Образцы для металлографических исследований сварных соединений
элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть
сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев
образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения
- 25 x 25 мм.
4.5.62. Качество сварного соединения при металлографических
исследованиях должно соответствовать требованиям пп. 4.5.1 и 4.5.17
настоящих Правил.
4.5.63. При получении неудовлетворительных результатов
металлографического исследования допускается проведение повторных
испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного
соединения.
В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных
металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.
4.5.64. Если при металлографическом исследовании в контрольном
сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или
радиационным методом и признанным годным, будут обнаружены
недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены
данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные
соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100%
проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка
качества всех производственных стыков должна осуществляться другим,
более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
4.5.65. Необходимость, объем и порядок металлографических
исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с
литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других
единичных сварных соединений устанавливаются техническими условиями на
изготовление или НД.
Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии
4.5.66. Испытание сварных соединений на стойкость против
межкристаллитной коррозии должно производиться для сосудов и их
элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного,
аустенитно - ферритного классов и двухслойных сталей с
коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей при наличии
требования в технических условиях или в техническом проекте.
4.5.67. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и
критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны
соответствовать требованиям НД.
4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание
4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их
изготовления.
Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки,
транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются
гидравлическому испытанию на месте монтажа.
4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию,
подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или
изоляции.
Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому
испытанию до установки кожуха.
Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому
испытанию рабочим давлением после эмалирования.
4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых,
должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
----------------------------------------------------------------------
| [сигма]20 |
| Рпр = 1,25 P ---------, |
| [сигма]t |
----------------------------------------------------------------------
где:
P - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/кв. см);
[сигма]20, [сигма]t - допускаемые напряжения для материала сосуда
или его элементов соответственно при 20 град. C и расчетной
температуре, МПа (кгс/кв. см).
[сигма]20
Отношение ----------------- принимается по тому из использованных
[сигма]t
материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и
др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.
4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из
литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по
формуле
----------------------------------------------------------------------
| [сигма]20 |
| Рпр = 1,5 P ---------. |
| [сигма]t |
----------------------------------------------------------------------
Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в
собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для
сосудов, при условии 100 % контроля отливок неразрушающими методами.
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв. см (2
кгс x м/кв. см), должно проводиться пробным давлением, определяемым по
формуле
----------------------------------------------------------------------
| [сигма]20 |
| Рпр = 1,3 P ---------. |
| [сигма]t |
----------------------------------------------------------------------
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 и менее Дж/кв. см (2
кгс x м/кв. см), должно проводиться пробным давлением, определяемым по
формуле
----------------------------------------------------------------------
| [сигма]20 |
| Рпр = 1,6 P ---------. |
| [сигма]t |
----------------------------------------------------------------------
4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии
вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным
давлением, определяемым по формуле
Рпр = 1,25 P - 0,1, МПа
или
Рпр = 1,25 P - 1, кгс/кв. см.
Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно
проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
----------------------------------------------------------------------
| [сигма]20 |
| Рпр = [1,25 Км + альфа (1 - Км)] P ---------, |
| [сигма]t |
----------------------------------------------------------------------
где:
Км - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;
альфа = 1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью
более 20 Дж/кв. см;
альфа = 1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью
20 Дж/кв. см и менее.
4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых
сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии
обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность
должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого
способа опирания в процессе гидравлического испытания.
При этом пробное давление следует принимать с учетом
гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его
эксплуатации.
4.6.7. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими
полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию
должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в
зависимости от расчетного давления полости.
Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом
проекте и указан в инструкции организации - изготовителя по монтажу и
эксплуатации сосуда.
4.6.8. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален
полностью.
4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться
вода температурой не ниже 5 град. C и не выше 40 град. C, если в
технических условиях не указано конкретное значение температуры,
допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время
испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок
сосуда.
По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может
быть использована другая жидкость.
4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно.
Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда в
организации - изготовителе - в технической документации, для испытания
сосуда в процессе работы - в инструкции по монтажу и эксплуатации.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема
давления не допускается.
4.6.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения,
одинаковых классов точности, цены деления.
4.6.12. Время выдержки сосуда под пробным давлением
устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в
проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в
табл. 9.
Таблица 9
-------------------------------------------------------------------
| Толщина стенки сосуда, мм | Время выдержки, |
| | мин. |
|---------------------------------------------|-------------------|
| До 50 | 10 |
|---------------------------------------------|-------------------|
| Свыше 50 до 100 | 20 |
|---------------------------------------------|-------------------|
| Свыше 100 | 30 |
|---------------------------------------------|-------------------|
| Для литых неметаллических и многослойных | 60 |
| сосудов независимо от толщины стенки | |
-------------------------------------------------------------------
4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижается
до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности
сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений
сосуда во время испытаний не допускается.
4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание,
если не обнаружено:
течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном
металле;
течи в разъемных соединениях;
видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.
4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены
дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим
испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Правилами.
4.6.16. Гидравлическое испытание, проводимое в организации -
изготовителе, должно производиться на специальном испытательном
стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем
требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в
соответствии с НД.
4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять
пневматическим при условии контроля этого испытания методом
акустической эмиссии или другим, согласованным с Госгортехнадзором
России методом.
Пневматические испытания должны проводиться по инструкции,
предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в
установленном порядке.
Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или
инертным газом.
Контроль акустической эмиссией должен проводиться в соответствии
с РД 03-131-97 "Сосуды, аппараты, котлы и технологические
трубопроводы. Акустико - эмиссионный метод контроля", утвержденным
Госгортехнадзором России 11.11.96. (в ред. Изменения N 1, утв.
Постановлением Госгортехнадзора РФ от 02.09.1997 N 25)
4.6.18. Значение пробного давления и результаты испытаний
заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.
4.7. Оценка качества сварных соединений
4.7.1. В сварных соединениях сосудов и их элементов не
допускаются следующие дефекты:
трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по
линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе
микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца;
непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне
шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и
слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях
сосудов оговаривается в НД, согласованной с Госгортехнадзором России;
подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения,
размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;
наплывы (натеки);
незаваренные кратеры и прожоги;
свищи;
смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.
(в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
02.09.1997 N 25)
4.7.2. Качество сварных соединений считается
неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут
обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм,
установленных настоящими Правилами и техническими условиями.
4.7.3. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть
устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и
качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую
надежность и безопасность работы сосуда.
4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях
4.8.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления
(доизготовления), реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания
и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем
исправленных участков.
4.8.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются НД, разработанной в соответствии с требованиями
настоящих Правил и НД.
4.8.3. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов
должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует
проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в
местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке
выборок устанавливаются НД.
Допускается применение способов термической резки (строжки) для
удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности
выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и
методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.
4.8.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки
детали в месте максимальной глубины выборки.
4.8.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены
дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же
порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву
соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
4.9. Документация и маркировка
4.9.1. Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с
паспортом установленной формы.
К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и
эксплуатации.
Паспорт сосуда должен быть составлен на русском языке и по
требованию заказчика - на другом языке.
Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов,
выполненных на ЭВМ.
Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные
решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы),
предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться
изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим
сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов
паспорта.
4.9.2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка,
выполненная в соответствии с ГОСТ 12971.
Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку
не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены
на корпус сосуда электрографическим методом.
4.9.3. На табличке должны быть нанесены:
товарный знак или наименование изготовителя;
наименование или обозначение сосуда;
порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя;
год изготовления;
рабочее давление, МПа;
расчетное давление, МПа;
пробное давление, МПа;
допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура
стенки, град. C;
масса сосуда, кг.
Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные
расчетные и пробные давления, температуру стенок, следует указывать
эти данные для каждой полости.
5. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО - ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ,
ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
5.1. Общие положения
5.1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условий
эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:
запорной или запорно - регулирующей арматурой;
приборами для измерения давления;
приборами для измерения температуры;
предохранительными устройствами;
указателями уровня жидкости.
5.1.2. Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, должны иметь
предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда
под давлением при неполном закрытии крышки и открывании ее при наличии
в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть оснащены замками с
ключом - маркой. (в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением
Госгортехнадзора РФ от 02.09.1997 N 25)
5.2. Запорная и запорно - регулирующая арматура
5.2.1. Запорная и запорно - регулирующая арматура должна
устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду,
или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую
среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов
необходимость установки такой арматуры между ними определяется
разработчиком проекта.
5.2.2. Арматура должна иметь следующую маркировку:
наименование или товарный знак изготовителя;
условный проход, мм;
условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и
допустимую температуру);
направление потока среды;
марку материала корпуса.
5.2.3. Количество, тип арматуры и места установки должны
выбираться разработчиком проекта сосуда исходя из конкретных условий
эксплуатации и требований настоящих Правил.
5.2.4. На маховике запорной арматуры должно быть указано
направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.
5.2.5. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ
1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, а также испарители
с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от
насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся
давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между
насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.
5.2.6. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из
легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт
(сертификат) установленной формы, в котором должны быть указаны данные
по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и
результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.
Арматуру, имеющую маркировку по ГОСТ 4666, но не имеющую
паспорта, допускается применять после проведения ревизии арматуры,
испытания и проверки марки материала. При этом владельцем арматуры
должен быть составлен паспорт. (в ред. Изменения N 1, утв.
Постановлением Госгортехнадзора РФ от 02.09.1997 N 25)
5.3. Манометры
5.3.1. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными
давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр
устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и
запорной арматурой.
5.3.2. Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 - при
рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/кв. см), 1,5 - при рабочем
давлении сосуда выше 2,5 МПа (25 кгс/кв. см).
5.3.3. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел
измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.
5.3.4. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена
красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной
черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую
пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу
манометра.
5.3.5. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания
были отчетливо видны обслуживающему персоналу.
5.3.6. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на
высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не
менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.
Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не
разрешается.
5.3.7. Между манометром и сосудом должен быть установлен
трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить
периодическую проверку манометра с помощью контрольного.
В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и
свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться или сифонной
трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами,
предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и
температуры и обеспечивающими его надежную работу.
5.3.8. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25
кгс/кв. см) или при температуре среды выше 250 град. C, а также со
взрывоопасной средой или вредными веществами 1-го и 2-го классов
опасности по ГОСТ 12.1.007 вместо трехходового крана допускается
установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения
второго манометра.
На стационарных сосудах при наличии возможности проверки
манометра в установленные настоящими Правилами сроки путем снятия его
с сосуда установка трехходового крана или заменяющего его устройства
необязательна.
На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана
определяется разработчиком проекта сосуда.
5.3.9. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны
быть защищены от замерзания.
5.3.10. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:
отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;
просрочен срок поверки;
стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию
шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для
данного прибора;
разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться
на правильности его показаний.
5.3.11. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением
должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не
реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производиться
дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с
записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии
контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить
проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром
одинаковую шкалу и класс точности.
Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим
персоналом в процессе эксплуатации сосудов должны определяться
Инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов,
утвержденной руководством организации - владельца сосуда.
5.4. Приборы для измерения температуры
5.4.1. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок,
должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности
прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых
перемещений.
Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами,
а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются
разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспортах сосудов
или в инструкциях по монтажу и эксплуатации.
5.5. Предохранительные устройства от повышения давления
5.5.1. Каждый сосуд (полость комбинированного сосуда) должен быть
снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше
допустимого значения.
5.5.2. В качестве предохранительных устройств применяются:
пружинные предохранительные клапаны;
рычажно - грузовые предохранительные клапаны;
импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из
главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного
клапана (ИПК) прямого действия;
предохранительные устройства с разрушающимися мембранами
(мембранные предохранительные устройства - МПУ);
другие устройства, применение которых согласовано с
Госгортехнадзором России.
Установка рычажно - грузовых клапанов на передвижных сосудах не
допускается.
5.5.3. Конструкция пружинного клапана должна исключать
возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина
должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и
непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает
вредное действие на материал пружины.
5.5.4. Конструкция пружинного клапана должна предусматривать
устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем
состоянии путем принудительного открывания его во время работы.
Допускается установка предохранительных клапанов без
приспособления для принудительного открывания, если последнее
нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, 1-го и 2-го
классов опасности) или по условиям технологического процесса. В этом
случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на
стендах.
5.5.5. Если рабочее давление сосуда равно или больше давления
питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения
давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем
предохранительного клапана и манометра необязательна. (в ред.
Изменения N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 02.09.1997
N 25)
5.5.6. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего
его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическое
редуцирующее устройство с манометром и предохранительным устройством,
установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего
устройства.
В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть
оснащена редуцирующим устройством.
5.5.7. Для группы сосудов, работающих при одном и том же
давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с
манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем
трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.
В этом случае установка предохранительных устройств на самих
сосудах необязательна, если в них исключена возможность повышения
давления.
5.5.8. В случае когда автоматическое редуцирующее устройство
вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно работать,
допускается установка регулятора расхода. При этом должна
предусматриваться защита от повышения давления.
5.5.9. Количество предохранительных клапанов, их размеры и
пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в
сосуде не создавалось давление, превышающее избыточное рабочее более
чем на 0,05 МПа(0,5 кгс/кв. см) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3
кгс/кв. см), на 15% - для сосудов с давлением от 0,3 до 6,0 МПа (от 3
до 60 кгс/кв. см) и на 10% - для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа (60
кгс/кв. см).
При работающих предохранительных клапанах допускается превышение
давления в сосуде не более чем на 25% рабочего при условии, что это
превышение предусмотрено проектом и отражено в паспорте сосуда. (в
ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
02.09.1997 N 25)
5.5.10. Пропускная способность предохранительного клапана
определяется в соответствии с ГОСТ 12.2.085.
5.5.11. Предохранительное устройство изготовителем должно
поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации.
В паспорте наряду с другими сведениями должен быть указан
коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, а также
площадь, к которой он отнесен.
5.5.12. Предохранительные устройства должны устанавливаться на
патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.
Присоединительные трубопроводы предохранительных устройств
(подводящие, отводящие и дренажные) должны быть защищены от замерзания
в них рабочей среды.
При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких
предохранительных устройств площадь поперечного сечения патрубка
(трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения
клапанов, установленных на нем.
При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной
более 1000 мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений.
Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных
трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены
предохранительные устройства, не допускается.
5.5.13. Предохранительные устройства должны быть размещены в
местах, доступных для их обслуживания.
5.5.14. Установка запорной арматуры между сосудом и
предохранительным устройством, а также за ним не допускается.
5.5.15. Арматура перед (за) предохранительным устройством может
быть установлена при условии монтажа двух предохранительных устройств
и блокировки, исключающей возможность одновременного их отключения. В
этом случае каждый из них должен иметь пропускную способность,
предусмотренную п. 5.5.9 настоящих Правил.
При установке группы предохранительных устройств и арматуры перед
(за) ними блокировка должна быть выполнена таким образом, чтобы при
любом предусмотренном проектом варианте отключения клапанов остающиеся
включенными предохранительные устройства имели суммарную пропускную
способность, предусмотренную п. 5.5.9 настоящих Правил.
5.5.16. Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и
импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны
быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.
Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных
трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных
устройств и дренажей, должна отводиться в безопасное место.
Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные технологические
среды должны направляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации
или в системы организованного сжигания.
Запрещается объединять сбросы, содержащие вещества, которые
способны при смешивании образовывать взрывоопасные смеси или
нестабильные соединения.
5.5.17. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:
вместо рычажно - грузовых и пружинных предохранительных клапанов,
когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть
применены вследствие их инерционности или других причин;
перед предохранительными клапанами в случаях, когда
предохранительные клапаны не могут надежно работать вследствие
вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация,
кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через
закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически
вредных и т.п. веществ. В этом случае должно быть предусмотрено
устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;
параллельно с предохранительными клапанами для увеличения
пропускной способности систем сброса давления;
на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения
вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для
исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы
на точность срабатывания предохранительных клапанов.
Необходимость и место установки мембранных предохранительных
устройств и их конструкцию определяет проектная организация.
5.5.18. На изготовление мембран организация должна иметь
разрешение (лицензию) Госгортехнадзора России.
5.5.19. Предохранительные мембраны должны быть маркированы, при
этом маркировка не должна оказывать влияния на точность срабатывания
мембран.
Содержание маркировки:
наименование (обозначение) или товарный знак изготовителя;
номер партии мембран;
тип мембран;
условный диаметр;
рабочий диаметр;
материал;
минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии
при заданной температуре и при температуре 20 град. C.
Маркировка должна наноситься по краевому кольцевому участку
мембран либо мембраны должны быть снабжены прикрепленными к ним
маркировочными хвостовиками (этикетками).
5.5.20. На каждую партию мембран должен быть паспорт, оформленный
изготовителем.
Содержание паспорта:
наименование и адрес изготовителя;
номер партии мембран;
тип мембран;
условный диаметр;
рабочий диаметр;
материал;
минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии
при заданной температуре и при температуре 20 град. C;
количество мембран в партии;
номер лицензии, выданной Госгортехнадзором России на право
изготовления мембран, и дата выдачи лицензии;
наименование нормативного документа, в соответствии с которым
изготовлены мембраны;
наименование организации, по техническому заданию (заказу)
которой изготовлены мембраны;
гарантийные обязательства организации - изготовителя;
порядок допуска мембран к эксплуатации;
образец журнала эксплуатации мембран.
Паспорт должен быть подписан руководителем организации -
изготовителя, подпись которого скрепляется печатью.
К паспорту должна быть приложена техническая документация на
противовакуумные опоры, зажимающие и другие элементы, в сборе с
которыми допускаются к эксплуатации мембраны данной партии.
Техническая документация не прилагается в тех случаях, когда мембраны
изготовлены применительно к уже имеющимся у потребителя узлам
крепления.
5.5.21. Предохранительные мембраны должны устанавливаться только
в предназначенные для них узлы крепления.
Работы по сборке, монтажу и эксплуатации мембран должны
выполняться специально обученным персоналом.
5.5.22. Предохранительные мембраны зарубежного производства,
изготовленные организациями, не подконтрольными Госгортехнадзору
России, могут быть допущены к эксплуатации лишь при наличии
специальных разрешений на применение таких мембран, выдаваемых
Госгортехнадзором России в установленном им порядке.
5.5.23. Мембранные предохранительные устройства должны
размещаться в местах, открытых и доступных для осмотра и монтажа -
демонтажа, присоединительные трубопроводы должны быть защищены от
замерзания в них рабочей среды, а устройства должны устанавливаться на
патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.
5.5.24. При установке мембранного предохранительного устройства
последовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за
ним) полость между мембраной и клапаном должна сообщаться отводной
трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран).
5.5.25. Допускается установка переключающего устройства перед
мембранными предохранительными устройствами при наличии удвоенного
числа мембранных устройств с обеспечением при этом защиты сосуда от
превышения давления при любом положении переключающего устройства.
5.5.26. Порядок и сроки проверки исправности действия
предохранительных устройств в зависимости от условий технологического
процесса должны быть указаны в инструкции по эксплуатации
предохранительных устройств, утвержденной владельцем сосуда в
установленном порядке.
Результаты проверки исправности предохранительных устройств,
сведения об их настройке записываются в сменный журнал работы сосудов
лицами, выполняющими указанные операции.
5.6. Указатели уровня жидкости
5.6.1. При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах,
имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня.
Кроме указателей уровня на сосудах могут устанавливаться
звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.
5.6.2. Указатели уровня жидкости должны устанавливаться в
соответствии с инструкцией изготовителя, при этом должна быть
обеспечена хорошая видимость этого уровня.
5.6.3. На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у
которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, должно
быть установлено не менее двух указателей уровня прямого действия.
5.6.4. Конструкция, количество и места установки указателей
уровня определяются разработчиком проекта сосуда.
5.6.5. На каждом указателе уровня жидкости должны быть отмечены
допустимые верхний и нижний уровни.
5.6.6. Верхний и нижний допустимые уровни жидкости в сосуде
устанавливаются разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя
уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже
нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.
При необходимости установки нескольких указателей по высоте их
следует размещать так, чтобы они обеспечили непрерывность показаний
уровня жидкости.
5.6.7. Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами и
вентилями) для их отключения от сосуда и продувки с отводом рабочей
среды в безопасное место.
5.6.8. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного
элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования
при разрыве их должно быть предусмотрено защитное устройство.
6. УСТАНОВКА, РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ
СОСУДОВ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ
6.1. Установка сосудов
6.1.1. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в
местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.
6.1.2. Допускается установка сосудов:
в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии
отделения их от здания капитальной стеной;
в производственных помещениях в случаях, предусмотренных
отраслевыми правилами безопасности;
с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре
и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими
токами.
6.1.3. Не разрешается установка регистрируемых в органах
Госгортехнадзора России сосудов в жилых, общественных и бытовых
зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях.
6.1.4. Установка сосудов должна исключать возможность их
опрокидывания.
6.1.5. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра,
ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.
Для удобства обслуживания сосудов должны быть устроены площадки и
лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов могут применяться люльки и
другие приспособления. Указанные устройства не должны нарушать
прочности и устойчивости сосуда, а приварка их к сосуду должна быть
выполнена по проекту в соответствии с требованием настоящих Правил.
Материалы, конструкция лестниц и площадок должны соответствовать
действующей НД.
6.2. Регистрация сосудов
6.2.1. Сосуды, на которые распространяются настоящие Правила, до
пуска их в работу должны быть зарегистрированы в органах
Госгортехнадзора России. По решению Госгортехнадзора России
регистрация сосудов может производиться в организациях - владельцах
сосудов. (в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора
РФ от 02.09.1997 N 25)
6.2.2. Регистрации в органах Госгортехнадзора России не подлежат:
сосуды 1-й группы, работающие при температуре стенки не выше 200
град. C, у которых произведение давления в МПа (кгс/кв. см) на
вместимость в куб. м (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды
2, 3, 4-й групп, работающие при указанной выше температуре, у которых
произведение давления в МПа (кгс/кв. см) на вместимость в куб. м
(литрах) не превышает 1,0 (10 000). Группа сосудов определяется по
табл. 5;
аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов,
расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны,
теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители,
фильтры, переохладители и подогреватели);
резервуары воздушных электрических выключателей;
бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100
л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для
транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных
газов;
генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые
гидрометеорологической службой;
сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от
скважины до магистрального трубопровода), к которым относятся сосуды,
включенные в технологический процесс подготовки к транспорту и
утилизации газа и газового конденсата: сепараторы всех ступеней
сепарации, отбойные сепараторы (на линии газа, на факелах), абсорберы
и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и
ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды нефти,
газа и конденсата;
сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов,
жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их
опорожнении;
сосуды со сжатыми и сжиженными газами, предназначенные для
обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они
установлены;
сосуды, установленные в подземных горных выработках. (в ред.
Изменения N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 02.09.1997
N 25)
6.2.3. Регистрация сосуда производится на основании письменного
заявления владельца сосуда. Для регистрации должны быть представлены:
паспорт сосуда установленной формы;
удостоверение о качестве монтажа;
схема включения сосуда с указанием источника давления,
параметров, его рабочей среды, арматуры, контрольно - измерительных
приборов, средств автоматического управления, предохранительных и
блокирующих устройств. Схема должна быть утверждена руководством
организации:
паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной
способности.
Удостоверение о качестве монтажа составляется организацией,
производившей монтаж, и должно быть подписано руководителем этой
организации, а также руководителем организации, являющейся владельцем
сосуда, и скреплено печатями.
В удостоверении должны быть приведены следующие данные:
наименование монтажной организации;
наименование организации - владельца сосуда;
наименование организации - изготовителя и заводской номер сосуда;
сведения о материалах, примененных монтажной организацией,
дополнительно к указанным в паспорте;
сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку электродов,
о термообработке, режиме термообработки и диаграммы;
фамилии сварщиков и термистов и номера их удостоверений;
результаты испытаний контрольных стыков (образцов), а также
результаты неразрушающего дефектоскопического контроля стыков;
заключение о соответствии произведенных монтажных работ сосуда
настоящим Правилам, проекту, техническим условиям и инструкции по
монтажу и пригодности его к эксплуатации при указанных в паспорте
параметрах;
копия разрешения на монтаж сосуда органов Госгортехнадзора
России.
6.2.4. Орган Госгортехнадзора России обязан в течение 5 дней
рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации
на сосуд требованиям настоящих Правил орган Госгортехнадзора России в
паспорте сосуда ставит штамп о регистрации, пломбирует документы и
возвращает их владельцу сосуда. Отказ о регистрации сообщается
владельцу сосуда в письменном виде с указанием причин отказа и со
ссылкой на соответствующие статьи настоящих Правил.
6.2.5. При перестановке сосуда на новое место или передаче сосуда
другому владельцу, а также при внесении изменений в схему его
включения сосуд до пуска в работу должен быть перерегистрирован в
органах Госгортехнадзора России.
6.2.6. Для снятия с учета зарегистрированного сосуда владелец
обязан представить в орган Госгортехнадзора России заявление с
указанием причин снятия и паспорт сосуда.
6.2.7. Для регистрации сосудов, не имеющих технической
документации изготовителя, паспорт сосуда по форме Приложения 3 должен
быть составлен специализированной организацией, имеющей
соответствующую лицензию Госгортехнадзора России.
6.3. Техническое освидетельствование
6.3.1. Сосуды, на которые распространяется действие настоящих
Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию после
монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в
необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.
6.3.2. Объем, методы и периодичность технических
освидетельствований сосудов (за исключением баллонов) должны быть
определены изготовителем и указаны в инструкциях по монтажу и
эксплуатации.
В случае отсутствия таких указаний техническое
освидетельствование должно проводиться в соответствии с требованиями
табл. 10, 11, 12, 13, 14, 15 настоящих Правил.
Таблица 10
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ СОСУДОВ,
НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И НЕ ПОДЛЕЖАЩИХ РЕГИСТРАЦИИ
В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
-----------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Наружный и | Гидравлическое |
| п/п | | внутренний | испытание пробным |
| | | осмотры | давлением |
|-----|-----------------------------------|------------|--------------------|
| 1 | Сосуды, работающие со средой, | 2 года | 8 лет |
| | вызывающей разрушение и физико - | | |
| | химическое превращение материала | | |
| | (коррозия и т.п.) со скоростью не | | |
| | более 0,1 мм/год | | |
|-----|-----------------------------------|------------|--------------------|
| 2 | Сосуды, работающие со средой, | 12 мес. | 8 лет |
| | вызывающей разрушение и физико - | | |
| | химическое превращение материала | | |
| | (коррозия и т.п.) со скоростью | | |
| | более 0,1 мм/год | | |
-----------------------------------------------------------------------------
Таблица 11
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ СОСУДОВ,
ЗАРЕГИСТРИРОВАННЫХ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
--------------------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Ответственным | Специалистом организации, |
| п/п | | по надзору | имеющей разрешение (лицензию) |
| | | | органов Госгортехнадзора |
| | | | России |
|-----|-----------------------------|----------------|-------------------------------|
| | | наружный и | наружный и | гидравлическое |
| | | внутренний | внутренний | испытание |
| | | осмотры | осмотры | пробным |
| | | | | давлением |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 1 | Сосуды, работающие со | 2 года | 4 года | 8 лет |
| | средой, вызывающей | | | |
| | разрушение и физико - | | | |
| | химическое превращение | | | |
| | материала (коррозия и т.п.) | | | |
| | со скоростью не более 0,1 | | | |
| | мм/год | | | |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 2 | Сосуды, работающие со | 12 мес. | 4 года | 8 лет |
| | средой, вызывающей | | | |
| | разрушение и физико - | | | |
| | химическое превращение | | | |
| | материала (коррозия и т.п.) | | | |
| | со скоростью более 0,1 | | | |
| | мм/год | | | |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 3 | Сосуды, зарытые в грунт, | - | 10 лет | 10 лет |
| | предназначенные для | | | |
| | хранения жидкого нефтяного | | | |
| | газа с содержанием | | | |
| | сероводорода не более 5 г | | | |
| | на 100 куб. м, и сосуды, | | | |
| | изолированные на основе | | | |
| | вакуума и предназначенные | | | |
| | для транспортировки и | | | |
| | хранения сжиженных | | | |
| | кислорода, азота и других | | | |
| | некоррозионных криогенных | | | |
| | жидкостей | | | |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 4 | Сульфитные варочные котлы и | 12 мес. | 5 лет | 10 лет |
| | гидролизные аппараты с | | | |
| | внутренней кислотоупорной | | | |
| | футеровкой | | | |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 5 | Многослойные сосуды для | 10 лет | 10 лет | 10 лет |
| | аккумулирования газа, | | | |
| | установленные на | | | |
| | автомобильных | | | |
| | газонаполнительных | | | |
| | компрессорных станциях | | | |
|-----|-----------------------------|----------------|-------------------------------|
| 6 | Регенеративные | После каждого | Внутренний осмотр и |
| | подогреватели высокого и | капитального | гидравлическое испытание |
| | низкого давления, бойлеры, | ремонта, но не | после двух капитальных |
| | деаэраторы, ресиверы и | реже одного | ремонтов, но не реже |
| | расширители продувки | раза в 6 лет | одного раза в 12 лет |
| | электростанций Минтопэнерго | | |
| | России | | |
|-----|-----------------------------|----------------|-------------------------------|
| 7 | Сосуды в производствах | 12 мес. | 8 лет | 8 лет |
| | аммиака и метанола, | | | |
| | работающие со средой, | | | |
| | вызывающей разрушение и | | | |
| | физико - химическое | | | |
| | превращение материала | | | |
| | (коррозия и т.п.) со | | | |
| | скоростью, мм/год: | | | |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| | не более 0,1 | 8 лет | 8 лет | 8 лет |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| | от 0,1 до 0,5 | 2 года | 8 лет | 8 лет |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| | более 0,5 | 12 мес. | 4 года | 8 лет |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 8 | Теплообменники с выдвижной | После каждой | 12 лет | 12 лет |
| | трубной системой | выемки трубной | | |
| | нефтехимических | системы | | |
| | предприятий, работающие с | | | |
| | давлением выше 0,7 кгс/кв. | | | |
| | см до 1000 кгс/кв. см, со | | | |
| | средой, вызывающей | | | |
| | разрушение и физико - | | | |
| | химическое превращение | | | |
| | материала (коррозия и | | | |
| | т.п.), не более 0,1 мм/год | | | |
| | | | | |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 9 | Теплообменники с выдвижной | После каждой | 8 лет | 8 лет |
| | трубной системой | выемки трубной | | |
| | нефтехимических | системы | | |
| | предприятий, работающие с | | | |
| | давлением выше 0,7 кгс/кв. | | | |
| | см до 1000 кгс/кв. см, со | | | |
| | средой, вызывающей | | | |
| | разрушение и физико - | | | |
| | химическое превращение | | | |
| | материала (коррозия и т.п.) | | | |
| | со скоростью более 0,1 | | | |
| | мм/год до 0,3 мм/год | | | |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 10 | Сосуды нефтехимических | 6 лет | 6 лет | 12 лет |
| | предприятий, работающие со | | | |
| | средой, вызывающей | | | |
| | разрушение и физико - | | | |
| | химическое превращение | | | |
| | материала (коррозия и т.п.) | | | |
| | со скоростью не более 0,1 | | | |
| | мм/год | | | |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 11 | Сосуды нефтехимических | 2 года | 4 года | 8 лет |
| | предприятий, работающие со | | | |
| | средой, вызывающей | | | |
| | разрушение и физико - | | | |
| | химическое превращение | | | |
| | материала (коррозия и т.п.) | | | |
| | со скоростью более 0,1 | | | |
| | мм/год до 0,3 мм/год | | | |
|-----|-----------------------------|----------------|------------|------------------|
| 12 | Сосуды нефтехимических | 12 мес. | 4 года | 8 лет |
| | предприятий, работающие со | | | |
| | средой, вызывающей | | | |
| | разрушение и физико - | | | |
| | химическое превращение | | | |
| | материала (коррозия и т.п.) | | | |
| | со скоростью более 0,3 | | | |
| | мм/год | | | |
--------------------------------------------------------------------------------------
Примечания. 1. Техническое освидетельствование зарытых в грунт
сосудов с некоррозионной средой, а также с жидким нефтяным газом с
содержанием сероводорода не более 5 г/100 м может производиться без
освобождения их от грунта и снятия наружной изоляции при условии
замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля. Замеры
толщины стенок должны производиться по специально составленным для
этого инструкциям.
2. Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и
гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не
производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и
аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая дефектоскопия
должна производиться в период их капитального ремонта организацией,
имеющей разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора, но не реже
одного раза в пять лет по инструкции в объеме не менее 50 %
поверхности металла корпуса и не менее 50 % длины швов, с тем чтобы
100 % ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые
10 лет.
3. Сосуды, изготовляемые с применением композиционных материалов,
зарытые в грунт, осматриваются и испытываются по специальной
программе, указанной в паспорте на сосуд.
Таблица 12
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ ЦИСТЕРН
И БОЧЕК, НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И НЕ ПОДЛЕЖАЩИХ
РЕГИСТРАЦИИ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
-------------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Наружный и | Гидравлическое |
| п/п | | внутренний | испытание пробным |
| | | осмотры | давлением |
|-----|--------------------------------------|------------|-------------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 |
|-----|--------------------------------------|------------|-------------------|
| 1 | Цистерны и бочки, не имеющие | 2 года | 8 лет |
| | изоляцию на основе вакуума, в | | |
| | которых давление выше 0,07 МПа (0,7 | | |
| | кгс/кв. см) создается периодически | | |
| | для их опорожнения | | |
|-----|--------------------------------------|------------|-------------------|
| 2 | Сосуды, работающие со средой, | 4 года | 4 года |
| | вызывающей разрушение и физико - | | |
| | химическое превращение материала | | |
| | (коррозия и т.п.) со скоростью более | | |
| | 0,1 мм/год | | |
|-----|--------------------------------------|------------|-------------------|
| 3 | Бочки для сжиженных газов, | 2 года | 2 года |
| | вызывающих разрушение и физико - | | |
| | химическое превращение материала | | |
| | (коррозия и т.п.) со скоростью более | | |
| | 0,1 мм/год | | |
|-----|--------------------------------------|------------|-------------------|
| 4 | Цистерны и бочки, имеющие изоляцию | 10 лет | 10 лет |
| | на основе вакуума, в которых | | |
| | давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. | | |
| | см) создается периодически для их | | |
| | опорожнения | | |
-------------------------------------------------------------------------------
Таблица 13
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ ЦИСТЕРН,
НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И ЗАРЕГИСТРИРОВАННЫХ
В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
------------------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Ответственным | Специалистом организации, |
| п/п | | по надзору | имеющей разрешение |
| | | | (лицензию) органов |
| | | | Госгортехнадзора России |
|-----|-----------------------------|---------------|------------------------------|
| | | наружный и | наружный и | гидравлическое |
| | | внутренний | внутренний | испытание |
| | | осмотры | осмотры | пробным |
| | | | | давлением |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| 1 | Цистерны железнодорожные | - | 10 лет | 10 лет |
| | для транспортировки пропан | | | |
| | - бутана и пентана | | | |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| 2 | Цистерны железнодорожные, | - | 10 лет | 10 лет |
| | изолированные на основе | | | |
| | вакуума | | | |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| 3 | Цистерны железнодорожные, | - | 8 лет | 8 лет |
| | изготовленные из сталей | | | |
| | 09Г2С и 10Г2СД, прошедшие | | | |
| | термообработку в собранном | | | |
| | виде и предназначенные для | | | |
| | перевозки аммиака | | | |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| 4 | Цистерны для сжиженных | 12 мес. | 4 года | 8 лет |
| | газов, вызывающих | | | |
| | разрушение и физико - | | | |
| | химическое превращение | | | |
| | материала (коррозия и т.п.) | | | |
| | со скоростью более 0,1 | | | |
| | мм/год | | | |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| 5 | Все остальные цистерны | 2 года | 4 года | 8 лет |
------------------------------------------------------------------------------------
Таблица 14
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ
БАЛЛОНОВ, НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И НЕ ПОДЛЕЖАЩИХ
РЕГИСТРАЦИИ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
--------------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Наружный и | Гидравлическое |
| п/п | | внутренний | испытание |
| | | осмотры | пробным |
| | | | давлением |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| 1 | Баллоны, находящиеся в эксплуатации для | | |
| | наполнения газами, вызывающими | | |
| | разрушение и физико - химическое | | |
| | превращение материала (коррозия и т.п.): | | |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| | со скоростью не более 0,1 мм/год; | 5 лет | 5 лет |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| | со скоростью более 0,1 мм/год | 2 года | 2 года |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| 2 | Баллоны, предназначенные для обеспечения | | |
| | топливом двигателей транспортных | | |
| | средств, на которых они установлены: | | |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| | а) для сжатого газа: | | |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| | изготовленные из легированных сталей и | 5 лет | 5 лет |
| | металлокомпозитных материалов; | | |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| | изготовленные из углеродистых сталей и | 3 года | 3 года |
| | металлокомпозитных материалов; | | |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| | изготовленные из неметаллических | 2 года | 2 года |
| | материалов; | | |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| | б) для сжиженного газа | 2 года | 2 года |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| 3 | Баллоны со средой, вызывающей разрушение | 10 лет | 10 лет |
| | и физико - химическое превращение | | |
| | материалов (коррозия и т.п.) со | | |
| | скоростью менее 0,1 мм/год, в которых | | |
| | давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) | | |
| | создается периодически для их | | |
| | опорожнения | | |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| 4 | Баллоны, установленные стационарно, а | 10 лет | 10 лет |
| | также установленные постоянно на | | |
| | передвижных средствах, в которых | | |
| | хранятся сжатый воздух, кислород, аргон, | | |
| | азот, гелий с температурой точки росы | | |
| | -35 град. C и ниже, замеренной при | | |
| | давлении 15 МПа (150 кгс/кв. см) и выше, | | |
| | а также баллоны с обезвоженной | | |
| | углекислотой | | |
|-----|------------------------------------------|------------|----------------|
| 5 | Баллоны, предназначенные для пропана или | 10 лет | 10 лет |
| | бутана, с толщиной стенки не менее 3 мм, | | |
| | вместимостью 55 л, со скоростью коррозии | | |
| | не более 0,1 мм/год | | |
--------------------------------------------------------------------------------
Таблица 15
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ
БАЛЛОНОВ, ЗАРЕГИСТРИРОВАННЫХ В ОРГАНАХ
ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ
------------------------------------------------------------------------------------
| N | Наименование | Ответственным | Специалистом организации, |
| п/п | | по надзору | имеющей разрешение |
| | | | (лицензию) органов |
| | | | Госгортехнадзора России |
|-----|-----------------------------|---------------|------------------------------|
| | | наружный и | наружный и | гидравлическое |
| | | внутренний | внутренний | испытание |
| | | осмотры | осмотры | пробным |
| | | | | давлением |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| 1 | Баллоны, установленные | - | 10 лет | 10 лет |
| | стационарно, а также | | | |
| | установленные постоянно на | | | |
| | передвижных средствах, в | | | |
| | которых хранятся сжатый | | | |
| | воздух, кислород, азот, | | | |
| | аргон и гелий с | | | |
| | температурой точки росы -35 | | | |
| | град. C и ниже, замеренной | | | |
| | при давлении 15 МПа (150 | | | |
| | кгс/кв. см) и выше, а также | | | |
| | баллоны с обезвоженной | | | |
| | углекислотой | | | |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| 2 | Все остальные баллоны: | | | |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| | со средой, вызывающей | 2 года | 4 года | 8 лет |
| | разрушение и физико - | | | |
| | химическое превращение | | | |
| | материалов (коррозия и | | | |
| | т.п.) со скоростью не | | | |
| | более 0,1 мм/год | | | |
|-----|-----------------------------|---------------|------------|-----------------|
| | со средой, вызывающей | 12 мес. | 4 года | 8 лет |
| | разрушение и физико - | | | |
| | химическое превращение | | | |
| | материалов (коррозия и | | | |
| | т.п.) со скоростью более | | | |
| | 0,1 мм/год | | | |
------------------------------------------------------------------------------------
Если по условиям производства не представляется возможным
предъявить сосуд для освидетельствования в назначенный срок, владелец
обязан предъявить его досрочно.
Освидетельствование баллонов должно проводиться по методике,
утвержденной разработчиком конструкции баллонов, в которой должны быть
указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки.
При техническом освидетельствовании допускается использовать все
методы неразрушающего контроля, в том числе метод акустической
эмиссии.
6.3.3. Техническое освидетельствование сосудов, не регистрируемых
в органах Госгортехнадзора России, проводится лицом, ответственным по
надзору за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией сосудов.
Первичное и внеочередное технические освидетельствования сосудов,
регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, проводятся
инспектором Госгортехнадзора России.
Периодическое техническое освидетельствование сосудов,
регистрируемых в органах госгортехнадзора, проводится специалистом
организации, имеющей разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на
выполнение технического освидетельствования.
6.3.4. Наружный и внутренний осмотры имеют целью:
при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен
и оборудован в соответствии с настоящими Правилами и представленными
при регистрации документами, а также что сосуд и его элементы не имеют
повреждений;
при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить
исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы.
Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов
сосуда и плотности соединений. Сосуды должны предъявляться к
гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой.
6.3.5. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием
сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от
заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех
трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими
сосудами. Металлические сосуды должны быть очищены до металла.
Сосуды, работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов
опасности по ГОСТ 12.1.007-76, до начала выполнения внутри каких-либо
работ, а также перед внутренним осмотром должны подвергаться
тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с
инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной владельцем
сосуда в установленном порядке.
Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть
частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на
возможность возникновения дефектов материала силовых элементов
конструкции сосудов (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы
промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и привод сосуда должны
быть отключены. При этом должны выполняться требования п. п. 7.4.4,
7.4.5, 7.4.6 настоящих Правил.
6.3.6. Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в
эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:
если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
если произведено выправление выпучин или вмятин, а также
реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки
элементов, работающих под давлением;
перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;
после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если
по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование;
по требованию инспектора Госгортехнадзора России или
ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией
сосуда. (в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ
от 02.09.1997 N 25)
6.3.7. Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов
и бочек может производиться на специальных ремонтно - испытательных
пунктах, в организациях - изготовителях, наполнительных станциях, а
также в организациях - владельцах, располагающих необходимой базой,
оборудованием для проведения освидетельствования в соответствии с
требованиями настоящих Правил.
6.3.8. Результаты технического освидетельствования должны
записываться в паспорте сосуда лицом, производившим
освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации
сосуда и сроков следующих освидетельствований.
При проведении внеочередного освидетельствования должна быть
указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.
Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания
и исследования, то в паспорте сосуда должны быть записаны виды и
результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора
образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины,
вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний.
6.3.9. На сосудах, признанных при техническом освидетельствовании
годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соответствии с
п. 6.4.4 настоящих Правил.
6.3.10. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты,
снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена
при пониженных параметрах (давление и температура).
Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна
быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым владельцем,
при этом должен быть проведен проверочный расчет пропускной
способности предохранительных клапанов и выполнены требования п. 5.5.6
настоящих Правил.
Такое решение записывается в паспорт сосуда лицом, проводившим
освидетельствование.
6.3.11. В случае выявления дефектов, причины и последствия
которых установить затруднительно, лицо, проводившее техническое
освидетельствование сосуда, обязано потребовать от владельца сосуда
проведения специальных исследований, а в необходимых случаях -
представления заключения специализированной научно - исследовательской
организации о причинах появления дефектов, а также о возможности и
условиях дальнейшей эксплуатации сосуда.
6.3.12. Если при техническом освидетельствовании окажется, что
сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений настоящих Правил
находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа
такого сосуда должна быть запрещена.
6.3.13. Сосуды, поставляемые в собранном виде, должны быть
изготовителем законсервированы и в инструкции по монтажу и
эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При выполнении этих
требований перед пуском в работу проводятся только наружный и
внутренний осмотры, гидравлическое испытание сосудов проводить не
требуется. В этом случае срок гидравлического испытания назначается
исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.
Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции
должны подвергаться только наружному и внутреннему осмотрам, если были
соблюдены сроки и условия изготовителя по их хранению.
После установки на место эксплуатации до засыпки грунтом
указанные емкости могут подвергаться только наружному осмотру, если с
момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев и при их монтаже
не применялась сварка.
6.3.14. Сосуды, работающие под давлением вредных веществ
(жидкости и газов) 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76,
должны подвергаться владельцем сосуда испытанию на герметичность
воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению.
Испытания проводятся владельцем сосуда в соответствии с инструкцией,
утвержденной в установленном порядке.
6.3.15. При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены
все дефекты, снижающие прочность сосудов, при этом особое внимание
должно быть обращено на выявление следующих дефектов:
на поверхностях сосуда - трещин, надрывов, коррозии стенок
(особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин
(преимущественно у сосудов с "рубашками", а также у сосудов с огневым
или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);
в сварных швах - дефектов сварки, указанных в п. 4.5.17 настоящих
Правил, надрывов, разъеданий;
в заклепочных швах - трещин между заклепками, обрывов головок,
следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных
повреждений заклепочных швов, зазоров под кромками клепаных листов и
головками заклепок, особенно у сосудов, работающих с агрессивными
средами (кислотой, кислородом, щелочами и др.);
в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями - разрушений
футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин
|