этих неисправностей или нарушений, а в случае необходимости принять
меры по выводу трубопровода из работы (см. п. 6.1.4).
6.1.4. Лицу (группе) по надзору администрацией организации -
владельца трубопровода может быть предоставлено право:
а) выдавать обязательные для исполнения руководителями и
специалистами структурных подразделений предписания по устранению
нарушений настоящих Правил;
б) представлять администрации организации - владельца
трубопровода предложения по устранению причин, порождающих нарушения;
в) при выявлении среди обслуживающего персонала необученных лиц,
а также лиц, показавших неудовлетворительные знания, предложить
руководству подразделений отстранять их от обслуживания трубопроводов;
г) представлять администрации организации - владельца
трубопровода предложения по привлечению к ответственности специалистов
и лиц обслуживающего персонала, нарушающих настоящие Правила и
инструкции.
6.1.5. Ответственность за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов организации (цеха, участка) возлагается
приказом руководителя организации - владельца трубопровода на
работника, которому подчинен персонал, обслуживающий трубопроводы.
Номер и дата приказа о назначении ответственного лица должны быть
записаны в паспорте трубопровода.
На время отпуска, командировок, болезни или в других случаях
отсутствия ответственного лица выполнение его обязанностей возлагается
приказом на другого работника, прошедшего проверку знаний настоящих
Правил. Запись об этом в паспорте трубопровода не делается.
6.1.6. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопровода должен обеспечивать:
а) содержание трубопроводов в работоспособном состоянии и
эксплуатацию их в определенных проектом эксплуатационных пределах и
условиях (нормальную эксплуатацию), см. приложение 1;
б) обслуживание трубопроводов обученным и аттестованным
персоналом;
в) выполнение обслуживающим персоналом инструкции по режимам
работы трубопроводов и безопасному их обслуживанию;
г) проведение своевременных ремонтов и подготовку трубопроводов к
техническому освидетельствованию;
д) свое участие в комиссии по периодической проверке знаний
инженерно-технических работников и обслуживающего персонала;
е) выполнение контроля за состоянием металла и сварных соединений
элементов трубопроводов в соответствии с инструкцией по эксплуатации;
ж) своевременную подготовку трубопроводов к техническому
освидетельствованию;
з) свое участие в инспекциях, проводимых инспектором
Госатомнадзора России;
и) своевременное устранение выявленных неисправностей
трубопроводов;
к) своевременный замер температурных перемещений трубопроводов и
остаточных деформаций в соответствии с требованиями инструкций.
6.1.7. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов обязан:
а) осматривать трубопроводы в рабочем состоянии с установленной
руководством организации периодичностью;
б) ежедневно проверять записи в сменном журнале и расписываться в
нем;
в) проводить работу с персоналом по повышению его квалификации;
г) участвовать в проведении технических освидетельствований
трубопроводов;
д) хранить паспорта трубопроводов и инструкции
организаций-изготовителей по монтажу и эксплуатации трубопроводов;
е) проводить противоаварийные тренировки с персоналом;
ж) участвовать в инспекциях, проводимых инспектором
Госатомнадзора России;
з) своевременно выполнять предписания, выданные межрегиональным
территориальным округом Госатомнадзора России;
и) проводить периодически, не реже одного раза в год,
обследование трубопроводов с последующим уведомлением инспектора
межрегионального территориального округа Госатомнадзора России о
результатах этого обследования (в части трубопроводов,
зарегистрированных в межрегиональном территориальном округе
Госатомнадзора России);
к) прекращать эксплуатацию трубопровода при выявлении
неисправностей, которые могут привести к авариям или травмированию
людей.
6.1.8. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов имеет право:
а) отстранять от обслуживания трубопроводов персонал, нарушающий
инструкции или показывающий неудовлетворительные знания;
б) выдавать обязательные для исполнения руководителями и
специалистами структурных подразделений предписания по устранению
нарушений настоящих Правил;
в) представлять администрации организации - владельца
трубопровода предложения по привлечению к ответственности
инженерно-технических работников и лиц обслуживающего персонала,
нарушающих правила и инструкции;
г) предлагать администрации организации - владельца трубопровода
при выявлении среди обслуживающего персонала необученных лиц, а также
лиц, показавших неудовлетворительные знания, отстранять их от
обслуживания трубопроводов;
д) представлять администрации организации - владельца
трубопровода предложения по привлечению к ответственности специалистов
и лиц обслуживающего персонала, нарушающих настоящие Правила и
инструкции;
е) представлять администрации организации - владельца
трубопровода предложения по устранению причин, порождающих нарушения
требований настоящих Правил и инструкций по эксплуатации организации -
владельца трубопровода.
6.1.9. Администрация организации - владельца трубопровода должна
обеспечить разработку и утверждение для трубопроводов методик
проведения:
- дезактивации трубопроводов, которые могут получить радиационное
загрязнение в результате нарушений в работе и аварий на ОИАЭ;
- контроля основного металла, сварных соединений и проверок
работоспособности трубопроводов после нарушений в работе и аварий на
ОИАЭ.
6.2. Обслуживание
6.2.1. К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица не
моложе 18 лет, обученные по программе, одобренной Госатомнадзором
России, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания
трубопроводов и знающие производственную инструкцию.
6.2.2. Подготовку и проверку знаний персонала, обслуживающего
трубопроводы ОИАЭ, допускается проводить в учебных центрах, если
данные центры имеют необходимые условия для подготовки, подтвержденные
соответствующим заключением межрегионального территориального округа
Госатомнадзора России.
Индивидуальная подготовка персонала не допускается.
Знания обслуживающего персонала должны проверяться
квалификационной комиссией организации - владельца трубопровода.
6.2.3. Результаты экзаменов и периодической проверки знаний
обслуживающего персонала должны оформляться протоколом за подписью
председателя комиссии и ее членов и заноситься в специальный журнал.
Лицам, выдержавшим экзамены, выдаются удостоверения за подписью
председателя комиссии с указанием наименования и параметров рабочей
среды трубопроводов, к обслуживанию которых эти лица допущены.
6.2.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего
трубопроводы ОИАЭ, должна проводиться не реже одного раза в 12 мес.
Внеочередная проверка знаний проводится:
- в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и
безопасному обслуживанию трубопровода;
- при переходе сотрудника из одной организации в другую;
- по требованию инспектора Госатомнадзора России.
При перерыве в работе по специальности более 12 мес. персонал,
обслуживающий трубопроводы, после проверки знаний должен перед
допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления
практических навыков.
Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются
протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в
удостоверении.
6.2.5. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию
трубопроводов ОИАЭ оформляется приказом по организации - владельцу
трубопроводов.
6.2.6. Организацией - владельцем трубопроводов должна быть
разработана и утверждена в установленном порядке инструкция по режиму
работы и безопасному обслуживанию трубопроводов. Инструкция должна
находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему
персоналу.
Схемы включения трубопроводов должны быть вывешены на рабочих
местах.
6.2.7. Для предотвращения аварий паропроводов, работающих при
температуре, вызывающей ползучесть металла, организация - владелец
трубопроводов обязана установить систематическое наблюдение за ростом
остаточных деформаций. Это требование относится к паропроводам из
углеродистой и молибденовой стали, работающим при температуре пара 450
град. С и выше, из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей
при температуре пара 500 град. С и выше и из высоколегированных
теплоустойчивых сталей при температуре пара 550 град. С и выше.
Наблюдения, контрольные замеры и вырезки должны производиться на
основании инструкции, одобренной Госатомнадзором России.
6.2.8. Проверка исправности действия манометров и
предохранительных клапанов должна производиться в следующие сроки:
а) для трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 кгс/см2)
включительно - не реже одного раза в смену;
б) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14
кгс/см2) до 4,0 МПа (40 кгс/см2) включительно - не реже одного раза в
сутки;
в) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 4,0 МПа (40
кгс/см2) - в сроки, установленные инструкцией Минтопэнерго России.
О результатах проверки делается запись в сменном журнале.
6.2.9. Проверка исправности манометра обслуживающим персоналом в
процессе эксплуатации трубопровода производится с помощью трехходового
крана или заменяющих его запорных вентилей путем "установки стрелки
манометра на нуль".
Не реже одного раза в 12 мес. манометры должны быть проверены в
порядке, предусмотренном Госстандартом России; на каждом из них должно
быть установлено клеймо или пломба.
Кроме указанной проверки, организация - владелец трубопровода
обязана не реже одного раза в 6 мес. производить дополнительную
проверку рабочих манометров контрольным с записью результатов в журнал
контрольных проверок манометров.
При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную
проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с
проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.
6.2.10. Манометры не допускаются к применению в следующих
случаях:
а) на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о
проведении поверки;
б) истек срок поверки манометра;
в) стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой
отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой
погрешности для данного манометра;
г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра,
которые могут отразиться на правильности его показаний.
6.2.11. Исправность предохранительных клапанов проверяется
принудительным кратковременным их "подрывом".
6.3. Ремонт и реконструкция
6.3.1. Для поддержания трубопроводов в работоспособном состоянии
администрация организации - владельца трубопроводов обязана проводить
своевременный ремонт трубопроводов по утвержденному графику
планово-предупредительного ремонта. При ремонте следует соблюдать
требования по технике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и
инструкциях.
6.3.2. Ремонт и реконструкция трубопроводов, в процессе
эксплуатации их на ОИАЭ (включая разработку технологии ремонта,
монтаж, наладку, диагностирование, испытания и др.) может производится
организацией - владельцем трубопроводов или привлеченными ею
соответствующими специализированными организациями.
6.3.3. Ремонт трубопроводов должен проводиться только по
наряду-допуску, выдаваемому администрацией организации - владельца
трубопровода.
6.3.4. Ремонт и реконструкция трубопроводов должны выполняться в
соответствии с требованиями, изложенными в главах 2 - 4 настоящих
Правил (в части технических требований и применения НД, утвержденных
Госатомнадзором России).
Технология ремонта и реконструкции трубопроводов или их отдельных
элементов должна быть разработана организацией-исполнителем до начала
работ.
6.3.5. Руководство работами по разборке и сборке трубопроводов и
их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений при
ремонте и реконструкции трубопроводов должно быть возложено на
специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих Правил.
6.3.6. К производству сварочных работ при ремонте и реконструкции
трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, администрация организации -
владельца трубопровода может допускать сварщиков, прошедших проверку
знаний в соответствии с правилами аттестации сварщиков оборудования и
трубопроводов атомных энергетических установок Госатомнадзора России.
Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые
указаны в их удостоверении.
6.3.7. Ремонт трубопроводов и их элементов, находящихся под
давлением, не допускается.
6.3.8. При производстве на открытых площадках ремонта и
реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, сварка при
температурах ниже 0 град. С может производиться в соответствии с НД,
утвержденной Госатомнадзором России.
6.3.9. До начала производства ремонтных работ трубопровода,
соединенного с другими работающими трубопроводами, ремонтируемый
трубопровод должен быть отделен от них заглушками или отсоединен.
Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.
6.3.10. Применяемые для отключения трубопровода заглушки,
устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности
и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой контролируется
наличие заглушки.
Толщины применяемых при отключении трубопровода заглушек и
фланцев должны быть определены расчетом на прочность.
При установке прокладок между фланцами они должны быть без
хвостовиков.
В случае если арматура ремонтируемого трубопровода бесфланцевая,
отключение трубопровода должно производиться двумя запорными органами
при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного
прохода не менее 32 мм, соединенного с атмосферой. Приводы задвижек, а
также вентилей открытых дренажей должны быть заперты на замок. Ключи
от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и
безопасную эксплуатацию трубопровода.
6.3.11. В организации - владельце трубопровода должен вестись
ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного за
исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны
вноситься сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих
необходимости внеочередного технического освидетельствования.
Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения
внеочередного освидетельствования трубопровода, о материалах,
использованных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны
заноситься в паспорт трубопровода.
6.3.12. При ремонте и реконструкции трубопроводов,
эксплуатируемых на ОИАЭ, может применяться система контроля качества
(входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ
в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД, утвержденной
Госатомнадзором России.
VII. ОКРАСКА И НАДПИСИ НА ТРУБОПРОВОДАХ
7.1. В зависимости от назначения трубопровода и параметров среды
поверхность трубопровода должна быть окрашена в соответствующий цвет и
иметь маркировочные надписи.
Окраска, условные обозначения, размеры букв и расположение
надписей должны соответствовать государственным стандартам,
разрешенными Правилами по трубопроводам.
7.2. На трубопроводы должны наноситься надписи следующего
содержания:
а) на магистральных линиях - номер магистрали (римской цифрой) и
стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае если
при нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны, наносятся
две стрелки, направленные в обе стороны;
б) на ответвлениях вблизи магистралей - номер магистрали (римской
цифрой), номера агрегата (арабскими цифрами) и стрелки, указывающие
направление движения рабочей среды;
в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов - номер
магистрали (римской цифрой) и стрелки, указывающие направление
движения рабочей среды.
7.3. Число надписей на одном и том же трубопроводе не
нормируется. Надписи должны быть видимы с мест управления вентилями,
задвижками и т.п. В местах выхода и входа трубопроводов в другое
помещение надписи обязательны.
7.4. При покрытии поверхности изоляции трубопровода металлической
обшивкой (листами алюминия, оцинкованного железа и другими
коррозионно-стойкими металлами) окраска обшивки по всей длине может не
производиться. В этом случае в зависимости от транспортируемой среды
должны наноситься соответствующие условные обозначения.
7.5. На вентили, задвижки и приводы к ним должны наноситься
надписи следующего содержания:
а) номер или условное обозначение запорного или регулирующего
органа, соответствующие эксплуатационным схемам и инструкциям;
б) указатель направления вращения в сторону закрытия (З) и в
сторону открытия (О).
7.6. Надписи на арматуре и приводах, перечисленных в этом пункте,
делаются в следующих местах:
а) при расположении штурвала вблизи корпуса вентиля (задвижки) -
на корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на прикрепленной
табличке;
б) при дистанционном управлении с помощью штурвала - на колонке
или кронштейне штурвала;
в) при дистанционном управлении с помощью цепи - на табличке,
неподвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в
положении, обеспечивающем наилучшую видимость с площадки управления;
г) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой,
расположенными под полом площадки обслуживания, с помощью съемного
штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыт крышкой) - на крышке с
внутренней и внешней сторон;
д) при дистанционном управлении с помощью электропривода - у
пускового включателя;
е) при дистанционном управлении, кроме надписей, предусмотренных
пунктами б), в), г), д), должны быть нанесены надписи и на маховики
управляемой арматуры.
Приложение 1
ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
(термины и определения используются в целях настоящих Правил)
1. Авария - нарушение нормальной эксплуатации оборудования,
применяемого на ОИАЭ, при котором произошло разрушение оборудования
или его неконтролируемый взрыв.
2. Гиб - колено, изготовленное с применением деформации изгиба
трубы.
3. Давление пробное - избыточное давление, при котором должно
производиться гидравлическое испытание трубопровода или его фасонной
части (детали) на прочность и плотность.
4. Давление рабочее - максимальное избыточное давление на входе в
элемент, определяемое по рабочему давлению трубопровода с учетом
сопротивления и гидростатического давления. По величине рабочего
давления в элементе трубопровода следует определять область применения
материала.
5. Давление разрешенное - максимально допустимое избыточное
давление в трубопроводе или его фасонной детали, установленное по
результатам технического освидетельствования или контрольного расчета
на прочность.
6. Давление расчетное - максимальное избыточное давление в
расчетной детали, на которое производится расчет на прочность при
обосновании основных размеров, обеспечивающих надежную эксплуатацию в
течение расчетного ресурса.
7. Давление условное - рабочее давление среды в арматуре и
деталях трубопроводов, при котором обеспечивается их длительная
эксплуатация при 20 град. С.
8. Деталь - изделие, изготовленное из однородного по наименованию
материала без применения сборочных операций.
9. Диагностирование техническое - определение технического
состояния объекта.
10. Диагностирование техническое экспертное - техническое
диагностирование трубопровода, выполняемое по истечении расчетного
срока службы трубопровода (независимо от исчерпания расчетного ресурса
безопасной работы), а также после аварии или обнаруженных повреждений
с целью определения возможности, параметров и условий дальнейшей
эксплуатации.
11. Изделие - единица промышленной продукции, количество которой
может исчисляться в штуках или экземплярах.
12. Колено - фасонная часть, обеспечивающая изменение направления
потока рабочей среды на угол от 15 до 180 град. С.
13. Колено кованое - колено, изготовленное из поковки с
последующей механической обработкой.
14. Колено крутоизогнутое - колено, изготовленное гибкой радиусом
от одного до трех номинальных наружных диаметров трубы.
15. Колено секторное - колено, изготовленное из сваренных между
собой секторов, выполненных из листа, бесшовных или сварных труб.
16. Колено штампованное - колено, изготовленное из трубы
штамповкой без применения сварки.
17. Колено штампосварное - колено, изготовленное из труб или
листа с использованием штамповки и сварки.
18. Нарушение нормальной эксплуатации - нарушение в работе
оборудования, при котором произошло отклонение от установленных
проектом для него эксплуатационных пределов и условий. При этом могут
быть нарушены и другие установленные проектом пределы и условия для
ОИАЭ, включая пределы безопасной эксплуатации объекта.
19. Нормальная эксплуатация - эксплуатация оборудования ОИАЭ в
определенных проектом эксплуатационных пределах и условиях.
20. Нормативная документация (НД) - руководящие документы,
технические условия, отраслевые и государственные стандарты.
21. Организация-владелец (оборудования) - подразделение
эксплуатирующей организации, осуществляющее непосредственную
эксплуатацию всего оборудования ОИАЭ.
22. Организация специализированная - организация, располагающая
условиями выполнения одной или нескольких специализированных работ и
подготовленным персоналом для их проведения. Это могут быть:
проектно-конструкторские работы, изготовление, монтаж, наладка,
диагностика, ремонт и реконструкция оборудования для ОИАЭ.
23. Организация эксплуатирующая - организация, которая
эксплуатирует трубопровод и другое оборудование ОИАЭ и несет
юридическую, административную и уголовную ответственность за
безопасную эксплуатацию ОИАЭ.
24. Полуфабрикат <*> - предмет труда, подлежащий дальнейшей
обработке в организациях-потребителях.
--------------------------------
<*> В настоящих Правилах рассматриваются следующие полуфабрикаты:
листы, трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные и чугунные отливки
и крепеж.
25. Производственно-техническая документация (ПТД)
технологические инструкции и карты технологического процесса.
26. Проход условный, D - параметр, принимаемый для трубопроводных
y
систем в качестве характеристики присоединяемых частей. Параметр D не
y
имеет единицы измерения и приблизительно равен внутреннему диаметру
присоединяемого трубопровода, выраженному в мм, округленному до
ближайшей величины из стандартного ряда.
27. Ресурс эксплуатации расчетный - продолжительность
эксплуатации трубопровода в часах, в течение которой
организация-изготовитель гарантирует надежность его работы при
соблюдении заданных параметров и режима эксплуатации, указанных в
инструкции организации-изготовителя.
28. Сборочная единица - изделие, составные части которого
подлежат соединению между собой в организации-изготовителе с
применением сборочных операций (сварки, свинчивания, развальцовки и
др.).
29. Срок службы расчетный - срок службы в календарных годах со
дня ввода в эксплуатацию, по истечении которого следует провести
экспертное обследование технического состояния трубопровода, с целью
определения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатации
трубопровода или необходимости его демонтажа.
30. Стенки температура расчетная - температура металла детали, по
которой выбирается величина допускаемого напряжения при расчете
толщины стенки.
31. Стенки толщина допустимая - толщина стенки, при которой
возможна работа детали на расчетных параметрах в течение расчетного
ресурса; она является критерием для определения достаточных значений
фактической толщины стенки.
32. Стенки толщина номинальная - толщина стенки, предназначенная
для выбора полуфабриката или заготовки и характеризующая размеры
детали в целом, т.е. вне связи с каким-либо конкретным участком
детали.
33. Стенки толщина расчетная - толщина стенки, теоретически
необходимая для обеспечения прочности детали при воздействии
внутреннего или наружного давления.
34. Стенки толщина фактическая - толщина стенки, измеренная на
определяющем параметры эксплуатации конкретном участке детали при
изготовлении или в эксплуатации.
35. Температура наружного воздуха расчетная - средняя суточная
температура воздуха в данном районе за наиболее холодную пятидневку
года.
36. Температура среды расчетная - максимальная температура пара
или горячей воды в трубопроводе или его фасонной детали.
37. Температура стенки предельная - максимальная температура
стенки детали трубопровода.
38. Фасонная часть (деталь) - деталь или сборочная единица
трубопровода или трубной системы, обеспечивающая изменение
направления, слияние или деление, расширение или сужение потока
рабочей среды.
39. Эксплуатирующая организация ОИАЭ - организация, на учете
которой находится трубопровод и администрация которого несет
юридическую и уголовную ответственность за безопасную эксплуатацию
ОИАЭ.
40. Элемент трубопровода - сборочная единица трубопровода пара
или горячей воды, предназначенная для выполнения одной из основных
функций трубопровода (например, прямолинейный участок, колено,
тройник, конусный переход, фланец и др.).
Приложение 2
(обязательное)
ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА
(паспорт оформляется в жесткой обложке:
формат 210 x 297 мм)
(образец)
(стр. 1)
Паспорт трубопровода
регистрационный N ---
(стр. 2)
Наименование и адрес организации - владельца трубопровода
----------------------------------------------------------------------
Назначение трубопровода ----------------------------------------------
Рабочая среда --------------------------------------------------------
Рабочие параметры среды:
давление, МПа (кгс/см2) ----------------------------------------------
температура, град. С -------------------------------------------------
Проектный срок службы, лет <*> ---------------------------------------
Проектный ресурс, ч <*> ----------------------------------------------
Расчетное число пусков <*> -------------------------------------------
Перечень схем, чертежей, свидетельств и других документов на
изготовление и монтаж трубопровода, представляемых при регистрации ---
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
М.П. Подпись главного инженера организации -
владельца трубопровода
"--" ------------ 20-- г.
--------------------------------
<*> Заполняется по данным проектной организации.
(стр. 3)
Лицо,
ответственное за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопровода
-----------------------------------------------------------------------
|Номер и дата | Должность, | Дата проверки| Подпись |
|приказа о | фамилия, | знания правил| ответственного |
|назначении | имя, отчество | котлонадзора | лица |
|----------------|-------------------|--------------|-----------------|
| | | | |
-----------------------------------------------------------------------
(стр. 4 - 12)
Записи администрации организации-владельца
о ремонте и реконструкции трубопровода
------------------------------------------------------------------------------
| Дата записи| Перечень работ, проведенных при | Подпись |
| | ремонте и реконструкции трубопровода; | ответственного |
| | дата их проведения | лица |
|------------|---------------------------------------|-----------------------|
| | | |
------------------------------------------------------------------------------
(стр. 13 - 25)
Записи
результатов освидетельствования трубопровода
------------------------------------------------------------------------
| Дата |Результаты |Срок следующего |
| освидетельствования |освидетельствования |освидетельствования |
|------------------------|------------------------|--------------------|
| | | |
------------------------------------------------------------------------
(стр. 26)
Трубопровод зарегистрирован за N ----- в -----------------------------
------------------------------------------ г. ------------------------
(наименование межрегионального территориального
органа Госатомнадзора России)
В паспорте пронумеровано --- страниц и прошнуровано всего ------------
листов, в том числе чертежей (схем) на ------- листах ----------------
----------------------------------------------------------------------
(должность регистрирующего лица и его подпись)
М.П. "--" --------- 20-- г.
Приложение 3
(справочное)
ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ТИПЫ И КЛАССЫ
--------------------------------------------------------------------------
| N | Тип, класс стали | Марка стали |
|п/п| | |
|---|--------------------------|-----------------------------------------|
|1. | Углеродистые | Ст2сп2, Ст2сп3, Ст3сп2, Ст3сп3, Ст3пс3, |
| | | Ст3Гпс3, Ст3пс4, Ст3сп4, Ст3сп5, Ст3сп6,|
| | | Ст3Гпс4, Ст4пс3, Ст4сп3, Ст5сп2 <*>, 08,|
| | | 10, 15, 20, 25, 30 <*>, 35 <*> 40 <*>, |
| | | 15К, 16К, 18K, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, |
| | | 30Л, 35Л |
|---|--------------------------|-----------------------------------------|
|2. | Низколегированные | 10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, |
| | марганцовистые и | 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС |
| | кремнемарганцовистые | |
|---|--------------------------|-----------------------------------------|
|3. | Низколегированные | 35Х <*>, 40Х <*> |
| | хромистые | |
|---|--------------------------|-----------------------------------------|
|4. | Низколегированные | 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М, 15Х1М1Ф, |
| | молибденовые, | 12Х1МФ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1МФЛ, 20Х1МФ |
| | хромомолибденовые, | <*>, 25Х1М1Ф1ТР <*>, 20Х1М2Ф1БР <*> |
| | хромомолибденованадиевые | |
|---|--------------------------|-----------------------------------------|
|5. | Низколегированные | 38ХН3МФА <*> |
| | хромоникель - | |
| | молибденованадиевые | |
|---|--------------------------|-----------------------------------------|
|6. | Мартенситные хромистые | 20X13, 12Х11В2МФ <*>,13Х11М2В2МФ <*>, |
| | | 20Х12ВНМФ <*>, 18Х12ВМВФР <*> |
|---|--------------------------|-----------------------------------------|
|7. | Аустенитные | 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, |
| | хромоникелевые | 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, |
| | | ХН35ВТ <*> |
--------------------------------------------------------------------------
--------------------------------
<*> Материалы не подлежат сварке (детали крепежа).
Приложение 4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ПОНЯТИЙ ОДНОТИПНЫХ И КОНТРОЛЬНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Однотипными сварными соединениями является группа сварных
соединений, имеющих следующие общие признаки:
а) способ сварки;
б) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу
допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных
марок, для сварки которых, согласно технологии, предусмотрено
применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний
марок);
в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу
допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением
различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых,
согласно технологии, могут использоваться для сварки деталей из одной
и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по
государственному стандарту (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);
г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну
группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной
деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:
до 3 мм включительно;
свыше 3 до 10 мм включительно;
свыше 10 до 50 мм включительно;
свыше 50 мм.
Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные
диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей
разрешается не учитывать;
д) радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу
допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны
в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра)
в пределах одного из следующих диапазонов:
до 12,5 мм включительно;
свыше 12,5 до 50 мм включительно;
свыше 50 до 250 мм включительно;
свыше 250 мм (включая плоские детали).
Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные
диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных
деталей разрешается не учитывать;
е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое,
нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и
нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки
штуцеров (труб) к элементам паровых и водогрейных котлов;
ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять
сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:
с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8 град.;
с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8 град.
включительно (узкая разделка);
с двусторонней разделкой кромок;
без разделки кромок;
з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке
(подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки
(свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;
и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим
подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;
к) режим термической обработки сварного соединения.
Контрольным сварным соединением является соединение, вырезанное
из числа производственных сварных соединений или сваренное отдельно,
но являющееся идентичным либо однотипным по отношению к
производственным сварным соединениям и предназначенное для проведения
разрушающего контроля при утверждении технологий сварки или проверки
качества и свойств производственных сварных соединений.
Приложение 5
НОРМЫ
ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
1. Общие положения
1.1. Настоящие нормы оценки качества сварных соединений
устанавливают основные требования к оценке качества сварных
соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой,
электрошлаковой, электронно-лучевой и газовой сваркой, при визуальном,
измерительном, капиллярном, магнитопорошковом, радиографическом и
ультразвуковом контроле, а также при механических испытаниях и при
металлографическом исследовании.
Конкретные нормы оценки качества сварных соединений при
изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ должны быть разработаны
на основе требований и указаний настоящих норм и приведены в НД по
контролю сварных соединений, согласованной в установленном порядке.
При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ для сварных
соединений, выполненных другими способами сварки, и сварных
соединений, не работающих под давлением, а также для контроля сварных
соединений не указанными выше методами нормы оценки качества
устанавливаются НД, согласованной в установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на
ОИАЭ, согласование НД по контролю сварных соединений осуществляет
Госатомнадзор России.
1.2. Использованные в настоящем приложении термины и определения
приведены в разделе 9 настоящего приложения.
1.3. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным
показателям сварного соединения (РП):
по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых сварных
соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке
концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по
номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки);
по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых сварных
соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной
обработке конца более тонкой детали - по ее номинальной толщине в зоне
обработки);
по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и
нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных
соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается
принимать номинальную толщину более тонкой детали);
по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух
сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки
труб в трубные доски);
по номинальной толщине стенки труб - для сварных соединений
вварки труб в трубные доски.
При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки
нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному
показателю, что и при контроле через одну стенку.
1.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений
определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва
(для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений - по
наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).
1.5. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и
скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего контроля,
не должны превышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом
участке сварного соединения протяженностью 100 мм.
Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу
и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений
уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого
соединения. Если при этом получается дробная величина, то она
округляется до ближайшего целого числа.
2. Визуальный и измерительный контроль
2.1. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений
не допускаются:
трещины всех видов и направлений;
непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также
между валиками шва;
непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НД);
наплывы (натеки) и брызги металла;
незаваренные кратеры;
свищи;
прожоги;
скопления;
подрезы (кроме случаев, оговоренных в НД);
отклонения размеров шва сверх установленных норм.
2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и
измерительном контроле, приведены в табл. 2.1.
Таблица 2.1
Нормы
поверхностных дефектов в сварных соединениях
------------------------------------------------------------------------------
| Дефект | Допустимый максимальный | Число дефектов |
| | размер, мм | |
|---------------------------|--------------------------|---------------------|
| Выпуклость стыкового шва | Устанавливается НД или | |
| с наружной стороны | конструкторской | |
| | документацией в | |
| | зависимости от вида | |
| | сварки и типа соединения | |
|---------------------------|--------------------------|---------------------|
| Западания (углубления) | 0,12 РП <*> + 0,6, но | |
| между валиками и | не более 2 | |
| чешуйчатость поверхности | | |
| шва | | |
|---------------------------|--------------------------|---------------------|
| Одиночные включения | 0,12 РП + 0,2, но не | При РП от 2 до 10 - |
| | более 2,5 | 0,2 РП + 3 |
| | | При РП свыше 10 до |
| | | 20 - 0,1 РП + 4 |
| | | При РП свыше 20 - |
| | | 0,05 РП + 5, но |
| | | не более 8 |
|---------------------------|--------------------------|---------------------|
| Выпуклость корня шва при | 1,5 при D до 25 | |
| односторонней сварке труб | вн | |
| без подкладных колец | вкл. | |
| | 2,0 при D свыше 25 | |
| | вн | |
| | до 150 вкл. | |
| | 2,5 при D свыше 150 | |
| | вн | |
|---------------------------|--------------------------|---------------------|
| Вогнутость корня шва при | 0,12 РП + 0,4, но не | |
| односторонней сварке труб | более 1,6 | |
| без подкладных колец | | |
| | | |
------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------
<*> РП - размерный показатель, указанный в п. 1.3.
3. Капиллярный контроль
3.1. При контроле сварного соединения по индикаторным следам не
допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество
одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм,
установленных в табл. 2.1 для одиночных включений, а наибольший размер
каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений
этих норм.
3.2. Выявленные при контроле согласно п. 3.1 дефекты допускается
оценивать по их фактическим показателям после удаления реактива. При
этом следует руководствоваться требованиями п. 2.1 и табл. 2.1.
Результаты этой оценки являются окончательными.
4. Магнитопорошковый контроль
4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны
соответствовать нормам для визуального контроля (п. 2.1 и табл. 2.1).
4.2. Выявленные при контроле по п. 4.1 дефекты допускается
оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или
порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.
5. Радиографический контроль
5.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным,
если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины,
непровары (за исключением случаев, оговоренных НД), прожоги, свищи,
недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл. 2.1), а размер,
количество и суммарная приведенная площадь одиночных включений и
скоплений не будут превышать норм, приведенных в табл. 5.1 и НД.
Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается НД.
Таблица 5.1
Нормы допустимых дефектов сварных соединений,
выявленных при радиографическом контроле
----------------------------------------------------------------------------
| Дефект | (РП), мм | Максимальный | Число дефектов |
| | | размер, мм | на 100 мм шва |
|----------------|-----------------|-----------------|---------------------|
| Одиночные | От 2,0 до 15 | 0,15 РП + 0,5 | Суммарное |
| включения | включительно | | число одиночных |
| | | | включений и |
| | | | скоплений: |
| |-----------------|-----------------|---------------------|
| | Свыше 15 до 40 | 0,05 РП + 2,0 | |
| | включительно | | |
| |-----------------|-----------------|---------------------|
| | Свыше 40 | 0,025 РП + 3,0, | |
| | | но не более 5 | |
|----------------|-----------------|-----------------|---------------------|
| Одиночные | От 2,0 до 15 | 1,5 (0,15 РП + | 0,25 РП + 12 при |
| скопления | включительно | 0,5) | РП от 2 до 40; |
| |-----------------|-----------------|---------------------|
| | Свыше 15 до 40 | 1,5 (0,05 РП + | 0,1 РП + 18, но |
| | включительно | 2,0) | не более 27 при |
| | Свыше 40 | 1,5 (0,025 РП + | РП свыше 40 |
| | | 3), | |
| | | но не более 8,0 | |
|----------------|-----------------|-----------------|---------------------|
| Одиночные | От 2,0 до 5 | 0,15 РП + 5, но | 2 |
| протяженные | включительно | не более 14 | |
| включения |-----------------|-----------------|---------------------|
| | Свыше 5 до 50 | | 3 |
| | включительно | | |
| |-----------------|-----------------|---------------------|
| | Свыше 50 | | 4 |
----------------------------------------------------------------------------
Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади
устанавливаются НД.
6. Ультразвуковой контроль
6.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным при
соблюдении следующих условий:
выявленные несплошности не являются протяженными (условная
протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность
соответствующего эталонного отражателя);
расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними
несплошностями должно быть не менее условной протяженности
несплошности с большим значением этого показателя (несплошности
являются одиночными);
эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей при
контроле в процессе изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ не
должны превышать норм, установленных в НД, согласованной в
установленном порядке, а при контроле в процессе ремонта и
реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, согласование НД
осуществляет Госатомнадзор России.
7. Механические испытания
7.1. Качество сварных соединений по результатам механических
испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения
следующих требований:
а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально
допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений
элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления
этот показатель не ниже минимально допустимого для менее прочного
основного металла;
б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между
сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание сварных стыков
труб наружным диаметром менее 108 мм с толщиной стенки менее 12 мм
должны соответствовать требованиям табл. 7.1;
в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа
VI по государственному стандарту надрезом по шву должна быть не менее:
49 Дж/см2 (5 кгс.м/см2) - для сварных соединений элементов из
сталей перлитного класса и высоколегированных сталей
мартенситно-ферритного класса;
69 Дж/см2 (7 кгс.м/см2) - для сварных соединений элементов из
хромоникелевых сталей аустенитного класса.
Таблица 7.1
Требования
к результатам испытания сварных соединений
на изгиб и сплющивание
--------------------------------------------------------------------------------
| Тип (класс) | Номинальная | Угол изгиба | Просвет между |
| стали сваренных | толщина сваренных | при испытании| сжимающими |
| деталей | деталей S, мм | на изгиб, | поверхностями при|
| | | град., (не | испытании на |
| | | менее) | сплющивание, не |
| | | | более |
|-----------------------|--------------------|--------------|------------------|
| Углеродистые | До 20 включительно | 100 (70) <*> | 4S |
| | Свыше 20 | 80 | - |
|-----------------------|--------------------|--------------|------------------|
| Марганцевые и | До 20 включительно | 80 (50) <*> | 5S |
| кремнемарганцевые | Свыше 20 | 60 | - |
|-----------------------|--------------------|--------------|------------------|
| Марганцевоникель - | До 20 включительно | 50 | 6S |
| молибденовые, | Свыше 20 | 40 | - |
| хромомолибденовые и | | | |
| хромомолибдено - | | | |
| ванадиевые перлитного | | | |
| класса и | | | |
| высоколегированные | | | |
| хромистые мартенситно | | | |
| - ферритного класса | | | |
|-----------------------|--------------------|--------------|------------------|
| Хромоникелевые | До 20 включительно | 150 | 4S |
| аустенитного класса | Свыше 20 | 120 | - |
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------
<*> В скобках указаны значения угла изгиба для сварных
соединений, выполненных газовой сваркой.
8. Металлографические исследования
Нормы оценки качества сварных соединений по результатам
металлографических исследований должны соответствовать требованиям НД.
При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, приведенные в
пункте 2.1.
9. Термины и определения
9.1. Включение - обобщенное наименование пор, шлаковых и
вольфрамовых включений.
9.2. Включение одиночное - включение, минимальное расстояние от
края которого до края любого другого соседнего включения не менее
трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых
включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с
меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
9.3. Включения одиночные протяженные (при радиографическом
контроле) - включения, максимальный размер которых превышает
допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость
устанавливается только в зависимости от размеров и количества без
учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без
включения их количества в общее количество одиночных включений и
скоплений.
9.4. Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними
краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями,
соединяющими указанные края.
9.5. Группа включений - два или несколько включений, минимальное
расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы
одного из двух рассматриваемых соседних включений. Внешний контур
группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в
рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные
края. При оценке качества сварных соединений группа включений
рассматривается как одно сплошное включение.
9.6. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный
пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или
наплавленного металла в зоне расположения несплошности.
9.7. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) -
индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края
любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной
ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не
менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением
этого показателя (из двух рассматриваемых).
9.8. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) -
индикаторный след с отношением его максимального размера к
максимальной ширине не более трех.
9.9. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) -
индикаторный след с отношением его максимального размера к
максимальной ширине более трех.
9.10. Максимальная ширина включения - наибольшее расстояние между
двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении,
перпендикулярном максимальному размеру включения.
9.11. Максимальная ширина скопления - наибольшее расстояние между
двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении,
перпендикулярном максимальному размеру скопления.
9.12. Максимальный размер включения - наибольшее расстояние между
двумя точками внешнего контура включения.
9.13. Максимальный размер скопления - наибольшее расстояние между
двумя точками внешнего контура скопления.
9.14. Номинальная толщина сварных деталей - указанная в чертеже
(без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне,
примыкающей к сварному шву.
9.15. Приведенная площадь включения или скопления (при
радиографическом контроле) - произведение максимального размера
включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для
одиночных включений и одиночных скоплений).
9.16. Расчетная высота углового шва - по государственному
стандарту (расчетная высота двустороннего углового шва определяется
как сумма расчетных высот двух его частей, выполненных с разных
сторон).
9.17. Скопление - два или несколько включений, минимальное
расстояние между краями которых менее установленных пунктом 9.6 для
одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых
двух рассматриваемых соседних включений.
9.18. Скопление одиночное - скопление, минимальное расстояние от
внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего
скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины
каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения),
но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с
меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
9.19. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при
радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных
одиночных включений и скоплений.
Приложение 6
(обязательное)
СВИДЕТЕЛЬСТВО
ОБ ИЗГОТОВЛЕНИИ ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДА
(образец)
Разрешение на изготовление
трубопровода
N ----------------------------
от ------------------- 20-- г.
Выдано -----------------------
(наименование органа
------------------------------
Госгортехнадзора России,
------------------------------
выдавшего разрешение)
------------------------------
(наименование
------------------------------
организации-изготовителя)
Свидетельство N -----------
об изготовлении элементов трубопровода
----------------------------------------------------------------------
(наименование трубопровода по назначению)
----------------------------------------------------------------------
(наименование организации-изготовителя и его адрес)
Заказчик -------------------------------------------------------------
Заказ N ----------------------- Год изготовления ---------------------
Рабочая среда ------------------- Рабочее давление -------------------
Рабочая температура --------------------------------------------------
1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементы
трубопровода.
----------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Количество|Наружный диаметр| Марка | Трубы, |
|п/п| элемента | |и толщина стенки| стали, |ГОСТ или |
| | | | труб, мм |ГОСТ или | ТУ |
| | | | | ТУ | |
|---|--------------|-----------|----------------|---------|----------|
| | | | | | |
----------------------------------------------------------------------
Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в
таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на
металл и данные контроля в объеме требований ТУ 14-3-460.
2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых,
сварных или кованых) трубопровода.
------------------------------------------------------------------------
| N |Наименование | Место | Условный | Условное | Марка | ГОСТ,|
|п/п|элемента |установки|проход, мм|давление, МПа|материала| ТУ |
| | | | | (кгс/см2) | | |
|---|--------------|---------|----------|-------------|---------|------|
| | | | | | | |
------------------------------------------------------------------------
Примечание. Для фасонных частей трубопроводов, работающих с
давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и выше, помимо предусмотренных таблицей
сведений, заводом-изготовителем должны быть представлены заказчику
данные контроля качества металла (сертификаты) каждой фасонной части в
объеме, предусмотренном НД.
3. Сведения о фланцах и крепежных деталях.
--------------------------------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование |Количество| ГОСТ на | Условный | Условное |Материал | Материал |
|п/п| элементов | | фланец, | проход, | давление,| фланца | шпилек, |
| | | | крепежную | мм | МПа | | болтов, |
| | | | деталь | | (кгс/см2)| | гаек |
| | | | | | |-------------|--------------|
| | | | | | |марка |ГОСТ | марка |ГОСТ |
| | | | | | |стали | или | стали | или |
| | | | | | | | ТУ | | ТУ |
|---|----------------|----------|------------|-----------|----------|-------|-----|--------|-----|
| | | | | | | | | | |
--------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Сведения о сварке.
Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов ------------
----------------------------------------------------------------------
Данные о присадочном материале ----------------------------------
----------------------------------------------------------------------
Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил по
трубопроводам, НД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в
соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов
сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными Постановлением
Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63 и зарегистрированными
Минюстом России 04.03.99, рег. N 1721.
5. Сведения о термообработке труб, гибов и сварных соединений
(вид, режим) ---------------------------------------------------------
6. Сведения о контроле сварных соединений (объем и методы
контроля) ------------------------------------------------------------
7. Сведения о стилоскопировании ---------------------------------
8. Сведения о гидравлическом испытании --------------------------
9. Заключение.
Элементы трубопровода: ------------------------------------------
(наименование элементов,
----------------------------------------------------------------------
их количество)
изготовлены и испытаны в полном соответствии с Правилами
устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды
Госгортехнадзора России, НД на изготовление и признаны годными к
работе при расчетных параметрах.
Опись прилагаемых документов ------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
"--" -------------- 20-г. Главный инженер
предприятия-изготовителя
М.П. Начальник ОТК
Приложение 7
(обязательное)
СВИДЕТЕЛЬСТВО
О МОНТАЖЕ ТРУБОПРОВОДА
(образец)
Разрешение на монтаж
трубопровода
N ----------------------
от ------------- 20-- г.
Выдано -----------------
(наименование органа
------------------------
Госгортехнадзора России,
------------------------
выдавшего разрешение на
------------------------
монтаж)
Свидетельство N --------------
о монтаже трубопровода
---------------------------------------------------
(назначение трубопровода)
---------------------------------------------------
(наименование монтажной организации)
Рабочая среда --------------- Рабочее давление -----------------------
Рабочая температура --------------------------------------------------
1. Данные о монтаже.
Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом,
разработанным --------------------------------------------------------
(наименование проектной организации)
и изготовлен ---------------------------------------------------------
(наименование завода-изготовителя)
по рабочим чертежам --------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
(номер узловых чертежей)
2. Сведения о сварке.
Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода: ------------------
Данные о присадочном материале ---------------------------------------
(указать тип,
----------------------------------------------------------------------
марку, ГОСТ или ТУ)
Методы, объем и результаты контроля сварных соединений ---------------
Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованиями
Правил Госгортехнадзора России, НД на сварку сварщиками, прошедшими
испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и
специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными
Постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63 и
зарегистрированными Минюстом России 04.03.99, рег. N 1721.
3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим)
----------------------------------------------------------------------
4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод:
----------------------------------------------------------------------
(эти сведения записываются только для тех материалов, данные о
которых не вошли в свидетельство завода-изготовителя)
а) Сведения о трубах.
----------------------------------------------------------------------
| N |Наименование|Количество|Наружный диаметр| Марка | Трубы, |
|п/п| элемента | |и толщина стенки| стали, |ГОСТ или |
| | | | труб, мм |ГОСТ или | ТУ |
| | | | | ТУ | |
|---|------------|----------|----------------|---------|-------------|
| | | | | | |
----------------------------------------------------------------------
Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в
таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на
металл и данные контроля в объеме требований ТУ, разрешенного
Правилами по трубопроводам.
б) Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и
кованых).
------------------------------------------------------------------------
| N |Наименование | Место | Условный | Условное | Марка |ГОСТ, |
|п/п|элемента |установки|проход, мм|давление, МПа|материала|или ТУ|
| | | | | (кгс/см2) | корпуса | |
|---|--------------|---------|----------|-------------|---------|------|
| | | | | | | |
------------------------------------------------------------------------
в) Сведения о фланцах и крепежных деталях.
--------------------------------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование |Количество| ГОСТ | Условный | Условное |Материал | Материал |
|п/п| элементов | | или ТУ на | проход, | давление,| фланца | шпилек, |
| | | | фланец, | мм | МПа | | болтов, |
| | | | крепежную | | (кгс/см2)| | гаек |
| | | | деталь | | |-------------|--------------|
| | | | | | |марка |ГОСТ | марка |ГОСТ |
| | | | | | |стали | или | стали | или |
| | | | | | | | ТУ | | ТУ |
|---|----------------|----------|------------|-----------|----------|-------|-----|--------|-----|
| | | | | | | | | | |
--------------------------------------------------------------------------------------------------
5. Сведения о стилоскопировании ------------------------------
6. Результаты гидравлического испытания трубопровода.
Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытан пробным
давлением ------------------------------------------------------------
При давлении --------- трубопровод был осмотрен, при этом
обнаружено -----------------------------------------------------------
7. Заключение.
Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с Правилами
устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей
воды, утвержденными в установленном порядке, а также в соответствии с
проектом и НД и признан годным к работе при давлении -------------- и
температуре ---------------------------------------------------
"--" ------------------- 20-- г.
Опись прилагаемых документов
----------------------------
----------------------------
Главный инженер монтажной организации
Руководитель монтажных работ
М.П.
|