ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ,
РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
ПРАВИЛА
ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ
18 апреля 1995 г.
N ПБ 10-115-96
(НЦПИ)
УТВЕРЖДЕНЫ
Постановлением
Госгортехнадзора России
от 18 апреля 1995 года
N 20
(в редакции Изменения N 1, утвержденного
Постановлением Госгортехнадзора РФ
от 2 сентября 1997 года
N 25)
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ И НАЗНАЧЕНИЯ ПРАВИЛ
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ,
РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
1.1. Общие требования
1.1.1. Настоящие Правила разработаны на основании Положения о
Федеральном горном и промышленном надзоре России, утвержденного Указом
Президента Российской Федерации от 18.02.93 N 234.
Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию,
устройству, изготовлению, реконструкции, наладке, монтажу, ремонту,
техническому диагностированию и эксплуатации сосудов, цистерн, бочек,
баллонов, барокамер, работающих под избыточным давлением <*>.
-------------------------------
<*> Далее по тексту вместо "сосуды, цистерны, бочки, баллоны,
барокамеры" принято "сосуды". Используемые в настоящих Правилах
термины и определения приведены в Приложении 1.
Требования к монтажу и ремонту аналогичны требованиям к
изготовлению сосудов.
Настоящие Правила обязательны для всех организаций и
индивидуальных предпринимателей, независимо от форм собственности и
организационно - правовой формы.
1.1.2. Настоящие Правила распространяются на:
сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115
град. C или другой жидкости с температурой, превышающей температуру
кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), без учета
гидростатического давления;
сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа
(0,7 кгс/кв. см);
баллоны, предназначенные для транспортировки и хранения сжатых,
сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа (0,7
кгс/кв. см);
цистерны и бочки для транспортировки и хранения сжатых и
сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 град. C
превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см);
цистерны и сосуды для транспортировки или хранения сжатых,
сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07
МПа (0,7 кгс/кв. см) создается периодически для их опорожнения;
барокамеры.
1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:
сосуды, изготовляемые в соответствии с Правилами устройства и
безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок, утверждаемыми Госатомнадзором России, а
также сосуды, работающие с радиоактивной средой;
сосуды вместимостью не более 0,025 куб. м (25 л) независимо от
давления, используемые для научно - экспериментальных целей. При
определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем,
занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами.
Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и
соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 мм,
рассматриваются как один сосуд;
сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 куб. м (25 л), у
которых произведение давления в МПа (кгс/куб. см) на вместимость в
куб. м (литрах) не превышает 0,02 (200);
сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри
них в соответствии с технологическим процессом;
сосуды, работающие под вакуумом;
сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других
плавучих средствах (кроме драг);
сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных
аппаратах;
воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава
железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств
передвижения;
сосуды специального назначения военного ведомства;
приборы парового и водяного отопления;
трубчатые печи;
сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм
без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с
внутренним диаметром не более 150 мм;
части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов
(корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых,
гидравлических, воздушных машин и компрессоров).
1.1.4. С момента официального опубликования настоящих Правил на
территории Российской Федерации утрачивают силу Правила устройства и
безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением,
утвержденные Госгортехнадзором СССР 27.11.87.
1.2. Проектирование
1.2.1. Проекты сосудов и их элементов (в том числе запасных
частей к ним), а также проекты их монтажа или реконструкции должны
выполняться организациями, имеющими разрешение (лицензию) органов
Госгортехнадзора России на проведение соответствующих работ,
полученное в соответствии с Положением о порядке выдачи специальных
разрешений (лицензий) на виды деятельности, связанные с повышенной
опасностью промышленных производств (объектов) и работ, а также с
обеспечением безопасности при пользовании недрами, утвержденным
Постановлением Госгортехнадзора России 03.07.93 N 20.
1.2.2. Руководители и специалисты, занятые проектированием,
изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом,
диагностикой и эксплуатацией сосудов, должны быть аттестованы на
знание настоящих Правил в соответствии с Положением о порядке проверки
знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих
работников и специалистов предприятий, организаций и объектов,
подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным Постановлением
Госгортехнадзора России 19.05.93 N 11.
1.2.3. Проекты и технические условия на изготовление сосудов
должны согласовываться и утверждаться в установленном порядке.
Изменения в проекте и нормативных документах, необходимость в
которых может возникнуть при изготовлении, реконструкции, монтаже,
наладке, ремонте или эксплуатации, должны быть согласованы с
организацией - разработчиком проекта и(или) нормативной документации
(НД) на сосуд. При невозможности выполнить это условие допускается
согласовывать изменения в проекте и НД со специализированной научно -
исследовательской организацией (Приложение 2).
1.2.4. Отступление от настоящих Правил может быть допущено лишь в
исключительном случае по разрешению Госгортехнадзора России. Для
получения разрешения необходимо представить Госгортехнадзору России
соответствующее обоснование, а в случае необходимости - также
заключение специализированной научно - исследовательской или
экспертной организации. Копия разрешения на отступление от настоящих
Правил должна быть приложена к паспорту сосуда (Приложение 3).
1.2.5. Соответствие сосуда требованиям настоящих Правил должно
быть подтверждено изготовителем (поставщиком) оборудования
сертификатом соответствия, выданным сертификационным центром в
порядке, устанавливаемым Госстандартом России. Копия сертификата
соответствия прилагается к паспорту сосуда <*>.
--------------------------------
<*> Требование данной статьи вступает в действие после особого
указания Госгортехнадзора России. (в ред. Изменения N 1, утв.
Постановлением Госгортехнадзора РФ от 02.09.1997 N 25)
1.3. Ответственность за нарушение настоящих Правил
Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми должностными
лицами, специалистами, работниками, занятыми проектированием,
изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом,
техническим диагностированием и эксплуатацией сосудов. Лица,
допустившие нарушение настоящих Правил, несут ответственность в
соответствии с действующим законодательством.
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с
эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, должно производиться
в порядке, устанавливаемом Госгортехнадзором России.
1.4.2. О каждой аварии, смертельном или групповом несчастном
случае, которые связаны с обслуживанием сосудов, работающих под
давлением, зарегистрированных в органах госгортехнадзора, их владелец
обязан уведомить орган госгортехнадзора и другие организации в
соответствии с порядком, установленным Госгортехнадзором России.
1.4.3. До прибытия представителя госгортехнадзора для
расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая
администрация организации обязана обеспечить сохранность всей
обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет
опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития аварии.
2. КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ
2.1. Общие требования
2.1.1. Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность и
безопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы и
предусматривать возможность проведения технического
освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки,
ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений.
2.1.2. Для каждого сосуда должен быть установлен и указан в
паспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации.
2.1.3. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему
осмотрам сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и
другие приспособления), должны быть, как правило, съемными.
При применении приварных устройств должна быть предусмотрена
возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего
осмотров и последующей установки на место. Порядок съема и установки
этих устройств должен быть указан в инструкции по монтажу и
эксплуатации сосуда.
2.1.4. Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного
и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных
требованиями настоящих Правил, разработчиком проекта сосуда в
инструкции по монтажу и эксплуатации должны быть указаны методика,
периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит
своевременное выявление и устранение дефектов. В случае отсутствия в
инструкции таких указаний методика, периодичность и объем контроля
определяются научно - исследовательскими организациями в соответствии
с перечнем Приложения 2.
2.1.5. Конструкции внутренних устройств должны обеспечивать
удаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды после
гидравлического испытания.
2.1.6. Сосуды должны иметь штуцера для наполнения и слива воды, а
также для удаления воздуха при гидравлическом испытании.
2.1.7. На каждом сосуде должны быть предусмотрены вентиль, кран
или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за
отсутствием давления в сосуде перед его открыванием; при этом отвод
среды должен быть направлен в безопасное место.
2.1.8. Расчет на прочность сосудов и их элементов должен
производиться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России. Сосуды,
предназначенные для работы в условиях циклических и знакопеременных
нагрузок, должны быть рассчитаны на прочность с учетом этих нагрузок.
При отсутствии нормативного метода расчет на прочность должен
выполняться по методике, согласованной со специализированной научно -
исследовательской организацией.
2.1.9. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое
положение в пространстве, должны иметь приспособления, предотвращающие
их самоопрокидывание.
2.1.10. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна
обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до
расчетной температуры.
2.1.11. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих
отверстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть резьбовое
контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или в
стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда.
Данное требование распространяется также и на привариваемые
снаружи к корпусу накладки или другие укрепляющие элементы.
Наружные глухие элементы (например, накладки), не работающие под
давлением, должны иметь дренажные отверстия в самых низких местах.
2.1.12. Заземление и электрическое оборудование сосудов должны
соответствовать Правилам технической эксплуатации электроустановок
потребителей и Правилам техники безопасности при эксплуатации
электроустановок потребителей.
2.2. Люки, лючки, крышки
2.2.1. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков
и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а
также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.
Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с
закрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды,
предназначенные для транспортировки и хранения криогенных жидкостей, а
также сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го
классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, но не вызывающие коррозии и
накипи, допускается изготовлять без люков и лючков независимо от
диаметра сосудов при условии выполнения требования п. 2.1.4 настоящих
Правил.
2.2.2. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь
люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.
2.2.3. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400
мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в свету
должны быть не менее 325 x 400 мм.
Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных
лючков должен быть не менее 80 мм.
2.2.4. Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных для
обслуживания. Требования к устройству, расположению и обслуживанию
смотровых окон в барокамерах определяются проектной организацией и
указываются в инструкции по монтажу и эксплуатации завода -
изготовителя.
2.2.5. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах,
изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.
2.2.6. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно -
поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.
2.2.7. Конструкция шарнирно - откидных или вставных болтов,
хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев
должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.
2.2.8. При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов,
съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных
для люков в п. 2.2.3 настоящих Правил, обеспечивающих возможность
проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.
2.3. Днища сосудов
2.3.1. В сосудах применяются днища: эллиптические,
полусферические, торосферические, сферические неотбортованные,
конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские
отбортованные, плоские неотбортованные.
2.3.2. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части,
измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего
диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию
со специализированной научно - исследовательской организацией.
2.3.3. Торосферические (коробовые) днища должны иметь:
высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не
менее 0,2 внутреннего диаметра;
внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра
днища;
внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего
диаметра днища.
2.3.4. Сферические неотбортованные днища могут применяться с
приварными фланцами, при этом:
внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего
диаметра сосуда;
сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным
проваром.
2.3.5. В сварных выпуклых днищах, за исключением полусферических,
состоящих из нескольких частей с расположением сварных швов по хорде,
расстояние от оси сварного шва до центра днища должно быть не более
1/5 внутреннего диаметра днища.
Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться от центра днища
на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.
2.3.6. Конические неотбортованные днища должны иметь центральный
угол не более 45 град. Центральный угол конического днища может быть
увеличен по заключению специализированной научно - исследовательской
организации по аппаратостроению.
2.3.7. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической частью
(бортом), изготовленные механической расточкой, должны изготовляться
из поковки. Допускается изготовление отбортованного плоского днища из
листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки
листа с изгибом на 90 град.
и 2.3.8. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за
исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под
приварку штуцеров, расстояние l от начала закругления отбортованного
элемента до отбортованной кромки в зависимости от толщины s стенки
отбортованного элемента должно быть не менее указанного в табл. 1.
Таблица 1
-------------------------------------------------------------------
| Толщина стенки отбортованного | Расстояние до отбортованной |
| элемента s, мм | кромки l, мм, не менее |
|-----------------------------------|-----------------------------|
| До 5 | 15 |
|-----------------------------------|-----------------------------|
| Свыше 5 до 10 | 2s + 5 |
|-----------------------------------|-----------------------------|
| Свыше 10 до 20 | s + 15 |
|-----------------------------------|-----------------------------|
| Свыше 20 до 150 | s/2 + 25 |
|-----------------------------------|-----------------------------|
| Свыше 150 | 100 |
-------------------------------------------------------------------
2.4. Сварные швы и их расположение
2.4.1. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам
должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.
Допускаются сварные соединения в тавр и угловые с полным
проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных
решеток, штуцеров, люков, рубашек.
Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к
корпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов,
пластин под площадки, лестницы, кронштейны и т.п.
2.4.2. Конструктивный зазор в угловых и тавровых сварных
соединениях допускается в случаях, предусмотренных НД, согласованной с
Госгортехнадзором России.
2.4.3. Сварные швы должны быть доступны для контроля при
изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного
требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов и
технических условий.
2.4.4. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны
быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины
наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями
швов.
Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в
сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16
кгс/кв. см) и температуре стенки не выше 400 град. C, с номинальной
толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются
автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов
контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в
объеме 100%.
2.4.5. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних
устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.)
допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса
при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва
корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.
2.4.6. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосуда
расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки
элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не
менее 20 мм.
Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и
марганцово - кремнистых сталей (Приложение 4), подвергаемых после
сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние
между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно
быть не менее 20 мм.
2.4.7. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие
седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине
не более 0,35 пиD, а при наличии подкладного листа - не более 0,5 пиD,
где D - наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки
сварных швов по всей длине должны быть проверены методом радиографии
или ультразвуковой дефектоскопии.
2.4.8. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной
толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного
элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толстого
элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 20
град.
Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более
30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допускается
применение сварных швов без предварительного утонения толстого
элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого
элемента к тонкому.
При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок
необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали
на 25 - 40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из
труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к
тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой
детали была не менее расчетной величины.
2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов
2.5.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны
располагаться, как правило, вне сварных швов.
Допускается расположение отверстий:
на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов,
если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм;
на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без
ограничения диаметра отверстий;
на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при
условии 100 % проверки сварных швов днищ методом радиографии или
ультразвуковой дефектоскопии.
2.5.2. На торосферических (коробовых) днищах допускается
расположение отверстий только в пределах центрального сферического
сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки
отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4D (D -
наружный диаметр днища).
3. МАТЕРИАЛЫ
3.1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны
обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с
учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная
отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и
характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность
и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.
3.2. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов
должны применяться основные материалы, приведенные в Приложении 5.
Применение материалов, указанных в Приложении 5, для изготовления
сосудов и их элементов, предназначенных для работы с параметрами,
выходящими за установленные пределы или не указанными в Приложении 5,
а также по другим стандартам и техническим условиям, допускается по
разрешению Госгортехнадзора России при условии, что качество и
свойства материалов будут не ниже установленных стандартом и ТУ, и
наличии положительного заключения специализированной научно -
исследовательской организации по аппаратостроению, металловедению,
сварке.
Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд.
3.3. Применение плакированных и наплавленных материалов
допускается для изготовления сосудов, если материалы основного и
плакирующего слоев указаны в Приложении 5, а наплавочные материалы - в
технических условиях, согласованных со специализированной научно -
исследовательской организацией.
3.4. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для
установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, должна
учитываться абсолютная минимальная температура наружного воздуха для
данного района по СНиП 2.01.01 в случае, если температура стенки
находящегося под давлением сосуда может стать отрицательной от
воздействия окружающего воздуха.
3.5. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны
удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических
условий и подтверждаться сертификатами поставщиков. При отсутствии или
неполноте сертификата или маркировки изготовитель сосуда (ремонтная,
монтажная организация) должен провести все необходимые испытания с
оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим
сертификат поставщика материала. В сертификате должен быть указан
режим термообработки полуфабриката на предприятии - изготовителе. (в
ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
02.09.1997 N 25)
3.6. Методы и объемы контроля основных материалов должны
определяться на основании стандартов и технических условий,
согласованных с Госгортехнадзором России.
3.7. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов
и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующих
стандартов или технических условий.
Использование присадочных материалов конкретных марок, а также
флюсов и защитных газов должно производиться в соответствии с
техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкцией по
сварке.
3.8. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных
газов разрешается руководством предприятия после подтверждения их
технологичности при сварке сосуда, проверке всего комплекса требуемых
свойств сварных соединений (включая свойства металла шва) и
положительного заключения специализированной научно -
исследовательской организации по сварке.
3.9. Применение электросварных труб с продольным или спиральным
швом допускается по стандартам или техническим условиям, согласованным
со специализированной научно - исследовательской организацией, при
условии контроля шва по всей длине радиографией, ультразвуковой или
другой равноценной им дефектоскопией.
Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание. Величина пробного давления при
гидроиспытании должна быть указана в НД на трубы. Допускается не
производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они
подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами
(радиографией, ультразвуковым или им равноценным).
3.10. Плакированные и наплавленные листы и поковки с наплавкой
должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими
методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего
(наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей
и расслоений металла поковок. При этом объем оценки качества
устанавливается стандартами или техническими условиями на
плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со
специализированной научно - исследовательской организацией.
Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для
изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 кгс/кв.
см), должны подвергаться полному контролю ультразвуковой
дефектоскопией или другими равноценными методами. Методы и нормы
контроля сцепления плакирующего слоя должны соответствовать 1-му
классу по ГОСТ 10885. (в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением
Госгортехнадзора РФ от 02.09.1997 N 25)
3.11. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной
более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под
давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), должна подвергаться
полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом
дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать 1-му
классу по ГОСТ 22727.
3.12. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных
сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63
кгс/кв. см) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и
толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю
ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема
контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны
соответствовать НД.
3.13. Гайки и шпильки (болты) должны изготовляться из сталей
разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной
твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости
шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение
резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НД.
3.14. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом
линейного расширения, близким по значениям коэффициенту линейного
расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента
линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с
различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается
в случаях, обоснованных расчетом на прочность.
3.15. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на
шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это
предусмотрено НД.
3.16. В случае изготовления крепежных деталей холодным
деформированием они должны подвергаться термической обработке.
3.17. Отливки стальные должны применяться в термообработанном
состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после
термообработки.
3.18. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления
сосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в части коррозионной
стойкости и нерастворимости (изменении свойств) в рабочем диапазоне
температур. Среда, для которой предназначен сосуд, должна быть указана
в паспорте на сосуд. Применение неметаллических материалов допускается
с разрешения Госгортехнадзора России на основании заключения
специализированной научно - исследовательской организации.
3.19. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего
слоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при испытании сосуда
пробным давлением в материале отсутствовали пластические деформации.
Методики расчета напряженно - деформированного состояния сосуда и
экспериментального определения остаточных деформаций согласовываются
со специализированной научно - исследовательской организацией.
3.20. Материалы наполнителя и связующего, применяемые для
изготовления сосуда, должны иметь гарантированные сроки использования,
которые указываются в сертификате на эти материалы.
3.21. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует применять
термически обработанными.
3.22. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной
методом накатки, регламентируется НД.
4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ
4.1. Общие требования
4.1.1. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполняться
специализированными организациями, располагающими техническими
средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.
Организации, выполняющие указанные работы, должны иметь
разрешения (лицензии) органов Госгортехнадзора России на изготовление,
реконструкцию, монтаж, наладку и ремонт сосудов в соответствии с
порядком, установленным Госгортехнадзором России.
4.1.2. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии с
требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных в
установленном порядке.
4.1.3. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов должны проводиться
по технологии, разработанной до начала работ организацией, их
выполняющей.
4.1.4. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции, монтаже,
наладке и ремонте должна применяться система контроля качества
(входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ
в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.
Порядок проведения входного контроля неметаллических материалов,
из которых изготовляются силовые элементы конструкции сосуда,
согласовывается со специализированной научно - исследовательской
организацией.
4.2. Допуски
4.2.1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек,
цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ,
изготовленных из листов и поковок, не должно превышать +/- 1%
номинального диаметра.
Относительная овальность в любом поперечном сечении не должна
превышать 1 %. Величина относительной овальности определяется по
формулам:
в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:
2 x (Dmax - Dmin)
альфа = ----------------- x 100%;
Dmax + Dmin
в сечении, где имеются штуцера и люки:
2 x (Dmax - Dmin - 0,02d)
альфа = ------------------------- x 100 %,
Dmax + Dmin
где:
Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший наружные
(внутренние) диаметры сосуда, мм;
d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм.
Величину относительной овальности для сосудов с отношением
толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее
допускается увеличить до 1,5%.
Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под
наружным давлением, не должна превышать 0,5%.
4.2.2. Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен
превышать f = 0,1s + 3 мм, но не более соответствующих величин,
указанных в табл. 2 для элементов сосудов (рис. 1) <*>.
--------------------------------
<*> Рисунки не приводятся.
4.2.3. Смещение кромок b листов (рис. 2), измеряемое по срединной
поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не
должно превышать b = 0,1s, но не более 3 мм. Смещение кромок в
кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой
сваркой, не должно превышать величин, приведенных в табл. 3. Смещение
кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не
должно превышать 5 мм.
Таблица 2
------------------------------------------------------------------
| Максимальный увод (угловатость) f кромок в стыковых швах, мм |
|----------------------------------------------------------------|
| обечаек | шаровых резервуаров | конических днищ |
| | и днищ из лепестков | |
|------------|-------------------------|-------------------------|
| независимо | D <= 5000 | D < 5000 | D <= 2000 | D > 2000 |
| от D <*> | | | | |
|------------|-----------|-------------|------------|------------|
| 5 | 6 | 8 | 5 | 7 |
|------------|-----------|-------------|------------|------------|
--------------------------------
<*> D - внутренний диаметр, мм.
4.2.4. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не
должно превышать величин, приведенных в табл. 4.
4.2.5. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны
соответствовать требованиям НД.
Таблица 3
-----------------------------------------------------------------------
| Толщина | Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок |
| свариваемых | в кольцевых швах, мм |
| листов s, мм |---------------------------------------------------|
| | на монометаллических | на биметаллических сосудах |
| | сосудах | со стороны коррозионного |
| | | слоя |
|-----------------|----------------------|----------------------------|
| до 20 | 0,1s + 1 | 50% толщины |
| свыше 20 до 50 | 0,15s, но не более 5 | плакирующего слоя |
|-----------------|----------------------|----------------------------|
| свыше 50 до 100 | 0,04s + 3,5 <*> | 0,04s + 3, но не более |
| | | толщины плакирующего слоя |
|-----------------|----------------------|----------------------------|
| свыше 100 | 0,025s + 5 <*>, | 0,025s + 5, но не более 8 |
| | но не более 10 | и не более толщины |
| | | плакирующего слоя |
|-----------------|----------------------|----------------------------|
--------------------------------
<*> При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3
для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.
Таблица 4
--------------------------------------------------------------------
| Толщина стенки трубы s, мм | Максимально допустимые |
| | смещения кромок, мм |
|------------------------------|-----------------------------------|
| До 3 | 0,2s |
|------------------------------|-----------------------------------|
| Свыше 3 до 6 | 0,1s + 0,3 |
|------------------------------|-----------------------------------|
| Свыше 6 до 10 | 0,15s |
|------------------------------|-----------------------------------|
| Свыше 10 до 20 | 0,05s + 1 |
|------------------------------|-----------------------------------|
| Свыше 20 | 0,1s, но не более 3 |
|------------------------------|-----------------------------------|
4.3. Сварка
Общие требования
4.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте,
реконструкции применяемая сварка сосудов и их элементов должна
производиться в соответствии с требованиями НД на изготовление
сосудов, утвержденных инструкций, технологической документации.
Технологическая документация должна содержать указания по
технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их
элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля,
а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической
обработке.
4.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные
установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение
требований НД.
4.3.3. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в
соответствии с требованиями Правил изготовления паровых и водогрейных
котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и
горячей воды с применением сварочных технологий, утвержденных
Госгортехнадзором России 06.06.97.
4.3.4. К производству сварочных работ допускаются сварщики,
аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков,
утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверение
установленной формы.
Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые
указаны в их удостоверении.
4.3.5. Сварщик, впервые приступающий в данной организации
(монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под
давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском к
работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного
соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и
объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает
руководитель сварочных работ.
4.3.6. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки
соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка
кромок ударным способом или местным нагревом.
4.3.7. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов,
сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на
специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих Правил.
Сварочные материалы
4.3.8. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов,
должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий,
что должно подтверждаться сертификатом организации - изготовителя.
4.3.9. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям
НД на сварку.
4.3.10. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
каждая партия электродов:
на сварочно - технологические свойства согласно ГОСТ 9466;
на соответствие содержания легирующих элементов нормированному
составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного
легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и
др.);
каждая партия порошковой проволоки - на сварочно -
технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки -
на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ
2246, путем стилоскопирования.
Подготовка и сборка деталей под сварку
4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна
выполняться механической обработкой либо путем термической резки или
строжки (кислородной, воздушно - дуговой, плазменно - дуговой) с
последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным
инструментом). Глубина механической обработки после термической резки
(строжки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости
конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).
4.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями НД.
4.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных
устройств, временных креплений и др.) должны производиться в
соответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка этих элементов
должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
4.3.14. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к
сварке данного изделия с применением присадочных материалов,
предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда.
Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или
переплавляются основным швом.
Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного
изделия должны производиться по технологии, исключающей образование
трещин и закалочных зон в металле изделия.
4.3.15. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их
элементов должны производиться при положительных температурах в
закрытых помещениях.
При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также
ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при
отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а
также место сварки должны быть защищены от непосредственного
воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре
окружающего воздуха ниже 0 град. C должна производиться в соответствии
с НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.3.16. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему
установить сварщика, выполняющего эти швы.
Клеймо наносится на расстоянии 20 - 50 мм от кромки сварного шва
с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон
заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной
стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны
шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения
сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика
ставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные
соединения выполнялись несколькими сварщиками, то на нем должны быть
поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва
на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом
длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого
шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с
продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее
двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны.
Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее
4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.
Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую
несмываемой краской или электрографом, и указано в паспорте сосуда. (в
ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
02.09.1997 N 25)
4.4. Термическая обработка
4.4.1. Термическая обработка элементов сосудов производится для
обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений
показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения
остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических
операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
4.4.2. К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты - операторы, прошедшие специальную подготовку,
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства работ.
4.4.3. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых
после изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно
появление недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды,
прочность которых достигается термообработкой.
4.4.4. Сосуды и их элементы из углеродистых, а также
низколегированных марганцовистых и марганцово - кремнистых сталей,
изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат
обязательной термообработке, если:
толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища,
фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм
для углеродистых сталей и более 30 мм для сталей низколегированных
марганцовистых, марганцово - кремнистых;
номинальная толщина стенки цилиндрических или конических
элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали
вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле
s = 0,009 x (D + 1200),
где:
D - минимальный внутренний диаметр, мм. Данные требования не
распространяются на отбортованные рубашки;
они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих
коррозионное растрескивание;
днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре
окончания штамповки (вальцовки) ниже 700 град. C;
днища сосудов и их элементы независимо от толщины изготовлены
холодной штамповкой или холодным фланжированием.
4.4.5. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных
сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке, если
отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру труб
составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к
ее номинальному диаметру превышает 0,05.
4.4.6. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных
хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, сталей мартенситного
класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса,
изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны
независимо от диаметра и толщины стенки.
4.4.7. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из
сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из
сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и марганцово
- кремнистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного
класса устанавливается в НД.
4.4.8. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей
холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться
термообработке.
4.4.9. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей,
штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 град. C,
термическая обработка не требуется.
Примечание. Допускается не подвергать термической обработке
горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением
внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не
предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание.
4.4.10. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или
закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы
(скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения и
др.) принимаются по НД и указываются в техническом проекте.
4.4.11. Допускается термическая обработка сосудов по частям с
последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной
термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение
в соответствии с технологией, согласованной со специализированной
научно - исследовательской организацией.
При наличии требования по стойкости к коррозионному
растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда
должна быть согласована со специализированной научно -
исследовательской организацией.
4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева в
любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы
максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом
термообработки.
Среда в печи не должна оказывать вредного влияния на
термообрабатываемый сосуд (элемент).
4.4.13. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов
термической обработки должны соответствовать требованиям настоящих
Правил, стандартов, технических условий.
4.4.14. Термическая обработка должна производиться таким образом,
чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное
тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы
нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий должны
регистрироваться самопишущими приборами.
4.4.15. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с
требованиями п. 4.4.4 настоящих Правил допускается вместо термической
обработки применять другие методы, предусмотренные в нормативно -
технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.5. Контроль сварных соединений
Общие требования
4.5.1. Организация - изготовитель (доизготовитель), монтажная или
ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля
своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых
дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
проверку аттестации персонала;
проверку сборочно - сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
контроль качества основных материалов;
контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
операционный контроль технологии сварки;
неразрушающий контроль качества сварных соединений;
разрушающий контроль качества сварных соединений;
контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются конструкторской организацией в
соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделия и сварку и
указываются в конструкторской документации сосудов.
4.5.2. Для установления методов и объемов контроля сварных
соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от
расчетного давления, температуры стенки и характера среды по табл. 5.
Таблица 5
-----------------------------------------------------------------------------
| Группа | Расчетное давление, | Температура стенки, | Рабочая среда |
| сосудов | МПа (кгс/кв. см) | град. C | |
|---------|---------------------|---------------------|---------------------|
| 1 | свыше 0,07 (0,7) | независимо | взрывоопасная |
| | | | или пожароопасная, |
| | | | или 1-го, |
| | | | 2-го классов |
| | | | опасности по |
| | | | ГОСТ 12.1.007 |
|---------|---------------------|---------------------|---------------------|
| 2 | до 2,5 (25) | ниже -70, выше 400 | |
|---------|---------------------|---------------------|---------------------|
| | свыше 2,5 (25) до | ниже -70, выше 200 | |
| | 4 (40) | | |
|---------|---------------------|---------------------|---------------------|
| | свыше 4 (40) до | ниже -40, выше 200 | |
| | 5 (50) | | |
|---------|---------------------|---------------------|---------------------|
| | свыше 5 (50) | независимо | любая, за |
| | | | исключением |
|---------|---------------------|---------------------|---------------------|
| 3 | до 1,6 (16) | от -70 до -20 | указанной для 1-й |
| | | от 200 до 400 | группы сосудов |
|---------|---------------------|---------------------|---------------------|
| | свыше 1,6 (16) до | от -70 до 400 | |
| | 2,5 (25) | | |
|---------|---------------------|---------------------|---------------------|
| | свыше 2,5 (25) до | от -70 до 200 | |
| | 4 (40) | | |
|---------|---------------------|---------------------|---------------------|
| | свыше 4 (40) до | от -40 до 200 | |
| | 5 (50) | | |
|---------|---------------------|---------------------|---------------------|
| 4 | до 1,6 (16) | от -20 до 200 | |
-----------------------------------------------------------------------------
В тех случаях, когда в табл. 5 отсутствуют указанные сочетания
параметров по давлению и температуре, для определения группы следует
руководствоваться максимальным параметром.
Температура стенки определяется на основании теплотехнического
расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных
принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой
сосуда.
4.5.3. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного
настоящими Правилами.
4.5.4. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:
соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов
требованиям НД;
соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку
требованиям действующих стандартов и чертежей;
соблюдение технологического процесса сварки и термической
обработки, разработанных в соответствии с требованиями НД.
4.5.5. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных
соединений являются:
визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический (допускается применять только по инструкции,
согласованной с Госгортехнадзором России);
стилоскопирование;
измерение твердости;
гидравлические испытания;
пневматические испытания.
Кроме этого могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия, определение содержания
в металле шва ферритной фазы и др.) в соответствии с ТУ организации -
изготовителя в объеме, предусмотренном НД.
Контроль материалов и сварных соединений неразрушающими методами
должен проводиться организациями, имеющими разрешение (лицензию)
органов Госгортехнадзора России на выполнение этих работ.
4.5.6. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания на
стойкость против межкристаллитной коррозии.
4.5.7. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с термической обработкой, деформированием и
наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна
соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль, а
также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими
методами.
4.5.8. Контроль качества сварных соединений должен производиться
по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.5.9. В процессе производства работ персоналом организации -
производителя работ должен осуществляться операционный контроль
технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку,
сварки и термической обработки сварных соединений, исправления
дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного
контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и
исправлении дефектов должны указываться в НД.
4.5.10. Результаты по каждому виду контроля (в том числе и
операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах,
формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).
4.5.11. Средства контроля должны проходить метрологическую
проверку в соответствии с требованиями нормативной документации
Госстандарта России.
4.5.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты,
порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и
т.д.) до начала их использования должна быть подвергнута входному
контролю.
4.5.13. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по
согласованию с Госгортехнадзором России в случае массового
изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе,
специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком их
качестве, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6
месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.
4.5.14. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться НД на изделие и сварку.
4.5.15. Изделие признается годным, если при контроле в нем не будут
обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы
допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие и
сварку.
4.5.16. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов
сосудов, работающих под давлением, должны заноситься в паспорт сосуда.
Визуальный и измерительный контроль
4.5.17. Визуальному и измерительному контролю подлежат все
сварные соединения сосудов и их элементов в целях выявления в них
следующих дефектов:
трещин всех видов и направлений;
свищей и пористости наружной поверхности шва;
подрезов;
наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше
норм, предусмотренных настоящими Правилами;
непрямолинейность соединяемых элементов;
несоответствие формы и размеров швов требованиям технической
документации.
4.5.18. Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и
прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в
обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений,
при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм.
4.5.19. Осмотр и измерения сварных соединений должны
производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности
швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с
двух сторон его контроль должен производиться в порядке,
предусмотренном автором проекта.
Радиографический и ультразвуковой контроль
4.5.20. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль
производятся в целях выявления в сварных соединениях внутренних
дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).
4.5.21. К контролю сварных соединений сосудов физическими
методами допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую
подготовку, практическое обучение и аттестацию в соответствии с
Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля,
утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92.
4.5.22. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль
сварных соединений должны производиться в соответствии с требованиями
НД.
4.5.23. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия,
радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя
из возможности обеспечения более полного и точного выявления
недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств
металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного
вида сварных соединений.
4.5.24. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных
соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков,
фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда,
должен соответствовать указанному в табл. 6.
Таблица 6
------------------------------------------------------------------
| Группа сосудов | Длина контролируемого участка |
| (см. табл. 5) | швов от длины каждого шва, % |
|--------------------|-------------------------------------------|
| 1 | 100 |
|--------------------|-------------------------------------------|
| 2 | 100 |
|--------------------|-------------------------------------------|
| 3 | Не менее 50 |
|--------------------|-------------------------------------------|
| 4 | Не менее 25 |
|--------------------|-------------------------------------------|
Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению.
Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат
обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом.
Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов
приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны
производиться при наличии требования в технической документации.
4.5.25. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными
крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом в объеме 100%.
4.5.26. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или
ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического контроля
организации - изготовителя после окончания сварочных работ по
результатам внешнего осмотра.
4.5.27. Перед контролем соответствующего участка сварные
соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко
обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
4.5.28. При выявлении недопустимых дефектов в сварных
соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролю
радиографическим методом в объеме менее 100%, обязательному контролю
тем же методом подлежат однотипные швы этого изделия, выполненные
данным сварщиком, по всей длине соединения. (в ред. Изменения N 1,
утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 02.09.1997 N 25)
4.5.29. При невозможности осуществления ультразвуковой
дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности
отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов
контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним
диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений
должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией,
согласованной с Госгортехнадзором России. Указания об использованном
методе контроля заносятся в паспорт сосуда.
4.5.30. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль
стыковых сварных соединений по согласованию с Госгортехнадзором России
могут быть заменены другим эффективным методом неразрушающего
контроля.
Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.5.31. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных
соединений и изделий являются дополнительными методами контроля,
устанавливаемыми чертежами и НД в целях определения поверхностных или
подповерхностных дефектов.
4.5.32. Капиллярный контроль должен производиться в соответствии
с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и методиками контроля,
согласованными с Госгортехнадзором России.
4.5.33. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами и НД.
Контроль стилоскопированием
4.5.34. Контроль стилоскопированием должен проводиться в целях
подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов
требованиям чертежей и НД.
4.5.35. Стилоскопированию подвергаются:
все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу
должны изготавливаться из легированной стали;
металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД
должны выполняться легированным присадочным материалом;
сварочные материалы согласно ст. 4.3.10 настоящих Правил.
4.5.36. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с
Госгортехнадзором России.
Измерение твердости
4.5.37. Измерение твердости металла шва сварного соединения
проводится в целях проверки качества выполнения термической обработки
сварных соединений.
4.5.38. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситно - ферритного классов методом и в объеме,
установленными НД.
Контрольные сварные соединения
4.5.39. Контроль механических свойств, испытание на стойкость
против межкристаллитной коррозии и металлографические исследования
сварных соединений должны производиться на образцах, изготовленных из
контрольных сварных соединений.
Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из
стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность
(продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ),
а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.
Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали,
толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки,
сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева,
термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном
оборудовании одновременно с контролируемым производственным
соединением. Контрольные сварные соединения для кольцевых швов
многослойных сосудов устанавливаются НД на изготовление этих сосудов.
Если проведена производственная аттестация технологии сварки в
соответствии с требованиями настоящих Правил, то по согласованию со
специализированными научно - исследовательскими организациями
разрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных
соединений.
4.5.40. При сварке контрольных соединений (пластин),
предназначенных для проверки механических свойств, проведения
испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и
металлографического исследования, пластины следует прихватывать к
свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся
продолжением шва свариваемого изделия.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов
сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться
отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки
контролируемых стыковых соединений.
4.5.41. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на
каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. Если в
течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается
несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партию сосудов,
сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение. При
ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них должен
сварить по одному контрольному соединению на каждый сосуд.
4.5.42. При серийном изготовлении сосудов в случае 100% контроля
стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или
радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному
контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в одну партию
могут быть объединены сосуды, аналогичные по назначению и типу,
изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и
т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок,
выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие
термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий
по сборочно - сварочным работам, термообработке и контрольным
операциям не превышает трех месяцев.
4.5.43. При контроле качества сварных соединений в трубчатых
элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны
изготовляться в тех же производственных условиях контрольные стыки для
проведения испытаний механических свойств соединений. Число
контрольных стыков должно составлять 1% общего числа сваренных каждым
сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого
сварщика.
4.5.44. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна
осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные
соединения на сосудах.
4.5.45. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными
для вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренных
видов механических испытаний, испытания на стойкость против
межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также
для повторных испытаний.
4.5.46. Аннулирован. - Изменение N 1, утв. Постановлением
Госгортехнадзора РФ от 02.09.1997 N 25.
4.5.47. Контрольные сварные соединения должны подвергаться
ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине.
Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые
дефекты, все производственные сварные соединения, представленные
данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат
проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.
Механические испытания
4.5.48. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные
стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их
механических свойств требованиям настоящих Правил и технических
условий на изготовление сосуда.
Обязательные виды механических испытаний:
на статическое растяжение - для сосудов всех групп (см. табл. 5);
на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп;
на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы при
давлении более 5 МПа (50 кгс/кв. см) или температуре выше 450 град. C,
и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке
(Приложение 4);
на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3-й групп, предназначенных
для работы при температуре ниже -20 град. C.
Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для
сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более по п. 3 при
температуре 20 град. C, а по п. 4 - при рабочей температуре.
Если проведена производственная аттестация технологии сварки в
соответствии с требованиями настоящих Правил, то по согласованию со
специализированными научно - исследовательскими организациями
разрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных
соединений.
4.5.49. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения
должны быть вырезаны:
два образца для испытания на статическое растяжение;
два образца для испытаний на статический изгиб или сплющивание;
три образца для испытания на ударный изгиб.
4.5.50. Испытания на статический изгиб контрольных стыков
трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и
толщине стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на
сплющивание.
4.5.51. Механические испытания сварных соединений должны
выполняться в соответствии с требованиями государственных стандартов.
4.5.52. Временное сопротивление разрыву металла сварных швов при
температуре 20 град. C должно соответствовать значениям, установленным
в НД на основной металл. Допускается снижение временного сопротивления
разрыву, если это предусмотрено нормативно - технической документацией
(НТД), согласованной с Госгортехнадзором России.
4.5.53. При испытании стальных соединений на статический изгиб
полученные показатели должны быть не ниже показателей, приведенных в
табл. 7.
Таблица 7
---------------------------------------------------------------------------
| Тип, класс стали | Минимально допустимый угол |
| (в соответствии с Приложением 4) | изгиба, град. |
|--------------------------------------|----------------------------------|
| | электродуговая, | газовая |
| | контактная и | сварка |
| | электршлаковая сварка | |
|--------------------------------------|----------------------------------|
| | при толщине свариваемых |
| | элементов, мм |
|--------------------------------------|----------------------------------|
| | не более 20 | более 20 | до 4 |
|--------------------------------------|-------------|----------|---------|
| Углеродистый | 100 | 100 | 70 |
|--------------------------------------|-------------|----------|---------|
| Низколегированный марганцовистый, | 80 | 60 | 50 |
| марганцово - кремнистый | | | |
|--------------------------------------|-------------|----------|---------|
| Низколегированный хромомолибденовый, | 50 | 40 | 30 |
| хромомолибденованадиевый | | | |
|--------------------------------------|-------------|----------|---------|
| Мартенситный | 50 | 40 | - |
|--------------------------------------|-------------|----------|---------|
| Ферритный | 50 | 40 | - |
|--------------------------------------|-------------|----------|---------|
| Аустенитно - ферритный | 80 | 60 | - |
|--------------------------------------|-------------|----------|---------|
| Аустенитный | 100 | 100 | - |
|--------------------------------------|-------------|----------|---------|
| Сплавы на железоникелевой и | 100 | 100 | - |
| никелевой основе | | | |
|--------------------------------------|-------------|----------|---------|
4.5.54. Испытание сварных соединений на ударный изгиб
производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его
раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими
условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварных
соединений.
Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно быть
не ниже значений, указанных в табл. 8.
Таблица 8
------------------------------------------------------------------------------
| Температура | Минимальное значение ударной вязкости, Дж/кв. см |
| испытания, | (кгс x м/кв. см) |
| град. C |--------------------------------------------------------------|
| | для всех сталей, | для сталей | для сталей |
| | кроме ферритного, | ферритного | аустенитного |
| | аустенитно - | и аустенитно - | класса |
| | ферритного и | ферритного классов | |
| | аустенитного классов | | |
| |----------------------|---------------------|-----------------|
| | KCU | KCV | KCU | KCV | KCU | KCV |
|-------------|---------|------------|----------|----------|--------|--------|
| 20 | 50 (5) | 35 (3,5) | 40 (4) | 30 (3) | 70 (7) | 50 (5) |
|-------------|---------|------------|----------|----------|--------|--------|
| Ниже -20 | 30 (3) | 20 (2) | 30 (3) | 20 (2) | 30 (3) | 20 (2) |
------------------------------------------------------------------------------
Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU или
KCV по требованию стандарта или ТУ на изготовление изделия.
4.5.55. При испытании сварных соединений труб на сплющивание
показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально
допустимых показателей, установленных стандартами или техническими
условиями для труб того же сортамента и из того же материала.
При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным
сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной
направлению сближения стенок.
4.5.56. Показатели механических свойств сварных соединений должны
определяться как среднеарифметическое значение результатов испытания
отдельных образцов. Общий результат испытаний считается
неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на
растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат,
отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на
10%. При испытании на ударный изгиб результаты считаются
неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат,
ниже указанного в табл. 8. При температуре испытания ниже -40 град. C
допускается на одном образце снижение ударной вязкости KCU до 25
Дж/кв. см (2,5 кгс. м/кв. см).
4.5.57. При получении неудовлетворительных результатов по одному
из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть
повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же
контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из
указанных стыков повторные механические испытания должны быть
проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках,
вырезанных из контролируемого изделия.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов
получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, сварное
соединение считается непригодным.
4.5.58. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических
испытаний и металлографических исследований сварных соединений может
быть уменьшен по согласованию с органом Госгортехнадзора России в
случае серийного изготовления однотипных изделий при неизменном
технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных
видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном
результатами контроля за период не менее шести месяцев.
4.5.59. Необходимость, объем и порядок механических испытаний
сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями,
элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных
соединений устанавливаются по НД, согласованной с Госгортехнадзором
России.
Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов должны
предусматриваться образцы - свидетели. Конструкция, технология
изготовления и виды испытания их определяются техническими условиями
на данный сосуд.
Металлографические исследования
4.5.60. Металлографическому исследованию должны подвергаться
контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность
сосудов и их элементов, которые:
предназначены для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв. см)
или температуре выше 450 град. C, или температуре ниже -40 град. C,
независимо от давления;
изготовлены из легированных сталей, склонных к подкалке при
сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих
трещин (устанавливаются автором технического проекта).
Металлографические исследования допускается не проводить для
сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей
аустенитного класса.
4.5.61. Образцы (шлифы) для металлографического исследования
сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в
соответствии с требованиями государственных стандартов или НД.
Образцы для металлографических исследований сварных соединений
должны включать все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки,
прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное
кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению.
|